汽車焊接線側圍如何提高交付

㈠ 側圍總成焊接工藝流程是什麼

一般工藝流程包括放樣下料，成形，焊接，之後是熱處理，機加工後精整形，再之後是總裝，油漆。焊接工藝流程包括熟悉圖紙，理清圖紙中的材料和板厚范圍，再制定PWPS，通過工藝試驗制定PQR，形成WPS，再下發工藝過程卡。

㈡ 汽車焊接怎麼焊

現代汽車常見的的焊接方法是電阻焊的一種 :懸掛式電焊機(點焊)。點焊目前廣泛應用於汽車、航天等產業。一般汽車白車身總成都是用這種方法焊接的。除了點焊,一般常見的還有二氧化碳氣體保護焊、氬弧焊、使用機器人編程序進行自動焊(也是使用電阻焊)。有些車型的車頂使用激光焊。 我在某汽車廠焊裝車間,我可以簡單敘述一下汽車從焊裝到塗裝的程序:1:由提供零件的公司將零件送到車間里。各類零件將被送到各個生產線。生產線負責將零件和沖壓車間沖壓的件生產為汽車的各個部分。汽車生產線分分裝線和主焊線。分裝線分前艙、前底板、後底板、左側圍、右側圍、縱梁、門蓋。主焊線負責將各個班組生產的件拼接成車身。主焊線將車身焊接好後,會到調整線。調整線負責安裝四門、發蓋以及各種螺母。通過調整線後,在到修磨線,修磨線會將車身上的凹凸不平、瑕疵、二氧化碳焊補得洞等用銑刀、打磨機修磨。當全部工序完成後,會通過板式鏈將白車身送到塗裝車間。  望採納！！！

