⑴ 經滲碳熱處理的鋼件與45#鋼焊接時焊縫開裂的問題如何解決
一、焊接時低合金鋼出現焊接問題
強度級別較低的低合金高強鋼，如300～400MPa級，由於鋼中合金元素含量較少，其焊接性良好，接近於低碳鋼。隨著鋼中合金元素的增加，強度級別提高，鋼的焊接性也逐漸變差，出現的主要問題是：
1、熱影響區的淬硬傾向 含碳時較少、強度級別較低的鋼種，如09Mn2、09Mn2Si、09MnV鋼等，淬硬傾向很小。隨著強度級別的提高，淬硬傾向也開始加大，如16Mn、15MnV鋼焊接時，快速度冷卻會導致在熱影響區出現馬氏體組織。
2、冷裂紋 低合金高強鋼焊接時，熱影響區的冷裂紋傾向加大，並且這種冷裂紋往往具有延遲的性質，危害性很大。例如，材料為18MnMoNb鋼壁厚 115mm 的一大型容器，由於預熱溫度不夠，焊後在熱影響區形成大量冷裂紋。
低合金高強鋼的定位焊縫很容易開裂，其原因是由於焊縫尺寸小、長度短、冷卻速度快，這種開裂屬於冷裂紋性質。
3、熱裂紋 一般情況下，強度等級為294～392MPa的熱軋、正火鋼，熱裂傾向較小，但在厚壁壓力容器的高稀釋率焊道（如根部焊道或靠近坡口邊緣的多層埋弧焊焊道）中也會出現熱裂紋。電渣焊時，若母材的含碳量偏高並含鎳時，電渣焊縫中可能會出現呈八字形分布的熱裂紋。
強度等級為800～1176MPa的中碳調質鋼（如30CrMnSiA鋼），焊接時熱裂的敏感性較大。
4、粗晶區脆化 熱影響區中被加熱至 1100℃ 以上的粗晶區，當焊接線能量過大時，粗晶區的晶粒將迅速長大或出現魏氏組織而使韌性下降，出現脆化段。
13 試述低合金高強鋼焊接時的主要工藝措施。
⑴預熱 預熱是防止裂紋的有效措施，並且還有助於改善接頭性能。但預熱會惡化勞動條件，使生產工藝復雜化，過高的預熱溫度還會降低接頭韌性。因此，焊前是否需要預熱以及預熱溫度的確定應根據鋼材的成分（碳當量）、板厚、結構形狀、剛度大小以及環境溫度等決定。
⑵焊接線能量的選擇 含碳低的熱軋鋼（09Mn2、09MnNb鋼等）以及含碳量偏下限的16Mn鋼焊接時，因為這些鋼的冷裂淬硬、脆化等傾向小，所以對焊接線能量沒有嚴格的限制。焊接含碳量偏高的16Mn鋼時，為降低淬硬傾向，焊接線能量應偏大一點。對於含V、Nb、Ti的鋼種，為降低熱影響區粗晶脆化所造成的不利影響，應選擇較小的焊接線能量。如15MnVN鋼的焊接線能量應控制在40～45kJ/cm以下。
對於碳及合金元素含量較高而屈服點為490MPa的正火鋼（如18MnMoNb鋼等），因淬硬傾向大，應選擇較大的焊接線能量，但當採用焊前預熱時，為了避免過熱傾向，可以適當地減少線能量。
⑶後熱及焊後熱處理 後熱是指焊接結束或焊完一條焊縫後，將焊件立即加熱至150～250℃范圍內，並保溫一段時間，使接頭中的氫擴散逸出，防止延遲裂紋產生。
對於厚壁容器、高剛性的焊接結構以及一些在低溫、耐蝕條件下工作的構件，焊後應及時進行消除應力的高溫回火，其目的是消除焊接殘余應力，改善組織。
焊後立即進行高溫回火的焊件，無需再進行後熱處理。
二、16Mn鋼的焊接工藝
