模具熱流道伐針粘模怎麼解決

『壹』 注塑產品不良缺陷的原因分析與解決。

注塑產品不良缺陷主要源自模具、調機、設計、機台、材料等多個方面。以下分別從五個方面對各種不良缺陷的原因進行分析，並提出解決方法。

1. 縮水

模具原因：如入水過小、排氣不良、模溫過高、模公偏芯、模具粘模、斷針斷鑲件、唧咀過小、熱流道堵塞、熱流道破裂等。調機原因：保壓壓力不足、保壓時間短、熔膠量不足、模溫設定不當等。設計原因：入水位置不當、產品排位不合理、設計厚薄不均、膠位設計太厚、材料選擇不當等。機台原因：機台尺寸不足、三小件磨損、射膠油缸問題、油泵損壞、炮筒溫度異常、冷卻效果差、螺桿不匹配、輸出電壓不穩定等。材料原因：料未乾燥、原料比例不當、材料顆粒不均、收縮率過大等。

2. 料花

模具原因：入水太小、排氣不良、水口有殘膠、熱流道有死角、溫度控制不當、模具滲水、熱流道溫度過高、模具唧咀設計不當、圓形產品偏芯等。調機原因：熔膠背壓不當、射膠速度過快、前段射膠參數不合理、熔膠速度過快、射咀堵塞、模具溫度過低、抽膠位置不當、炮筒溫度過高、射咀溫度過低、烤料溫度不當等。設計原因：模具設計不合理、水口流道尺寸不當、入水方式設計不當、分型面排氣不充分、產品厚薄設計差異等。機台原因：三小件損壞、射咀配合不良、料桶發熱異常、炮筒發熱不均、背壓閥異常、料桶焗料溫度失控等。材料原因：未按烘烤要求、料中含異物、顆粒不均、未拌均勻、改性料質量差、水口不幹凈等。

3. 色差

模具原因：模具困氣、局部溫度過高、水口流道過小、熱流道溫控異常、運水冷卻效果差等。調機原因：熔膠熱流道溫度不當、熔膠行程設置不當、熔膠背壓過高、模溫過高、螺桿轉速過快、產品存放環境不當等。設計原因：產品厚薄設計差異大。機台原因：三小件損壞、炮筒溫度不穩定、熔膠背壓閥控制不精準、料桶焗料溫度失控等。材料原因：塑料批次差異、色粉色母異常、水口料比例不當、水口料混雜、拌料作業不規范、材料乾燥時間過長等。

4. 披鋒

模具原因：飛模未做好、斷針斷鑲件、熱流道溫度過高、模具未鎖緊等。調機原因：射膠量過多、射膠壓力保壓壓力大、射膠速度過快、射膠段數位置不當、模具未鎖緊等。設計原因：入水位置不當、入水方式不合理等。機台原因：鎖模力不足、機鉸不平衡、螺桿型號不匹配等。材料原因：流動性大、耐溫性能差、原料水口未拌勻、水口料過多等。

5. 氣紋/夾線

模具原因：入水過小、碰穿位未排氣、排氣不當、模芯鑲件偏芯等。調機原因：射膠參數設置不當、射膠段數位置不當、射膠速度不當、射膠尾段未緩速、射咀堵塞、背壓不當、抽膠位置不當、模具溫度不當等。設計原因：入水方式不合理、入水位置設計不當、未做模流分析等。機台原因：三小件損壞、射咀孔小、射速射壓異常等。材料原因：料未烘好、抽粒料質量差、材料熱穩定性差等。