㈢ 如何提升焊裝手工生產線的生產能力

通常，理想的生產能力應當與市場需求完全吻合，但實際上，實現生產能力的柔性化難以做到。奇瑞汽車股份有限公司某海外CKD工廠焊裝生產線是按照海外工廠生產需求規劃的手工生產線，其規劃設計節拍600s/台，生產能力6件/h。該生產線共有27個工位，其中後輪罩4個，左右側圍2個，前後地板7個，主下線8個，前縱梁6個，其餘分總成包括左右前輪罩、前圍總成、後圍總成、四門兩蓋為總成供貨發運至海外工廠。在生產線設計製造完成後，由於海外工廠生產需求的增加，原6件/h的生產能力不能滿足海外的生產需求，因此提升其生產能力便是亟待解決的問題。 產能提升改進思路 1.合理拆分工序，精確規劃生產線 通過對該生產線的排查得知，主下線八個工位中，僅有車身骨架總成10工位能滿足9件/h，其餘工位都不能滿足，因此重新拆分主下線的工序便可以提高主下線的生產能力。為了減少投資，我們在主線的最後端增加了一個點焊補焊工位，一個CO2氣體保護焊工位，通過主下線間工位內部的工序調整使主下線具備9件/h的生產潛力（見附圖）。 2.合理選擇焊接工藝 車身骨架總成10工位是側圍總成與車身下部總成通過搭扣連接的預裝工位，需要裝配五個零部件，分別是左、右側圍總成（通過吊具上件），車身下部總成40（由滑撬轉運輸送至此工位）、前、後頂橫梁總成（人工上件），並塗膠八條，人員定編兩人，生產節拍250s/台。其生產節拍遠小於400s/台（9件/h），因此增加該工位的工作量以平衡其他工位便可以使整個主下線的生產能力得到提升。由於該工位，需要吊裝側圍，如果在此增加點焊工藝便會影響側圍的吊裝，所以選擇在此增加CO2氣體保護焊。通過增加CO2氣體保護焊工藝，其工位增加了58個CO2焊點/焊縫，其平均工時達到396s。 3.合理工藝布局，優化增加設備、工裝、輔具 車身下部總成10工位是下部線的起始工位，其工作內容主要為：上件六個，分別是左、右前縱梁（人工上件），前、後底板（電動葫蘆吊件並共用一個葫蘆），左、右後門檻加強梁（人工上件），焊點總數為244個，人員定編四人，生產節拍600s/台。通過現場的測量工時得出，該工位現場實際的裝配時間共耗時168s，其中上前後地板共耗時135s，所以僅用一個電動葫蘆上件的工藝布局顯然是不合理的，因此增加一個電動葫蘆及吊具同時吊裝前後地板總成，可以將其裝配時間節省至45s，降低車身下部總成節拍90s/台。 4.減少分總成工位數量，提高外委、外協利用率 更多地利用社會資源，培養戰略供應商，使之有效符合整車廠質量體系要求，從而減少分總成工位，提高總成供貨比例，是減少投資、提高生產能力的有效措施。海外工廠的供應商就是公司本部的焊裝車間，一般來講，本部的生產能力都遠大於海外工廠，本條海外生產線依託的母線生產能力為24件/h，因此提高母線的作業內容，減少海外工廠的作業內容可以大幅度提高海外工廠的生產能力。 5.增加操作人員數量，平衡作業時間和勞動強度 前期的規劃設計中許多工位的人員定編不能滿足調整後的生產能力，因此，為了使該工位能夠滿足生產節拍要求，增加操作員工數量，提高員工技能,便可以提高該工位的生產能力。增加操作人員數量，平衡工位內人員操作內容並滿足工位內操作人員的平衡，這個平衡包括作業時間和勞動強度。例如車身下部總成30工位裝件四個，分別是左/右後輪罩（人工上件），車身下部總成20（滑撬轉運）、後圍總成（人工上件），焊點總數為306個，焊鉗八把，人員定編兩人，生產節拍600s/台，通過增加兩名操作人員使其生產節拍達到400s/台。在這個工位人工上件的件共有三個，分別是左右後輪罩和後圍總成，這幾個件都集中在車身的後部，就導致車身後部的兩名員工中的一人要多上一次後圍總成零件，造成工位內作業時間不平衡和勞動強度的不均。而通過工位內的多崗位技能培訓，工位內人員輪崗平衡勞動強度，可以達到提升效率的目的。 6.平衡工序間節拍，消除瓶頸工位 目前，汽車行業的生產線多半是工序被細分後的流水化連續作業組合，是人與人、人與機協同作業的聯合環境。由於分工作業，輔之機器設備，所以使操作難度大大降低，作業者的熟練度較易提高，從而一改以往高消耗低效率的局面。經過作業組合後，各工序間的作業時間在理論上，現實中都不能完全相同，這就勢必存在人、機等待，及各工序的作業負荷不均的現象，造成無謂的工時損失。因此，平衡生產線節拍勢在必行。節拍平衡，即對生產線的全部工序進行平均化，調整瓶頸工序作業負荷，以使各工序作業盡可能使用相近的技術手段及方法。 節拍平衡實際上就是消除瓶頸。每一條生產線都會有其本身的瓶頸，消除這些瓶頸，可以提高生產速度，在一定范圍內提高產能，從而帶動整條生產線和整個生產過程的效率和效益的提升。消除瓶頸的做法首先是對整個生產線進行逐工位的工時測量，按時間長短進行排序，將用時最長、又不能滿足9件/h要求的工位定義為瓶頸工位;然後逐個對瓶頸工位進行時間分析，對瓶頸工位每一個工人的每一個操作步驟進行分析。看是否存在相互配合問題，是否存在等待的浪費，是否可以轉移部分操作內容將其分解到其他非瓶頸工位。例如,車身骨架總成20工位共裝件兩個，分別是車身骨架總成10（滑撬轉運）、頂蓋總成（人工上件），焊點總數為143個+2條膠+4個CO2焊點，人員定編四人，生產節拍560s/台，通過將側圍及輪罩頂蓋與後頂橫梁等42個焊點移至車身骨架總成30工位，使其節拍降至385s/台。 結語 世界各地汽車銷量的增長，預示了對企業產能提升的迫切需要。然而，產能的提升並不能盲目投資。如何以較低的成本、最快的響應速度、最有效的改善方法實現產能的提升，滿足不斷增長的市場需求，保障投資的收益也是需要考慮的內容之一。而前期的調研和分析規劃合理的設計產能，且又具備產能的柔性化將是市場對企業新的挑戰。