16Mn鋼屬於碳錳鋼，碳當量為0.345%～0.491%，屈服點等於343MPa（強度級別屬於343MPa級）。16Mn鋼的合金含量較少，焊接性良好，焊前一般不必預熱。但由於16Mn鋼的淬硬傾向比低碳鋼稍大，所以在低溫下（如冬季露天作業）或在大剛性、大厚度結構上焊接時，為防止出現冷裂紋，需採取預熱措施。不同板厚及不同環境溫度下16Mn鋼的預熱溫度，見表8。
16Mn鋼手弧焊時應選用E50型焊條，如鹼性焊條E5015、E5016，對於不重要的結構，也可選用酸性焊條E5003、E5001。對厚度小、坡口窄的焊件，可選用E4315、E4316焊條。
焊接16Mn鋼的預熱溫度
焊件厚度 （mm） 不同氣溫下的預熱溫度計（℃）
16以上 不低於－ 10℃ 不預熱，－ 10℃ 以下預熱100～150℃
16～24 不低於－ 5℃ 不預熱，－ 5℃ 以下預熱100～150℃
25～40 不低於 0℃ 不預熱， 0℃ 以下預熱100～150℃
40以上 均預熱100～150℃
16Mn鋼埋弧焊時H08MnA焊絲配合焊劑HJ431（開I形坡口對接）或H10Mn2焊絲配合焊劑HJ431（中板開坡口對接），當需焊接厚板深坡口焊縫時，應選用H08MnMoA焊絲配合焊劑HJ431。
16Mn鋼是目前我國應用最廣的低合金鋼，用於製造焊接結構的16Mn鋼均為16MnR和16Mng鋼。
三、18MnMoNb鋼的焊接工藝
18MnMoNb鋼的屈服點等於490MPa（屬於490MPa級鋼），由於碳及合金鋼元素的含量都較高，所以淬火硬傾向及冷裂傾向均比16Mn鋼大。焊接工藝要點：
1）除電渣焊外，焊前對焊件應採取預熱措施，預熱溫度控制在150～ 180℃ 。對於剛度較大的接頭，預熱溫度應提高至180～ 230℃ 。焊後或中斷焊接時，應立即進行250～ 350℃ 的後熱處理。
2）為保證接頭性能和質量，應適當控制焊接線能量，如手弧焊時，焊接線能量應控制在24kJ/cm以下；埋弧焊時，焊接線能量應控制在35kJ/cm以下。但焊接線能量不能過小，否則焊接接頭易出現淬硬組織和降低韌性。同時，層間溫度應控制在預熱溫度和 300℃ 之間。
4）焊後應進行熱處理。電渣焊接頭熱處理的方式是900～ 980℃ 正火加630～ 670℃ 回火。手弧焊及埋弧焊接頭進行消除焊接殘余應力的高溫回火處理，回火溫度比一般鋼材回火溫度低 30℃ 左右。
18MnMoNb鋼手弧焊時應選用E60型焊條，如鹼性焊條E6015、E6016，
18MnMoNb鋼埋弧焊時H08Mn2MoA焊絲配合焊劑HJ431。
以上是兩種典型的低合金鋼的焊接方法，焊接工藝參數、焊接材料選擇的焊接要點望閱讀後能得到一些啟發，以後在焊接低合金鋼是能派上用處。
⑵ 低合金高強鋼的焊接經常會出現冷裂紋、熱裂紋問題，有沒有什麼改善措施呢
鋼結構焊接常出現的另一質量問題是產生焊接裂紋。分為熱裂紋和冷裂紋兩類。
