如何使焊接縫比原板質量好

⑴ 厚板焊接怎樣做才能保證質量

厚鋼板焊接 時，想要保證質量好 ，就必須做好焊前准備工作 。首先，板材的加工，厚板需要進行坡口加工 。其次，板材的組裝要標准 。厚板多採用多層焊接方式。這就要保證每一層焊縫的 質量要符合標准，這樣才能焊出好的焊縫來 。

⑵ 如何能夠焊接出高質量的焊縫

1.合格焊工，
2.合格的焊接材料，鋼材
3.性能良好的焊接機具
4良好的焊接環境，例如沒有風，水，焊前清潔等
5.合適的焊接方法工藝

⑶ 在焊接過程中如何使焊縫達到焊接的質量標准

焊縫外觀:焊縫外形均勻，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。

1. 焊接：也稱作熔接、鎔接，是一種以加熱、高溫或者高壓的方式接合金屬或其他熱塑性材料如塑料的製造工藝及技術。 焊接通過下列三種途徑達成接合的目的。

2. 熔焊：加熱欲接合之工件使之局部熔化形成熔池，熔池冷卻凝固後便接合，必要時可加入熔填物輔助，它是適合各種金屬和合金的焊接加工，不需壓力。

3. 壓焊：焊接過程必須對焊件施加壓力，屬於各種金屬材料和部分金屬材料的加工。

4. 釺焊：採用比母材熔點低的金屬材料做釺料，利用液態釺料潤濕母材，填充接頭間隙，並與母材互相擴散實現鏈接焊件。適合於各種材料的焊接加工，也適合於不同金屬或異類材料的焊接加工。

5. 現代焊接的能量來源有很多種，包括氣體焰、電弧、激光、電子束、摩擦和超聲波等。

⑷ 請問二氧化碳氣體保護焊，要想焊縫質量取得比較好的效果，應該注意些什麼，怎麼操作。

一、在焊接黑色金屬時，採用含有一定量脫氧劑的焊絲或採用帶有脫氧劑成份的葯芯焊絲，使脫氧劑在焊接過程中參與冶金反應進行脫氧，就可以消除co2氣體氧化作用的影響。加之co2氣體還能夠分隔空氣中氮對熔化金屬的作用，更能促使焊縫金屬獲得良好的冶金質量。因此，co2目前除不適於焊接容易氧化的有色金屬及其合金外，可以焊接碳鋼和合金結構鋼構件，甚至用來焊接不銹鋼也取得了較好的效果。
二、氣孔的產生主要是氫氣孔的產生，氫氣孔產生的原因主要是高溫時有雜質和有害氣體熔入熔池，在熔池凝固時來不及溢出而產生氫氣孔，氫氣孔的來源是多方面的，一是co2氣體中含有水份。二是工件表面上的油、水、漆、綉等雜質。三是焊絲與焊道的角度不合理等。為克服氫氣孔，我首先將co2氣瓶倒立一段時間後打開閥門先將co2氣體中的水份去除，在焊接前我盡可能的將工件上的油污、漆、水、鐵銹等雜質清理干凈，焊接時選用合理的焊接規范和焊接角度。如焊槍噴嘴與工件保持10mm左右,焊槍與焊件垂直方向形成10°—20°角，當焊接收尾時打開焊槍上的微動開關，焊槍不要立即離開焊縫，使之在熔池凝固前仍有保護氣體流出等。通過採取對氫氣防護措施後，使氣孔大大的減少，從而減輕了滲漏油的現象。
三、改變co2氣體保護焊焊縫成形，我主要是通過選擇合適的電流、電壓、電孤和焊絲外伸長度等工藝參數。通過調整焊接規范得出來的經驗是：焊接電流在300a，電孤電壓在30v時，看不到焊絲表端有熔滴存在，在送絲穩定時，焊接過程相對穩定，熔滴過渡頻率高，聲音清脆飛濺少，焊縫成形中間稍凸。為了降低焊縫余高，使焊縫兩側與母材更好的熔合，我把電壓提高1伏，這時可見焊絲末端有比焊絲稍大的熔滴，熔滴過度的頻率有一些降低，調整焊槍角度，焊接厚板時將焊絲作適當橫向擺動，用減少作度和增加熔寬等手段來獲取外形美觀的焊道。