解決這些缺陷需要從模具設計、工藝調校、材料選用等多方面入手，通過對各環節的細致分析和優化，以實現產品質量的提升和生產效率的改善。

『貳』 熱流道系統常見有哪些問題

關於熱流道系統的常見問題原因分析及解決
1．熱分流板達不到設定的溫度 原因：熱電偶接觸不良或失效，加熱絲短路，加熱絲接線太松或太短。 處理：檢查熱電偶接觸是否正常，接線是否正確，檢查發熱絲迴路。
2．熱分流板升溫太慢 原因：某一根加熱絲斷路或接線太松，熱分流板空氣空隙不足，隔熱 墊片上過度冷卻，熱電偶接觸不良。 處理：對所有加熱絲進行檢查，增加空氣間隙，在定模固定板上增加 隔熱板，或降低對定模板固定板的冷卻，檢查熱電偶接觸是否 良好。
3．熱分流板溫度不穩定 原因：熱電偶接觸不良。 處理：檢查熱電偶。
4．熔體中存在金屬碎片 原因：注塑機螺桿上的碎片，注塑材料中的金屬碎片。 處理：清除金屬碎片，修補螺桿，過濾塑料中的雜質。
5．熱分流板與熱噴嘴結合面漏膠 原因：膨脹量計算不對，定模固定板材料太軟，熱分流板短時間溫度 太 高，O 型密封圈的安裝有問題。 處理：重新計算並檢查膨脹量，更換有適當硬度的定模固定板，更換 已損壞的零部件各密封圈。
6．型腔無填允 1 原因：熔化溫度太低，注射壓力太小，澆口太小，熱噴嘴太小，模溫 太低，熔膠筒的噴嘴口太小，熱噴嘴堵塞。 處理：提高熱噴嘴和分流板的溫度，提高注塑壓力，擴大澆口，提高 模溫，安裝大規格噴嘴，加大熔膠口出料口，清除堵塞物。
7熱噴嘴流延 原因：回抽（倒索）不夠，熔化溫度太高，澆口太大，澆口冷卻不足， 運用了不正確的熱噴嘴類型。 處理：加大回抽（倒索）量，降低熱噴嘴溫度或模溫，選用合適的嘴 頭，加工正確的澆口尺寸。
8．熱噴嘴不能正常工作 原因：加熱絲或熱電偶有問題，熱噴嘴堵塞，熱噴嘴膨脹量計算不對 處理：檢查/更換加熱絲，檢查/更換熱電偶，清潔熱噴嘴，重新計
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算 熱噴嘴的膨脹量。
9製品上有較多飛邊 原因：注塑壓力過高，溫度過高，分模面平整質量差，鎖模力不足， 模具底板或注塑機動模/定模板不平整。 處理：降低注塑壓力，降低熱噴嘴/分流板/模具溫度，增加鎖模力， 修整模具，修整注塑機動模/定模板。 10製品上或澆口區域產生焦印，焦痕 原因：模具上排氣不足，注射速度過快，澆口窩嘴尺寸不對，材料烘 干不夠。 處理：增加排氣，降低注射速度，增加澆口窩嘴的尺寸，烘乾材料。
11注塑玻纖材料時嘴尖磨損太快 2 原因：嘴芯材料太軟。 處理：換成 MOULD-TIP 生產的硬質合金嘴芯。
12 澆口痕跡過大 原因：澆口過大，選用的熱噴嘴類型不正確，澆口輪廓加工不正確。 處理：減小澆口，選擇合適的熱噴嘴類型，檢查澆口加工輪廓。
13 澆口冷卻太早，或在加工周期中間即開始冷卻 原因：熔體溫度不夠，澆口太小，澆口冷卻過量，熱噴嘴與定模直接 接觸面積過大，澆口輪廓不正確或類型不正確。
14．在製品澆口對應處出現雲紋 原因：模具過冷，熔體溫度不夠，流道中有冷料塊。 處理：提高模具溫度，提高熔體溫度。
15．製品中存在冷料塊 原因：選用的熱噴嘴類型不正確，熱噴嘴嘴頭過冷。 處理：選用正確熱咀，加工冷料槽，確保熱噴嘴頭部與模具的接觸面 積最小。
16從嘴芯，嘴頭處偶爾擠出冷料斑 原因：熱噴嘴頭部熱損失過多。 處理：減少頭部直接接觸面積到最小。
17氣缸不工作 原因：無空氣/液壓油進入氣缸內，氣動/液壓系統卡住，系統壓力不 足。 處理：檢查管路，泵是否有泄漏，堵塞現象，檢查缸體及活塞配合， 檢查進給管路是否過度彎曲，活塞及閥針是否靈活。
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18 缸體系統被咬死 原因：缸體，熱分流板，熱噴嘴不同心，定模固定板積熱過多。 處理：調整缸體，分流板及熱噴嘴同心度，在缸體周圍增加冷卻。
19 缸體過熱後卡死 原因：缸體，熱分流板，熱噴嘴不同心，定模固定板積熱過多，墊片 與閥針固定帽產生磨擦。 處理：調整缸體，熱分流板，熱嘴同心度，在缸體周圍增加冷卻，調 整墊片與閥針固定帽。
20 閥針襯套周圍發生漏膠 原因：熱分流板上閥針襯套太松。 處理：檢查熱分流板孔，閥針襯套直徑及高度。
21 閥針頭部粘膠 原因：閥針上未散發熱量太多。 處理：減少熱噴嘴和澆口的溫度，增加冷卻時間。

『叄』 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決

．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小

『肆』 針閥式熱流道熱嘴的注意事項

與熱尖式和澆套式熱流道系統應用要求一樣，如果對閥式澆口處溫度控制的不好，也會造成嚴重的生產困難。例如，如果澆口處溫度過高，塑料在開模時有粘在閥針上的危險。相反地如果澆口處溫度過低，澆口塑料過冷，造成閥針關閉困難等。閥式澆口熱流道模具在價格上比熱尖式和澆套式熱流道模具貴一些。如果閥式熱流道系統及閥針控制裝置本身設計製作不好，就會出現如在閥針後形成流動死角，或在閥針與其它零件之間的滑動配合面上發生溢料現象等問題。另外如果閥針製作不好，關閉動作操作控制不當，亦有損壞澆口的嚴重後果。所以閥式熱流道系統雖然有許多其它兩種類型的熱流道系統不具備的優點，但也增加了模具的復雜性。

『伍』 熱流道熱嘴澆口脫料困難改怎麼解決

注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影響著塑件製品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料製品生產實踐中最常見，最常出現的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。

澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量採用標准件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構。
大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表面拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個，最簡便有效的是採用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要.在加工時是採用動，定模對准位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。