熱裂紋是指高溫下所產生的裂紋，又稱高溫裂紋或結晶裂紋，通常產生在焊縫內部，有時也可能出現在熱影響區，表現形式有：縱向裂紋、橫向裂紋、根部裂紋弧坑裂紋和熱影響區裂紋。其產生原因是由於焊接熔池在結晶過程中存在著偏析現象，低熔點共晶和雜質在結晶過程中以液態間層形式存在從而形成偏析，凝固以後強度也較低。當焊接應力足夠大時，就會將液態間層或剛凝固不久的固態金屬拉開，形成裂紋。此外，如果母材的晶界上也存在有低熔點共晶和雜質，當焊接拉應力足夠大時，也會被拉開。總之，熱裂紋的產生是冶金因素和力學因素共同作用的結果。
針對其產生原因，其預防措施如下：
限制母材及焊接材料(包括焊條、焊絲、焊劑和保護氣體)中易偏析元素和有害雜質的含量，特別應控制硫、磷的含量和降低含碳，一般用於焊接的鋼材中硫的含量不應大於0.045%，磷的含量不應大於0.055%；另外鋼材含碳量越離，焊接性能越差，一般焊縫中碳的含量控制在0.10%以下時，熱裂紋敏感性可大大降低。二是調整焊縫金屬的化學成分，改善焊縫組織，細化焊縫品粒，以提高其塑性，減少或分散偏析程度，控制低熔點共品的有害影響。三是採用鹼性焊條或焊劑，以降低焊縫中的雜質含攝，改善結晶時的偏析程度。適當提高焊縫的形狀系數，採用多層多道焊接方法，避免中心線偏析，也可防止中心線裂紋。另外在操作時採用合理的焊接順序和方向，採用較小的焊接線能超，整體預熱和錘擊法，收弧時填滿弧坑等工藝措施，也能預防熱裂紋的產生。
冷裂紋一般是指焊縫在冷卻過程中溫度降到馬氏體轉變溫度范圍內(300～200℃以下)產生的裂紋。可以在焊接後立即出現，也可以在焊接以後的較長時間才發生，故也稱為延遲裂紋。其形成的基本條件有3個：焊接接頭形成淬硬組織；擴散氫的存在和濃集；存在著較大的焊接拉伸應力。
冷裂紋的預防措施主要有幾方面：
一是選擇合理的焊接規范和線能，改善焊縫及熱影響區組織狀態，如焊前預熱、控制層間溫度、焊後緩冷或後熱等以加快氫分子逸出；
二是採用鹼性焊條或焊劑，以降低焊縫中的擴散氧含量。
三是焊條和焊劑在使用前應嚴格按照規定的要求進行烘乾(低氫焊條300℃～350℃保溫lh；酸性焊條l00℃～l50℃保溫lh；焊劑200℃～250°保溫2h)，認真清理坡口和焊絲，汰除油污、水分和銹斑等臟物，以減少氫的來源。
四是焊後及時進行熱處理。一種是進行退火處理，以消除內應力，使淬火組織回火，改善其韌性；二是進行消氫處理，使氫從焊接接頭中充分逸出。除此之外，選材上提高鋼材質量，減少鋼材中的層狀夾雜物，工藝上採取可降低焊接應力的各種措施，也都是必要的。
⑶ 如何解決8.8級高強螺栓焊接後出現的斷裂脆性增加的現象
8.8級高強螺栓是用合金結構鋼，或中碳鋼製成，使用狀態為調質狀態；合金結構鋼，或中碳鋼的焊接性能本身就差，氫脆冷裂傾向比較大；焊接後同時也破壞
了原來的熱處理狀態，機械性能嚴重下降，不建議高強螺栓在施工時採用焊接，一個規范的設計是不允許高強螺栓在施工時採用焊接，如果你是按照原設計規范的施工的話，有倆種可能，1、沒有強度要求，只是簡單的連接；你就不用解決了。2、原設計有問題，建議改為機械連接。如果你沒有按照原設計規范施工的話，請你更正。
⑷ 高強度鑄鋼（WCC）的補焊工藝 怎麼做