⑸ 確保厚板焊接質量的常見措施和辦法有哪些

1 厚板焊接工藝
由於材料為低合金結構鋼，含有少量的合金元素，淬硬傾向大，焊接性差，焊縫中極易出現裂紋，因此厚板焊接是本工程的一大難題，為防止焊接缺陷的產生，除遵循上述「焊接通則」要求外，特製定如下工藝措施：
(1)焊接材料
①選擇強度、塑性、韌性相同的焊接材料，並且焊前要進行工藝評定試驗，合格後方可正式焊接，焊接材料選擇低氫型焊接材料。
②CO2氣體保護焊：選用葯芯焊絲E71T-1或ER50-6。
CO2氣體：CO2含量(V/V)不得低於99.9%，水蒸氣與乙醇總含量(m/m)不得高於0.005%，並不得檢出液態水。
③手工電弧焊時：選用焊條為E50型， 焊接材料烘乾溫度如下所示：
(2)焊前預熱
①為減少內應力，防止裂紋，改善焊縫性能，母材焊接前必須預熱。
②預熱最低溫度：

③T型接頭應比對接接頭的預熱溫度高25-50℃。
④操作地點環境溫度低於常溫時(高於0℃)應提高預熱溫度為15-25℃。
⑤預熱方法
採用電加熱和火焰加熱兩種方式，火焰加熱僅用於個別部位且電加熱不宜施工之處，並應注意均勻加熱。電加熱預熱溫度由熱電儀自動控制，火焰加熱用測溫筆在離焊縫中心75mm的地方測溫，測溫點應選取加熱區的背面。
(3)工藝參數選擇
為提高過熱區的塑性、韌性，採取小線能量進行焊接。根據焊接工藝評定結果，選用科學合理的焊接工藝參數。
(4)焊接過程採取的措施
①由於後層對前層有消氫作用，並能改善前層焊縫和熱影響區的組織，採用多層多道焊，每一焊道完工後應將焊渣清除干凈並仔細檢查和清除缺陷後再進行下一層的焊接。
②每層焊縫始終端應相互錯開50mm左右。
③層間溫度必須保持與預熱溫度一致。
④每道焊縫一次施焊中途不可中斷。
⑤焊接過程中採用邊振邊焊技術或錘擊消除焊接應力。
在邊焊邊振過程中，可以延遲焊縫組織結晶，使焊縫中的H等有害雜質有更充足的時間逸出，從而降低焊縫金屬含氫量及雜質偏析，減少裂紋及層狀撕裂趨向；可使焊縫晶粒更加細化，提高焊接接頭塑性和韌性，從而大大提高焊接接頭的機械性能；焊縫金屬在振動狀態下結晶，可降低焊接應力，提高焊縫抗層狀撕裂及抗疲勞能力。
⑥焊接過程要注意每道焊縫的寬深比大於1.1。
(5)採取合理的焊接順序及坡口形式可降低焊縫內應力：
厚板接料盡量採取對稱的X型坡口，並且對稱焊接。
(6)後熱：
後熱不僅有利於氫的逸出，可在一定程度上降低殘余應力，適當改善焊縫的組織，降低淬硬性，因此焊後立即將焊縫加熱至200-250℃，並且保溫時間不得小於1小時。
(7)外觀質量控制：
焊縫加強高及過渡角的圓滑過渡可適當提高接頭的疲勞強度，因此：
①對焊縫內部質量在焊後24小時按規定進行無損檢測。
②對焊縫的外表面要進行磁粉探傷。
對焊縫外觀進行打磨處理，不得出現加強高過高、焊縫咬邊等缺陷。
(8)厚板焊接防止層狀撕裂的措施
板厚方向承受焊接拉應力的板材端頭伸出接頭焊縫區；

