絲錐焊接後為什麼容易斷

㈠ 攻螺紋過程中絲錐折斷的原因是什麼

絲錐折斷的原因：
1.起攻時選錯絲錐；
2.旋進過程中用力不當；
3.攻入時絲錐歪斜或歪斜後強行矯正；
4.不及時斷屑及清理切屑；
5.攻盲孔時發生「頂底」現象；
6.底孔直徑過小。
此外,由於材料過硬,使用的絲錐缺損或磨損過多,或用力過大等原因,也會造成絲錐折斷。

應對措施
1點焊法
2.雙螺母法
3.沖擊振動法
4.專用工具法
5.其他特殊方法

㈡ M4絲錐容易斷是為什麼

除去絲錐本身的質量及所攻材料方面問題，一般絲錐達到M3以上就不易斷了，主要注意：1）上油；2）手穩，要求方向一定要正；3）底孔一定要符合粗度，硬質材料底孔稍大點；4）直槽絲攻每次攻3圈左右需退出除屑；4）建議使用擠壓絲錐或螺旋絲錐，強度高且不易斷。

㈢ 攻牙機絲錐斷裂問題如何進行全方位的解析

攻牙機是一種在機件殼體、設備端面、螺母、法蘭盤等各種具有不同規格的通孔或盲孔的零件的孔的內側面加工出內螺紋、螺絲或叫牙扣的機械加工設備，廣泛應用於五金生產、機械製造等行業。但攻牙加工由於各種因素導致的絲錐斷裂嚴重影響效率，下面簡單介紹下絲錐斷裂產生的原因和解決措施：
一、絲錐品質不好
包括主要材料、數控刀具設計、熱處理情況、加工精度、塗層質量等等。
（1）絲錐截面過渡處尺寸差別太大或沒有設計過渡圓角導致應力集中，使用時易在應力集中處發生斷裂。
（2）柄、刃交界處的截面過渡處離焊口距離太近，導致復雜的焊接應力與截面過渡處的應力集中相迭加，產生較大的應力集中，導致絲錐在使用中斷裂。
（3）熱處理工藝不當。絲錐熱處理時若淬火加熱前不經預熱、淬火過熱或過燒、不及時回火及清洗過早都有可能導致絲錐產生裂紋。
應對措施：選用品質優良可靠的絲錐以及更為合適的絲錐系列。
二、絲錐選擇不當
對硬度太大的攻件應該選用高品質絲錐，如含鈷高速鋼絲錐、硬質合金絲錐、塗層絲錐等。此外不同的絲錐設計應用在不同的工作場合，例如絲錐的排屑槽頭數、大小、角度等等對排屑性能都有影響。
（1）對於象沉澱不銹鋼、高溫合金等硬度高同時韌性又好的難加工材料，可能會出現絲錐因自身強度不夠，無法抵抗攻絲加工的切削抗力而折斷。
（2）絲錐與加工的材料不匹配這個問題近幾年越來越受到重視，刀具材料的品種也在不斷地增加，這就需要在攻絲前選擇好合適的絲錐產品。
應對措施：選用高強度材料的絲錐（如粉末高溫鋼等），提高絲錐自身強度；同時改善絲錐表面塗層，以提高絲維表面硬度；極端情況甚至手工攻絲也許是可行的方法。