補焊前需要用的焊接材料，必須是符合國家或行業標准要求的材料：
酸性焊條75～150℃烘乾1～2h，鹼性低氫焊條350～400℃烘乾1～2h，烘乾的焊條應存放在100～150℃的保溫箱內，隨用隨取。
預熱：碳素鋼和奧氏體不銹鋼鑄件,水壓試驗無滲漏的鑄件、補焊部位的面積<65cm²深度<20%鑄件厚度或5mm,一般無需預熱和焊後消應處理。
水壓試驗有滲漏的鑄件、補焊部位的面積＞65cm²,深度＞20%鑄件厚度或25mm的補焊（重要補焊）鑄件不能整體預熱（精加工後）用氧-乙炔在缺陷部位並擴展20mm後加熱至300～350℃，並保持一定時間，迅速補焊。
補焊採用焊條電弧焊進行，小直徑焊條，小電流；補焊分層進行時，根據根部間隙，不擺動或小幅度擺動進行焊接；從外（坡口側）向內（中心）逐步進行。每層補焊後均要及時清除焊渣和沿缺陷中心向外均勻錘擊補焊區域(不能用力過猛，以免造成裂紋)，降低補焊應力。鑄件的補焊高度一般高出鑄件平面1～2mm左右,以利於機加工。
補焊後熱處理：水壓試驗無滲漏的鑄件、補焊部位的面積＜65cm²,深度＜20%鑄件厚度或25mm,一般不需要後熱處理；水壓試驗有滲漏的鑄件、補焊部位的面積＞65cm²深度＞20%鑄件厚度或25mm的補焊：已精加工後的鑄件，一般在缺陷部位採用氧-乙炔火焰局部加熱回火方式，然後立即在缺陷部位蓋上石棉被，使之緩冷；留有精加工餘量的，進爐600～650℃消除應力回火處理。
焊後檢查：重缺陷補焊後，應進行有效的超聲檢測檢查，證明合格後方能使用；補焊後需重新進行水壓試驗。
⑸ 焊縫裂縫原因
）結晶裂紋主要產生在含雜質較多的碳鋼、低合金鋼焊縫中（含S，P，C，Si偏高）和單相奧氏體鋼、鎳基合金以及某些鋁合金焊縫中。這種裂紋是在焊縫結晶過程中，在固相線附近，由於凝固金屬的收縮，殘余液體金屬不足，不能及時添充，在應力作用下發生沿晶開裂。
防治措施為：在冶金因素方面，適當調整焊逢金屬成分，縮短脆性溫度區的范圍控制焊逢中硫、磷、碳等有害雜質的含量；細化焊縫金屬一次晶粒，即適當加入Mo、V、Ti、Nb等元素；在工藝方面，可以通過焊前預熱、控制線能量、減小接頭拘束度等方面來防治。
2）近縫區液化裂紋是一種沿奧氏體晶界開裂的微裂紋，它的尺寸很小，發生於HAZ近縫區或層間。它的成因一般是由於焊接時近縫區金屬或焊縫層間金屬，在高溫下使這些區域的奧氏體晶界上的低熔共晶組成物被重新熔化，在拉應力的作用下沿奧氏體晶間開裂而形成液化裂紋。
這一種裂紋的防治措施與結晶裂紋基本上是一致的。特別是在冶金方面，盡可能降低硫、磷、硅、硼等低熔共晶組成元素的含量是十分有效的；在工藝方面，可以減小線能量，減小熔池熔合線的凹度。
3）多邊化裂紋是在形成多邊化的過程中，由於高溫時的塑性很低造成的。這種裂紋並不常見，其防治措施可以向焊縫中加入提高多邊化激化能的元素如Mo、W、Ti等。
2.再熱裂紋