工藝措施：
採用氣體保護焊施焊，並匹配葯芯焊絲。
消氫處理：
消氫處理的加熱溫度應為200-250℃，保溫時間應依據工件板厚按每25mm板厚不小於0.5h、且總保溫時間不得小於1h確定。達到保溫時間後應緩冷至常溫。
消氫處理的加熱和保溫方法按上述方法中規定執行。
採用邊振動邊焊接工藝：
在邊焊邊振過程中，可以延遲焊縫組織結晶，使焊縫中的H等有害雜質有更充足的時間逸出，從而降低焊縫金屬焊量及雜質偏析，減少裂紋及層狀撕裂趨向；可使焊縫晶粒更加細化，提高焊接接頭塑性和韌性，從而大大提高焊接接頭的機械性能；焊縫金屬在振動狀態下結晶，可降低焊接應力，提高焊縫抗層狀撕裂及抗疲勞能力。
2 厚板焊接t8/5值及焊接規范控制
(1)厚板焊接存在的一個重要問題是焊接過程中，焊縫熱影響區由於冷卻速度較快，在結晶過程中最容易形成粗晶粒馬氏體組織，從而使焊接時鋼材變脆，產生冷裂紋的傾向增大。因此在厚板焊接過程中，一定要嚴格控制t8/5。即控制焊縫熱影響區尤其是焊縫熔合線處，從800℃冷卻到500℃的時間，即t8/5值。
(2)t8/5過於短暫時，焊縫熔合線處硬度過高，易出現淬硬裂紋；t8/5過長，則熔合線處的臨界轉變溫度會升高，降低沖擊韌性值，對低合金鋼，材質的組織發生變化。出現這兩種情況，皆直接影向焊接結頭的質量。
(3)對於手工電弧焊，焊接速度的控制：在工藝上規定不同直徑的焊條所焊接的長度，規定焊工按此執行，從而確保焊接速度，其它控制採用電焊機控制，從而達到控制焊接線能量的輸入，達到控制厚板焊接質量之目的。
3 厚板加熱方法
厚板焊接預熱，是工藝上必須採取的工藝措施，對於本工程鋼結構焊接施工採用電加熱板預加熱的方法。加熱時應力求均勻，預熱范圍為坡口兩側至少2t，且不小於100mm
寬，測溫點應在離電弧經過前的焊接點各方向不小於75mm處；預熱溫度宜在焊件反面測量。
經研究表明產生氫致裂紋要以下四項基本先決條件：
(1)敏感的微觀組織（硬度是敏感度的一個粗略的指標）
(2)適當的擴散氫含量
(3)合適的拘束度
(4)適宜的溫度
其中一項或幾項是處於支配地位的，但這四項條件都必須具備才會產生氫致裂紋。防止氫致裂紋的實用方法就是預熱，就是設法控制這些因素中的一項或幾項。
一般來說有兩種不同的方法來預估預熱溫度。根據大量的裂紋試驗，提出一種基於熱影響區臨界值，就可消除氫致裂紋的危險。被認可的臨界硬度可能是氫含量的函數。另一種預估預熱溫度的方法是基於控制氫。為弄清低溫時的冷卻速度即300℃~100℃之間的冷卻速度的作用，已經通過高約束度下坡口焊縫試驗確立了臨界冷卻速度，化學成份以及氫含量之間的關系。
通過上述的理論分析，經實踐試驗證明對於板厚不小於36mm的鋼板預熱溫度達到120℃即可，對於t=60~70mm的鋼板預熱溫度需達到150℃。
4 層間溫度控制
(1)厚板為防止出現裂紋採取加熱預熱後，在焊接過程中應注意的一個重要問題，就是焊縫層間溫度控制措施。如果層間溫度不控制，焊縫區域會出現多次熱應變，造成的殘余應力對焊縫質量不利，因此在焊接過程中，層間溫度必須嚴格控制。
(2)層間溫度一般控制在200℃～250℃之間。為了保持該溫度，厚板在焊接時，要求一次焊接連續作業完成。
(3)當構件較長（L>10米）時，在焊接過程中，厚板冷卻速度較快，因此在焊接過程中一直保持預加熱溫度，防止焊接後的急速冷卻造成的層間溫度的下降，焊接時還可採取焊後立即蓋上保溫板，防止焊接區域溫度過快冷卻。