三、絲錐過度磨損
絲錐過度磨損是極為常見的情形，絲錐在加工若干個螺紋孔後，由於絲錐過度磨損使得切削抗力變大，導致絲錐拆斷。
應對措施：推薦使用專用絲錐，它會明顯延緩絲錐的磨損，從而提高絲錐使用壽命；同時使用優質的攻絲油也能夠有效延緩絲錐的磨損。
四、軸向同步誤差
加工中心攻絲過程中，大量的斷絲錐是因為機床主軸旋轉與軸向進給同步性存在誤差，使得絲錐承受的軸向拉力增大導致絲錐斷裂。
應對措施：使用專用絲錐柄解決剛性攻絲軸向同步誤差補償問題。
五、斷屑、排屑困難
對於盲孔攻絲通常採用螺旋槽後排屑絲錐，如果鐵屑纏繞在絲錐上無法順利排出絲錐將會憋斷，而大量的被加工材料攻絲加工通常是難以斷屑的。
應對措施：首先考慮改變絲錐的螺旋升角設法讓鐵屑能夠順利排除；同時適當調整切削參數確保鐵屑能夠順利排除；必要時可以選用變螺旋角絲錐，以確保鐵屑能夠順利排出。
六、底孔孔徑偏小
攻絲時選用不合理的底孔直徑導致絲錐所需切削的部分增大，進而使絲錐折斷。
應對措施：建議根據絲錐的種類及攻件材質的不同選擇正確的底孔直徑，如果沒有完全符合的鑽頭可以選擇大一級的。
七、攻件材質問題
攻件材質不純局部有過硬點或氣孔，導致絲錐瞬間失去平衡而折斷。
應對措施：在加工前應對所有原料的性能質量做全面的測試驗證，禁止使用不合格原材料。
八、機床沒有達到絲錐的精度要求
機床和夾持體也是非常重要的，尤其對於高品質的絲錐，只要一定精度的機床和夾持體才能發揮出絲錐的性能。常見的就是同心度不夠。攻絲開始時絲錐起步定位不正確，即主軸軸線與底孔的中心線不同心，在攻絲過程中扭矩過大，這是絲錐折斷的主要原因。
應對措施：全面校準機床設備，減小精度誤差。
九、切削油或攻絲油的品質不好
採用機油、植物油等非專用的油品作為切削液使用，加工出的產品質量很容易出現毛刺等不良情況，同時絲錐壽命也會有很大的降低。
應對措施：使用專用攻絲油代替非專用油品，可顯著改善加工效果。
十、切削速度與進給量不合理
當切削速度和進給量減小時會造成絲錐的推進力度降低，其生產的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是給進速度太快，導致的扭力過大也容易導致絲錐折斷。
應對措施：改善工藝環境，操作人員做出判斷或向技術人員反饋並合理制定切削速度和進給量。
由上可見造成絲錐斷裂的原因可謂多種多樣，機床、夾具、工件、工藝、夾頭及刀具等出現問題均會發生絲錐斷裂，合理安排工藝、做好預防措施能有效避免問題的產生。