通常發生於某些含有沉澱強化元素的鋼種和高溫合金（包括低合金高強鋼、珠光體耐熱鋼、沉澱強化高溫合金，以及某些奧氏體不銹鋼），他們焊後並未發現裂紋，而是在熱處理過程中產生了裂紋。再熱裂紋產生在焊接熱影響區的過熱粗晶部位，其走向是沿熔合線的奧氏體粗晶晶界擴展。
防治再熱裂紋從選材方面，可以選用細晶粒鋼。在工藝方面，選用較小的線能量，選用較高的預熱溫度並配合以後熱措施，選用低匹配的焊接材料，避免應力集中。
3.冷裂紋
主要發生在高、中碳鋼、低、中合金鋼的焊接熱影響區，但有些金屬，如某些超高強鋼、鈦及鈦合金等有時冷裂紋也發生在焊縫中。一般情況下，鋼種的淬硬傾向、焊接接頭含氫量及分布，以及接頭所承受的拘束應力狀態是高強鋼焊接時產生冷裂紋的三大主要因素。焊後形成的馬氏體組織在氫元素的作用下，配合以拉應力，便形成了冷裂紋。它的形成一般是穿晶或沿晶的。冷裂紋一般分為焊趾裂紋、焊道下裂紋、根部裂紋。
防治冷裂紋可以從工件的化學成分、焊接材料的選擇和工藝措施三方面入手。應盡量選用碳當量較低的材料；焊材應
⑹ 高強鋼焊接裂紋產生的原因
是用什麼方法焊接的？氬弧？CO2？手弧焊？不關焊材強度問題。保溫沒有？我看是熱影響區組織晶粒粗大，建議採用焊後熱處理·····························································不會是咬邊照成的吧？技術這么差？
⑺ Q460E低合金高強鋼焊接時的注意事項有哪些
主要注意事項有：
1、焊接前將焊縫附近雜物、葯皮等清理徹底後再進行焊接，以保證焊接質量。 在焊縫周圍塗抹防飛濺液，不得在焊縫以外的其它任何部位點焊、引弧、試焊等。
2、所有焊縫均為滿焊，焊縫高度要符合圖紙設計要求，最小焊角尺寸不得低於 與相連的較薄板件的厚度。特別注意底法蘭及牛腿處焊高。翼板對接焊口，要氣刨清根徹底後焊接，焊接前必須加設引收弧板，焊縫不得低於母材，且余高不得大於2mm，余高過高或有焊瘤等要用磨光機打磨清除。焊後將引收弧板刨掉，用磨光機將邊部打磨平整。
3、焊縫外觀成形光滑美觀，不得有任何焊接缺陷，如氣孔、咬邊、流淌、焊不 到頭、包角不完整、未封口等現象。
註：系桿、柱撐、水平撐等其它構件焊接質量要求同上，角鋼構件特別注意對介面焊縫質量，所有焊縫均不得出現咬邊現象。
⑻ 電機後端蓋焊接後產生裂紋怎麼辦紋
表示隨著鋼鐵、石油化工、電力等工業的發展，在焊接結構方面都趨向大型化、大容量和高參數的方向發展，有的還在低溫、深冷、腐蝕介質等環境下工作，因此，各種低合金、高強鋼、中高合金鋼、超高強鋼，以及各種合金材料的應用日益廣泛。
隨著這些鋼種和合金材料的應用，在焊接生產上帶來了許多新問題，其中較為普遍而又十分嚴重的就是焊接熱裂紋， 它是引起焊接結構發生破壞事故的主要原因。
為了能有效的減少由於焊接熱裂紋引起的事故，很有必要對焊接熱裂紋產生原因進行分析，並制定出防止產生裂紋的措施。焊接熱裂紋可分為：結晶裂紋、液化裂紋、多邊化裂紋。
一、結晶裂紋形成機理
焊縫在結晶過程中先結晶的金屬較純，後結晶的金屬雜質較多，並富集在晶界，這些雜質所形成的共晶都具有較低的熔點。