㈣ 汽車焊接技術

在汽車的安全性、輕量化、低成本和選擇多樣性方面，各汽車廠家之間的競爭非常激烈。這當中，提高車身零件的可替換性，焊接胎具的通用性頗為重要並已為全球汽車廠家所普遍重視，追求、探索車身結構與焊接工藝的完美結合就是一個重要表現。而YAG激光焊接機的出現，無疑給汽車焊接工藝又增加了一項新的加工工藝選擇。

車身結構
激光是一種理想的焊接熱源，但如何有效利用新焊接工藝的優勢，並與原有焊接工藝相組合，卻是各汽車廠商的生產工藝工程師們所傾力研究探討的問題。這些年來，工程師們在該領域已經取得了相當顯著的進展，例如激光一電弧焊、激光一等離子焊，高頻一激光焊等，是今後汽車生產中焊接工藝的重要發展方向。而以提高焊接過程中的焊縫品質，改善作業環境和有效控制焊花飛濺為目標的新技術已經在汽車行業中得到了不同程度的開發和利用。以焊接機器人為主的電子計算機應用技術正在向縮短新產品開發時間的方向快速發展。採用離線示教方式，在屏幕上模擬原始動作程序，檢驗裝焊過程中的干涉現象及焊點的品質狀況，並進而可將機器人的布置與示教程序連貫起來進行模擬，目前已進入實用化階段。

車身結構
近10年來，汽車生產中的塗裝技術發展，要是圍繞兩個主題在進行著的：第一是改善汽車的外觀品質，如防銹、美觀、耐久；第二是改善作業環境，加強環境意識，節省能源。在汽車塗裝的品質方面，鋼板防銹的各種技術處理，新穎耀眼塗料的開發，新工藝的採用，都已經取得了不小的成績。特別是耐碰撞、耐酸雨的閃光漆的旋噴技術，已在現代汽車生產流水線上被普遍採用。

車身結構
汽車的塗裝工序一直是汽車工業的一個重要污染源。為減少污染，汽車廠商正在逐步實施以水系清洗液替代有機清洗液的操作方法，並在有條件的地方開始使用低污染的水基塗料。在改善塗裝工序的作業環境方面，現在的汽車生產流水線已普遍採用作業區全室空調系統。在噴塗設備方面，以電動機器人代替了液體驅動裝置。同時，配合採用感測技術，使車身內部甚至內頂棚部位的塗裝也實現了自動化操作，從而大大改善了裝配工作的工作環境。另一方面，為了縮短機器人操作程序的編制時間，一些汽車廠商正在研究一種包括改善塗裝工藝條件在內的計算機驗證技術。

車身結構
汽車塗裝工藝技術的進步不僅體現在有效降低污染及以無污染、低污染原料替代傳統的塗裝原料上，而且還反映在工藝技術進步所帶來的經濟效益改善上。例如，在節能、節資方面，一種確保金屬漆的高發光性和高粘著性的施轉霧化噴粉機已開始在現代汽車工業中得到應用。其次，在節省場地方面，一種無損耗的塗裝工藝也正在實用化。此外，雙色靜電噴漆與封閉式作業等縮短工程周期、廢料再生技術相結合，將對環境保護作出更大貢獻。

㈤ 汽車焊接電焊時需要注意的事項有什麼

不會影響。

注意對焊縫接頭的性能要求高：焊接接頭不僅要滿足靜態和動態的力學性能指標，而且有苛刻的低周疲勞性能要求。

注意對焊接件的尺寸精度要求高：為了保證產品的裝配精度和尺寸穩定性，要求盡可能減少薄板件在焊前的精度偏差和焊後的熱應力與變形。

在車輛上進行焊接作業時的注意事項

保護電器系統 焊接前斷掉總電源，拆除蓄電池一端連線。由於現在的車輛上電控系統越來越復雜，各種精密的控制模塊、ECU等，如果在焊接操作中對車輛電源不斷電的話，則焊接過程中產生的電流很容易導致ECU等電子設備損壞。