⑹ 技巧，如何焊好管道焊縫的焊接技巧

1、選擇焊接工藝參數
焊接工藝參數是指導焊接操作的重要依據，從根焊打底，到填充、蓋面焊，都必須守焊接工藝規程，嚴格控制焊接工藝參數。
2、根焊
焊前預熱：X70鋼級較高，有較強的裂紋傾向，根焊前必須進行預熱，將坡口及周圍加熱到80～120℃，方可進行根焊。
根焊：採用E6010纖維素下向焊，雙人組合從管頂起焊。起焊點從頂點超過中心線5mm～8mm處起焊，從坡口表面上引弧，然後將電弧引至坡口根部，待鈍邊熔透後沿焊縫直拖向下。
採用短弧操作，防止產生氣孔，利於坡口根部熔透，防止產生未焊透和未熔合，同時要防止產生內凹和塌陷，並做到更換焊條時接頭處飽滿。
根焊焊完後，應徹底清除表面熔渣和飛濺，尤其是焊縫與坡口表面交界處應清理干凈，避免在下層焊道焊接時產生夾渣。
3、填充焊：
填充層選用林肯E81T8-G φ2.0葯芯自保護焊絲，採用手工半自動焊。
X70級鋼材有一定的裂紋傾向，為防止產生裂紋，必須保證層間溫度達到80℃以上，冬季焊接施工必須採取適當的加熱措施。
根焊完成後，應立即進行焊層清理，緊接著進行熱焊層及填充層的焊接；填充層的焊接缺陷主要為氣孔、夾渣和未熔合。填充焊時保持短弧焊接；採用直線運條或稍作擺動；自上而下不斷調整焊槍傾角，

⑺ 焊接橫焊縫時要怎樣操作才能焊好

【二保焊立面抄橫縫成型好的焊接襲方法】首先，電流電壓一定要調節合適，否則技術再好，成型都不會非常美觀，注意運條方法，橫焊時要注意上邊沿一定要保證溶透，下邊沿不能出現卷邊，能做到這兩點，成型也不會差的，而且探傷一定能過。一般運條方法是斜圓。應注意做到以下幾點：
1、焊接板縫，有縱橫交叉的焊縫應先焊端焊縫後焊邊焊縫。
2、接縫長度超過1米以上，應採用分中對稱焊法或逐步退焊法。
3、物架上對接與角接焊縫同時存在時，應先焊板的對接縫，後焊物架的對接焊縫，最後焊物架與板的角接焊縫。
4、凡對稱物件應從中央向首尾方向開始焊接並左、右、方向對稱進行。
5、物件上、平、立、角焊同時存在時，應先焊立角焊，後焊平角焊；先焊短焊縫，後焊長焊縫。
6、一切吊運「馬」，其焊腳應為「吊馬」的板厚四周焊縫包角，焊後認真檢查焊縫質量。
7、部件焊縫質量不好，應在部件時就進行反修改合格，不得留在整體安裝焊接時進行。

⑻ 在焊接過程中如何使焊縫達到焊接的質量標准

在焊接過程中要使焊縫達到焊接的質量標准，檢測焊縫要合格，探傷要達到質量標准

⑼ 鋼筋的焊接方法有幾種如何保證焊接質量

常用的鋼筋焊接方法有：

1、閃光對焊： 用對焊機使兩段被焊鋼筋接觸，通過低電壓的強電流，鋼筋被加熱到一定溫度變軟後，軸向加壓頂鍛，形成對焊接頭，將鋼筋沿軸向接長。根據對焊工藝閃光對焊分為連續閃光焊和閃光一預熱一閃光焊，後者用於焊接大直徑鋼筋。預應力鋼筋皆用這種焊接。

2、電弧焊： 用弧焊機使焊條與焊件間產生高溫電弧，使焊條和電弧燃燒范圍內的焊件熔化，凝固後便形成接頭或焊縫。鋼筋電弧焊的接頭型式有：搭接接頭(單面焊縫或雙面焊縫)、邦條接頭(單面焊縫或雙面焊縫)、剖口接頭(平焊或立焊)。

3、電渣壓力焊：在上、下被焊鋼筋間放一小塊導電劑(鋼絲小球、電焊條等)，裝上葯盒和填滿焊葯，用交流電焊機接通電路引弧燃燒，待形成渣池、鋼筋熔化並穩弧一定時間後，在斷電同時，用手動加壓機構進行加壓頂鍛，排除夾渣、氣泡，形成接頭。這種焊接多用於現澆鋼筋混凝土結構構件內豎向鋼筋的接長。