低熔點共晶被排擠在柱狀晶體交遇的中心部位，形成一種所謂「液態薄膜」，此時由於收縮而受到了拉伸應力，這時焊縫中的液態薄膜就成了薄弱地帶，在拉伸應力的作用下就有可能在這個薄弱地帶開裂而形成結晶裂紋。結晶裂紋多發生在焊縫中樹枝狀晶的交界處。
二、液化裂紋形成機理
液化裂紋是一種沿奧氏體晶界開裂的微裂紋，一般認為是由於焊接時近縫區金屬或焊縫層面間金屬，在高溫下低熔點共晶組成物被重新熔化，在拉伸應力的作用下，沿奧氏體晶面開裂而形成的裂紋。
另外，在不平衡的加熱和冷卻條件下，由於金屬間化合物分解和元素的擴散，造成了局部地區共晶成分偏高而發生局部晶間液化，同樣也會產生液化裂紋。
三、多邊化裂紋形成機理
多邊化裂紋多數是在焊縫中產生，它是在結晶前沿已凝的固相晶粒中萌生出大量的晶格缺陷，並且在快速的冷卻條件下，由於不易擴散，它們以過飽和狀態保留於焊縫金屬中，在一定溫度和應力的條件下，晶格缺陷由高能部位向低能部位轉化，即發生移動和聚集，從而形成二次邊界，即所謂的「多邊化邊界」。
另外，母材熱影響區在焊接熱循環的作用下，由於熱應變，金屬中的畸變能增加，同樣也會形成多邊化邊界。這種多邊化的邊界，一般情況下並不與一次晶界重合，在焊接後的冷卻過程中，由於熱塑性降低，導致沿多邊化的邊界產生裂紋。
⑼ 徐工挖掘機大臂裂後用什麼焊材更好
大型挖機的大臂一般都是高強鋼，如果出現裂紋以後，盡快解決和處理好，裂紋都是一點點在使用過程中擴大，那麼如何焊接更加好呢？要從一下幾個方面著手修復。
1、裂紋原因。既然裂了，那麼一定要找裂紋的根本原因，如果是母體缺陷高強度撕裂，那就要找到是否有使用不當的因素，如果不是就可以修復。
2、裂紋坡口設計。如果成功的修復，比如離不開坡口設計，裂紋的處理坡口使得你下一步焊接一定要咬合充分，不要有虛焊接和漏焊的情況存在。
3、焊接材料的選擇。這種高強鋼碳當量一般都不低，強度也高，可以選用高強匹配的合金鋼焊材焊接，比如專業一些的修復從使用修復壽命的角度說，就選擇860MPA，延展達到30%的高抗裂性能WEWELDING600焊條焊接。
4、工藝的選擇。
在焊接對裂紋敏感的表面硬化金屬時，作低層焊縫是理想的選擇。
1）斜切厚重零件，形成一個90度的V形凹槽。
2）焊接高碳鋼前須預熱200℃
3）維持短的電弧長度，並使用窄焊道以防止過熱。
4）在除去熔渣之前，先讓焊接部位冷卻。
⑽ 焊接變形的矯正方法
焊接變形
鋼構件在未受荷載前，由於施焊電弧高溫引起的變形為焊接變形。包括縮短、角度改變、彎曲變形等。
焊接方法焊接方法有哪些焊接接頭焊接工藝焊接應力焊接類型焊接變形量焊接變形控制焊接變形產生原因及控制焊接性
影響
焊接變形對結構安裝精度有很大影響，過大的變形將顯著降低結構的承載能力;
原因
對所有熔化式焊接，在焊縫及其熱影響區都存在較大的殘余應力，殘余應力的存在會導致焊接構件的變形、開裂並降低其承載力;同時，在焊縫的焊趾部位還存在凹坑、余高、咬邊造成的應力集中;而焊趾處的熔渣缺陷、微裂紋又形成了裂紋的提前萌生源。由於受殘余拉應力、應力集中和裂紋萌生源的影響，焊接接頭的疲勞壽命大大降低。
焊接變形