車輛底盤焊接作業時注意避開電、油、氣管路，提前做好清理防護工作。此外焊機的搭鐵線應該按照就近原則靠近焊接點，以免損壞電氣線路。

㈥ 汽車線束焊接要注意哪些問題

汽車線束超聲波焊接是通過超聲波作用，將多股或單股電線焊接成一個線結。其優點為：焊接後導電性好，電阻系
數極低或近乎零；焊接時間短，不需任何助焊劑、氣體、焊料。但同時汽車線束超聲波焊接要注意：
1. 電線最好不要鍍錫或鍍鋅，雖然某些情況下也能焊，但效果還是會打折扣。
2. 根據電線橫截面積選定機型。CX-20XA 超聲波線束焊機：適用焊接線橫截面積為 1-25mm?，該機型等同德國MIN I 機型；CX-
20X B超聲波線束焊機：適用焊接線橫截面積 為 1-40mm?，該機型等同德國GS-40機型；CX-40XA 超聲波線束焊機：適用焊接線橫截面
積 為0.5-10mm?。
3. 線束焊機需要好的質控軟體，對每個焊點做出質量評判。
4.只要幾個問題就可判斷其是否做得好：1）線束高寬比如何計算？該符合什麼標准？ 2）單二級桿節點固定是否滿足機械強度要
求？如何控制壓縮量？3）用塑料焊電路改成的金屬焊機用於金屬焊行嗎？用塑料焊電路改成的金屬焊機對於打樣過程都還是能夠應付的
，但真要批量生產，那大把的問題就來了，首要的就是生產穩定性。
5. 控制模式採用能量控制模式。
超聲波線束焊接機技術要求，根據 IPC 標准： a.要求超聲波焊接的線束，寬厚比介於 1:1 和 2:1 之間；b.線材不得出現任何
變色； c.在加壓面可辨識股線的輪廓，但是沒有鬆散的股線。
所以根據以上要求及汽車線束生產的多規格要求，對超聲波線束焊接機就有以下技術要求：
1. 超聲波振幅連續可調。由於超聲波能量在線束厚度方向會存在衰減，對於越厚的線結，需要的焊頭振幅就越大。超聲波振幅連續
可調，還可避免不同面積的電線表面變色。同一台機器，在焊接1 mm2和焊接 25 mm2線束時，振幅參數基本要相差30%。
2. 線頭夾具縫隙要求≦0.02mm。超聲波焊是高能量密度的，縫隙大就會造成卡線。
3. 質量控制軟體。要求機器能對每個焊點做出質量評判：判別何種情況下為焊接不良，何種情況下為缺線等，並作出警示。這也要
求超聲波焊接有能量控制模式。

㈦ 汽車是怎麼焊的有什麼工藝流程

焊接技術及自動化就業前景還是不錯的，具體說明如下：
工業製造的各個領域回，如汽車、飛機、航空、航天答、家電等均離不開焊接工藝，屬於應用最為廣泛的基礎加工工藝之一，因此學焊接這個專業是不愁就業的。
隨著國家大力提倡工業自動化、智能化，焊接技術及自動化就成為後續發展方向，目前各與焊接相關的企業都在推廣焊接技術自動化工作，學焊接自動化專業的前景尤其好，待遇也高，但前提是你的水平和能力要足夠高才行。
望採納！