4、電阻點焊：點焊機的上、下電極接觸交叉的鋼筋而接通電流，交叉鋼筋的接觸點處電阻較大，電流產生的熱量將鋼筋熔化，同時電極加壓使鋼筋焊合。用於焊接鋼筋網片，鋼筋骨架等鋼筋的交叉連接。

5、鋼筋氣壓焊：由一定比例的氧氣(純度≥98.5%、瓶裝工作壓力小於5～10公斤/厘米2)火焰將鋼筋端部加熱到塑性狀態(溫度約1320～1340℃)，邊加熱邊加壓，最終施加3000公斤/厘米2以上的壓力，將鋼筋焊接在一起。

焊接設備有加熱器(由混合氣管和噴嘴組成)、加壓油泵(由油缸和腳踏液壓泵組成)和壓接器(用來卡緊、調整偏心和壓接鋼筋)。鋼筋下料時不宜用切斷機，以免接頭呈馬蹄形而不能壓接，宜用無齒鋸鋸斷。

用於焊接機器人所要焊接的工件，要求工件的裝配質量和精度必須有較好的一致性。應用焊接機器人應嚴格控制零件的制備質量，提高焊件裝配精度。零件表面質量、坡口尺寸和裝配精度將影響焊縫跟蹤效果。可以從以下幾方面來提高零件制備質量和焊件裝配精度。

1、編制焊接機器人專用的焊接工藝，對零件尺寸、焊縫坡口、裝配尺寸進行嚴格的工藝規定。一般零件和坡口尺寸公差控制在±0．8mm，裝配尺寸誤差控制在±1．5mm以內，焊縫出現氣孔和咬邊等焊接缺陷機率可大幅度降低。

2、採用精度較高的焊接工裝夾具以提高焊件的裝配精度。

3、焊縫應清洗干凈，無油污、鐵銹、焊渣、割渣等雜物。否則，將影響引弧成功率。定位焊由焊條焊改為氣體保護焊，同時對點焊部位進行打磨，避免因定位焊殘留的渣殼或氣孔，從而避免電弧的不穩甚至飛濺的產生。

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另外，焊接機器人對焊絲的要求：機器人根據需要可選用桶裝或盤裝焊絲。為了減少更換焊絲的頻率，機器人應選用桶裝焊絲，但由於採用桶裝焊絲，送絲軟管很長，阻力大，對焊絲的挺度等質量要求較高。

當採用鍍銅質量稍差的焊絲時，焊絲表面的鍍銅因摩擦脫落會造成導管內容積減小，高速送絲時阻力加大，焊絲不能平滑送出，產生抖動，使電弧不穩，影響焊縫質量。嚴重時，出現卡死現象，使機器人停機，故要及時清理焊絲導管。編程技巧：

1、選擇合理的焊接順序。以減小焊接變形、焊槍行走路徑長度來制定焊接順序。

2、焊槍空間過渡要求移動軌跡較短、平滑、安全。

3、優化焊接參數。為了獲得最佳的焊接參數，製作工作試件進行焊接試驗和工藝評定。

4、合理的變位機位置、焊槍姿態、焊槍相對接頭的位置。工件在變位機上固定之後，若焊縫不是理想的位置與角度，就要求編程時不斷調整變位機，使得焊接的焊縫按照焊接順序逐次達到水平位置。

同時，要不斷調整機器人各軸位置，合理地確定焊槍相對接頭的位置、角度與焊絲伸出長度。工件的位置確定之後，焊槍相對接頭的位置通過編程者的雙眼觀察，難度較大。這就要求編程者善於總結積累經驗。

5、及時插入清槍程序。編寫一定長度的焊接程序後，應及時插入清槍程序，可以防止焊接飛濺堵塞焊接噴嘴和導電嘴，保證焊槍的清潔，提高噴嘴的壽命，確保可靠引弧、減少焊接飛濺。

6、編製程序一般不能一步到位，要在機器人焊接過程中不斷檢驗和修改程序，調整焊接參數及焊槍姿態等，才會形成一個好程序。