㈣ 關於加工中心絲錐經常崩斷的問題

在回答這個問題之前，我想知道幾個問題：
1.加工的材質，2.絲攻的深度。3.機床的品牌
攻絲參數的進給=他的轉數*螺距，比如，M3的絲攻，如果我給他轉數為S500，那麼他的進給就是500*0.5=250（這里的參數是只限於FANUC系統，三菱系統是直接給螺距的）。

有些機床攻絲是可以加Q的，還有直聯機床與皮帶帶動的機床，攻牙又是兩回事了，還有一個方面，就是切削液濃度的問題了。

以上基本是全部的問題了

㈤ 攻絲機絲錐斷裂都有哪些原因

1、絲錐品質不好：主要材料，刀具設計，熱處理情況，加工精度，塗層質量等等。例如，絲錐截面過渡處尺寸差別太大或沒有設計過渡圓角導致應力集中，使用時易在應力集中處發生斷裂。柄、刃交界處的截面過渡處離焊口距離太近，導致復雜的焊接應力與截面過渡處的應力集中相疊加，產生較大的應力集中，導致絲錐在使用中斷裂。例如，熱處理工藝不當。絲錐熱處理時，若淬火加熱前不經預熱、淬火過熱或過燒、不及時回火及清洗過早都有可能導致絲錐產生裂紋。這也是國內絲錐整體性能不如進口絲錐的重要原因。
2、絲錐選擇不當：對硬度太大的攻件應該選用高品質絲錐，如含鈷高速鋼絲錐、硬質合金絲錐、塗層絲錐等。此外，不同的絲錐設計應用在不同的工作場合。例如，絲錐的排屑槽頭數、大小、角度等等對排屑性能都有影響。
3、絲錐與加工的材料不匹配：這個問題近幾年越來越受到重視，以前國內廠家總覺得進口的好，貴的好，其實是適合的好。隨著新材料的不斷增加和難加工，為了適應這種需要，刀具材料的品種也在不斷地增加。這就需要在攻絲前，選擇好合適的絲錐產品。
4、底孔孔徑偏小：例如，加工黑色金屬材料M5×0.5螺紋時，用切削絲錐應該用選擇直徑4.5mm鑽頭打底孔，如果誤用了4.2mm鑽頭來打底孔，攻絲時絲錐所需切削的部分必然增大，進而使絲錐折斷。建議根據絲錐的種類及攻件材質的不同選擇正確的底孔直徑，如果沒有完全符合的鑽頭可以選擇大一級的。
5、攻件材質問題：攻件材質不純，局部有過硬點或氣孔，導致絲錐瞬間失去平衡而折斷。
6、機床沒有達到絲錐的精度要求：機床和夾持體也是非常重要的，尤其對於高品質的絲錐，只要一定精度的機床和夾持體才能發揮出絲錐的性能。常見的就是同心度不夠。攻絲開始時，絲錐起步定位不正確，即主軸軸線與底孔的中心線不同心，在攻絲過程中扭矩過大，這是絲錐折斷的主要原因。
7、攻絲油（攻牙油）或切削油品質不好：這點已經成為國內的大多數企業關注的關注焦點，許多采購了國外刀具和機床的公司有非常深刻的體會，攻絲油潤滑油品質出現問題，加工出的產品質量很容易出現毛刺等不良情況，同時壽命也會有很大的降低。最好選用經過嚴格檢測的極壓攻絲油，在保證攻絲加工效率的同時，可以有效的保護絲錐和車床。
8、切削速度與進給量不合理：當加工出現問題時，國內大部分用戶是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生產的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導致的扭力過大也容易導致絲錐折斷。機攻時的切削速度，一般鋼料為6-15m/min;調質鋼或較硬的鋼料為5-10m/min;不銹鋼為2-7m/min;鑄鐵為8-10m/min。在同樣材料時，絲錐直徑小取較高值，絲錐直徑大取較低值。
9、操作人員技術與技能沒有達到要求：以上的這些問題，都需要操作人員做出判斷或向技術人員反饋，但目前國內絕大部分操作人員重視不夠。例如，加工盲孔螺紋時，當絲錐即將接觸孔底的瞬間，操作者並未意識到，仍按未到孔底時的攻絲速度給進，或排屑不暢時強行給進導致絲錐折斷。建議操作人員加強責任心。

㈥ 絲攻折斷的原因是什麼

非標絲攻折斷原因是因為絲錐自身的質量有問題，也是導致攻絲過程中絲錐折斷的原因之一。加工盲孔螺紋時，當絲錐即將接觸孔底的瞬間，而操作者並未意識到，仍按未到孔底的攻絲速度送進，則絲錐必然折斷。在攻絲過程中，由於操作者雙手用力不均衡，致使力的方向改變而折斷絲錐。這種情況多發生在直徑較小的螺紋加工中。加工盲孔螺紋時，如果有部分切屑未能及時排出而填堵在孔的底部，操作者若強行繼續攻絲，絲錐也必然折斷。底孔孔徑與絲錐不匹配。例如，加工M5×0.5螺紋時，本應該用必4.5mm鑽頭鑽底孔，如果誤用了適用於M5的?4.2mm鑽頭來加工，由於孔徑變小，與絲錐不匹配，扭矩必然增大。此時如操作者仍未發現用錯鑽頭而繼續強行攻絲，則絲錐折斷現象就必然出現。

㈦ 攻絲時絲錐經常斷 什麼原因 怎樣可以解決

不銹鋼M6以下的螺紋可用擠壓絲錐來加攻絲油來加工比較好,M6以上的螺紋可用切削絲錐加工,易斷絲錐的原因較多首先大家都知道不銹鋼加工本是難切削材料,加工過程中容易產生硬化層所以在加工螺紋底孔時,速度不易過高(線速度不大於9m/min)否則容易造成加工硬化現象,這時再加工螺紋時就會容易斷絲錐
,第二種原因加工材料沒有進行熱處理,切削性能較差也會造成斷絲錐,第三切削液選擇不當,造成在加工螺紋時斷絲錐.