㈧ 車身焊接不按工藝流程會造成什麼影響

車身焊接不按工藝流程會造成什麼影響?會造成車間安全隱患和車輛行駛安全隱患。你這個問題實際上可以針對整個機械行業的，直接網路「焊接工藝種類」即可。不過，作為愛提意見的知友，我這里還是來說明一下：
我在長安汽車三工廠的焊接車間實習了三個月，親自操過焊鉗，完全有能力來解答你的問題。
從整個焊接工藝的種類來說，包括手工電弧焊、電渣焊、沖壓焊、釺焊、摩擦焊、氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊、激光焊接等等，實際上，汽車生產中，以上的各種焊接方法都有應用，而具體應用那種焊接方法，取決於工廠的裝備水平。我這里以長安汽車常用的焊接工藝及對應的焊接位置做一個簡單的說明，這些焊接工藝也應該是主流汽車廠商採用的。

（1）沖壓焊。沖壓焊不需要添加助焊劑、填充劑等東西，直接用一把大焊鉗在兩個鋼片的兩面夾住並通電，用通電瞬間的高溫、高壓將兩片鋼片焊接到一起，實際上可以認為是電阻焊。下圖為對應的焊鉗，有各種尺寸、各種結構的，多為天津七所出品。

在汽車焊接工藝中，基本車身、車架、側圍、五門一罩等等所有大件的焊接均由此種焊接工藝來完成。

（2）CO2保護焊。對部分無法用沖壓焊進行焊接的小零件或者比較厚的加強件（如大梁加強件），採用CO2保護焊的方式進行。下圖為CO2保護焊的設備示意圖。實際上，CO2保護焊也可以稱為釺焊。

（3）激光焊接。激光焊接很好理解，就是用激光激發的高溫將將幾片鋼鐵焊接到一起。在汽車製造上，激光焊接多用於大型覆蓋件的及外觀件的焊接，比如分段式車門的拼裝、頂蓋與側圍的焊接等等。下圖為對應的焊接示意圖。

說下來發現只有三種焊接工藝，哈哈，好簡單。實際上，更少、更簡單的方法，有利於保障產品的一致性。

另外，現在越來越多的汽車工廠焊接生產採用了機器人焊接，在焊接車間呆過的人都應該知道，焊接是一項很危險的工作，而且也很辛苦（幸好，我已脫離了此類體力勞動，從而有時間來為各位知友解疑答惑）。目前CO2保護焊沒辦法用機器人實施（至少我沒見過），沖壓焊有機器人和人工的，因為精度要求，激光焊就只能是機器人操作的。隨著製造要求的提高，人工資源薪酬的上漲，長安汽車新建的焊接線也多大幅採用焊接機器人，舊的幾條生產線的關重工位也是基本採用機器人焊接。

好吧，就說到這里吧，說多了，知乎又該把我的回答推送到之乎日報，知乎日報受眾眾多，而且很多都不看你的正面貢獻，只會挑你的刺，罵的很難聽。
各位有時間可以看看汽車之家對各種工廠的「探廠」文章，裡面對汽車的生產工藝寫的很細、很專業。

㈨ 汽車焊接工藝流程

現代汽車常見的的焊接方法是電阻焊的一種
：懸掛式電焊機(點焊）。點焊目前廣泛應用於汽車、航天等產業。一般汽車白車身總成都是用這種方法焊接的。除了點焊，一般常見的還有二氧化碳氣體保護焊、氬弧焊、使用機器人編程序進行自動焊（也是使用電阻焊）。有些車型的車頂使用激光焊。
我在某汽車廠焊裝車間，我可以簡單敘述一下汽車從焊裝到塗裝的程序：1：由提供零件的公司將零件送到車間里。各類零件將被送到各個生產線。生產線負責將零件和沖壓車間沖壓的件生產為汽車的各個部分。汽車生產線分分裝線和主焊線。分裝線分前艙、前底板、後底板、左側圍、右側圍、縱梁、門蓋。主焊線負責將各個班組生產的件拼接成車身。主焊線將車身焊接好後，會到調整線。調整線負責安裝四門、發蓋以及各種螺母。通過調整線後，在到修磨線，修磨線會將車身上的凹凸不平、瑕疵、二氧化碳焊補得洞等用銑刀、打磨機修磨。當全部工序完成後，會通過板式鏈將白車身送到塗裝車間。