殘余應力都集中在焊縫附近，當焊接殘余應力與承載的工作應力疊加，其數值超過材料的屈服極限時，工件就會在焊縫附近產生焊接變形，斷裂等現象。研究殘余應力的影響不僅考慮其數值的大小，而殘余應力的方向也是重要因素，用盲孔法殘余應力檢測儀可以對焊接殘余應力值的大小和方向進行測量。在分析殘余應力的影響時，即使焊接構件的殘余應力值遠遠低於其材料的屈服極限，但如果存在嚴重的應力集中，那麼焊接構件在其運輸和使用過程中也會因殘余應力的釋放而發生永久性的塑性變形。
防止方法
通過消除焊縫及其熱影響區殘余應力，解決應力集中的問題，可以達到防止焊接變形的目的。
消除殘余應力的方法很多，如自然時效、熱時效、振動時效等，但自然時效周期太長，已不適合現在市場經濟的快速要求;熱時效不僅消耗大量的能源、佔用場地和較大的設備資金投入，而且消除殘余應力的效果也因爐況的不同有很大的差異，其對殘余應力的消除率一般在40~80%之間;振動時效雖然使用方便，但其應力消除率一般在30~50%。豪克能消除應力是最徹底消除焊接應力的方法，它不僅使殘余應力的消除率達到80~100%，而且還能產生理想的壓應力，這對焊接構件的抗疲勞性能和抗應力腐蝕性能也大有益處。
豪克能消除焊接應力，防止焊接變形的原理是利用大功率的豪克能推動沖擊工具以每秒二萬次以上的頻率沖擊金屬物體表面，由於豪克能的高頻、高效和聚焦下的大能量，使金屬表層產生較大的壓縮塑性變形;同時豪克能沖擊波改變了原有的應力場，產生一定數值的壓應力，並使被沖擊部位得以強化，防止焊接變形和焊縫開裂。
振動時效防止焊接變形的原理:振動時效是利用工件的共振，給工件施加附加交變應力或變形，當附加交變應力與殘余應力疊加，通過材料內摩擦吸收能量，達到或超過材料的某一閥值時，工件發生微觀或宏觀粘彈塑性力學變化，從而降低和均化工件內部的殘余應力，並使其尺寸精度達到穩定。
減小方法
減小變形的主要方法有，(1)選擇合理的焊接順序;(2)盡可能用對稱焊縫(如工字形截面);(3)採用反變形法
焊接過程中控制變形的主要措施:
1、採用反變形
2、採用小錘錘擊中間焊道
3、採用合理的焊接順序
4、利用工卡具剛性固定
5、分析回彈常數。
矯正
焊接變形的矯正
機械矯正
1、機械矯正法
採用壓力機、矯正機或手工捶擊等機械方法產生新的塑性變形, 以使原開縮短的部分得以延伸, 達到矯正變形的目的。其中多輥平板機適用於薄板拼焊件的矯正。利用窄輪碾壓焊縫及其兩側使之延伸來消除變形, 用於焊縫比較規范的薄殼結構。機械矯正法對塑性差的高強鋼應慎用。
火焰矯正
2、火焰矯正法
利用火焰加熱時產生的局部壓縮塑性變形, 使較長的金屬在冷卻後縮短來消除變形。本法簡單, 機動靈活, 適用面廣。在使用時應控制溫度和加熱位置。對低碳鋼和普通低合金鋼常採用600~800℃的加熱溫度。由於需再次加熱, 對合金鋼等慎用。
焊接變形分類
焊接變形可分為面內變形和面外變形。焊接變形的面內變形可分為焊縫縱向收縮變形、橫向收縮變形和焊縫回轉變形，面外變形可分為角變形、彎曲變形、扭曲變形、失穩波浪變形。