第三種原因是絲底鑽孔直徑偏小所致。
建議您按下述公式確定絲底鑽孔直徑：
絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起並向牙尖流動的現象，所以攻螺紋前，鑽削的孔徑（即底孔）應大於螺紋內徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算：
脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距）
塑性材料（鋼、紫銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距）
第四種原因是切削速度與進給量不合理：
當加工出現問題時，國內大部分用戶是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生產的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導致的扭矩過大也容易導致絲錐折斷。

㈧ 高速鋼絲錐電焊接了後，沒做幾件就斷了，老斷在焊接點，感覺是絲錐表面太脆了。請教高手到底是什麼原因》謝

絲錐焊接後如果消除應力不及時，很容易在熱影響區產生斷裂。
截柄絲錐通常採用摩擦焊方式製作。
如果非大規格絲錐，建議採用整體調整工具鋼材料的。現在許多絲錐生產商都可以定製加長品。

㈨ 自動攻絲機 斷絲錐是什麼情況

你好，絲錐折斷的原因有以下幾種情況
1、給進速度太快，導致扭力過大。建議用普通絲錐加工螺紋時，攻絲機轉速不宜超過100轉/分鍾。
2、底孔孔徑與絲錐不匹配。例如，加工黑色金屬材料M5×0.5螺紋時，用切削絲錐應該用選擇直徑4.5mm鑽頭打底孔，如果誤用了4.2mm鑽頭來打底孔，攻絲時絲錐所需切削的部分必然增大，進而使絲錐折斷。建議根據絲錐的種類及攻件材質的不同選擇正確的底孔直徑，如果沒有完全符合的鑽頭可以選擇大一級的。
3、操作不當。加工盲孔螺紋時，當絲錐即將接觸孔底的瞬間，操作者並未意識到，仍按未到孔底時的攻絲速度給進，或排屑不暢時強行給進導致絲錐折斷。建議操作人員加強責任心。
4、未使用切削液或選擇不當。攻絲過程中會產出大量的熱量，尤其是一些有色金屬其延展性較強，需要有針對性地選擇好切削液。
5、同心度不夠。攻絲開始時，絲錐起步定位不正確，即絲錐的軸線與底孔的中心線不同心，在攻絲過程中扭矩過大，這是絲錐折斷的主要原因。
6、攻件材質問題。攻件材質不純，局部有過硬點或氣孔，導致絲錐瞬間失去平衡而折斷。
7、攻絲步驟不當。對高硬度的攻件或深孔進行攻絲時，應分級攻絲，避免一氣呵成。
8、絲錐焊接不良。尤其是大規格的絲錐，不少生產商為節省昂貴的高速鋼，絲錐柄、刃分別採用45鋼與高速鋼經摩擦對焊而成。大量的絲錐斷裂是由於焊接不牢造成的。絲錐的焊接質量主要由焊接摩擦壓力、摩擦時間、頂鍛壓力及頂鍛時間決定。摩擦階段要使45鋼和高速鋼接觸面上的低熔點化合物等有害雜質都被擠出，最後在適當的頂鍛壓力下擠壓在一起。 焊接時，由於45鋼在高溫下強度很低，在摩擦壓力下會產生很大的壓縮變形，形成很大的翻邊；而高速鋼由於有足夠強度使翻邊很小，這就使待焊表面高速鋼一側的低熔點化合物未被完全擠出，焊後容易產生裂紋，在絲錐使用過程中裂紋擴展造成斷裂。 此外，絲錐焊接後如果消除應力不及時，也很容易在熱影響區產生斷裂。
9、絲錐有效截面積過小，導致單位截面積承載力過大，超過絲錐強度極限時發生的斷裂。
10、絲錐截面過渡處尺寸差別太大或沒有設計過渡圓角導致應力集中，使用時易在應力集中處發生斷裂。柄、刃交界處的截面過渡處離焊口距離太近，導致復雜的焊接應力與截面過渡處的應力集中相迭加，產生較大的應力集中，導致絲錐在使用中斷裂。
11、熱處理工藝不當。絲錐熱處理時，若淬火加熱前不經預熱、淬火過熱或過燒、不及時回火及清洗過早都有可能導致絲錐產生裂紋。
12、絲錐選擇不當。對硬度太大的攻件應該選用高品質絲錐，如含鈷材料絲錐、硬質合金絲錐、塗層絲錐等。
希望能幫到你哦。。。

㈩ 攻絲時絲錐經常斷是什麼原因怎樣可以解決

根據你的描述，我覺得絲錐經常要折斷的原因有多方面造成的，首先絲錐與基孔的匹配是否合理，不同的材質，基孔大小是不一樣的。還有就是絲錐的使用方法是否正確，轉速是否合理，工件安裝是否牢固等等吧，只有找到原因了才能對症下葯，正常操作。謝謝你的理解和支持！