模具中導正銷的距離怎麼算

① 普通沖床模具是怎麼更換的，沖床的行程是怎麼調

普通曲軸沖床的行程是固定的，是不可調節的，能夠調節的是沖床滑塊到沖床工作檯面的距離。沖床更換模具時，先要把沖床滑塊停在下死點。

然後松開緊固模柄的螺絲，然後把滑塊升上去。把卸下來的模具拿走，然後把沖床滑塊降下來，降到下死點，然後測量要安裝新的模具的合模高度。

(1)模具中導正銷的距離怎麼算擴展閱讀：

保證最佳模具間隙：

模具間隙是指沖頭進入下模中，兩側的間隙之和。不同板厚，不同材質應選用不同間隙的下模。選用合適的模具間隙，能夠保證良好的沖孔質量減少毛刺保持板料平整，有效防止帶料。

有效延長使用壽命：

當模具刃邊磨損產生半徑約0.10mm的圓弧時，就需要刃磨。刃磨時，每次磨削量重復磨削直至沖頭鋒利。刃磨後用油石打磨刃口毛刺，進行去磁處理後塗上潤滑油。

② 壓塊機模具口怎麼裝

1、安裝前首先應確認模具刃口鋒利,凹模刃口上沒有崩口,凸模沒有缺角。如果有崩口或缺角,請首先刃磨刀口。

2、合模前應在上、下模之間墊入一張硅鋼片,防止由於搬運過程碰傷刀口。

3、在模具裝上沖床前,要用油石把底面和上面的毛刺磨掉,用布條將垃圾清理干凈。如果模具上下平面上有毛刺或垃圾,將引起沖片毛刺超差。

4、調整滑塊行程至合適位置壓緊上模,必須保證模柄或模架上平面於滑塊的底面緊密貼合,下模壓板螺釘輕輕壓緊。然後,向上調整滑塊,取出中間的硅鋼片。松開下模壓板螺釘,向下調整滑塊,直至凸模進入凹模3~4mm,壓緊下模壓板螺釘。新模具沖片時凸模必須進入凹模3~4mm,否則,要出現凸模崩口或凹模漲裂。

5、升起滑塊至上死點位置,調整沖床打桿止退螺釘,至松緊適宜,然後空轉幾次,觀察模具及沖床各機構工作是否正常。如果沒有異常情況,就可以開始生產了。

沖床模具結構說明：

沖床上模是整副沖模的上半部，即安裝於壓力機滑塊上的沖模部分。上模座是上模最上面的板狀零件，工件時緊貼壓力機滑塊，並通過模柄或直接與壓力機滑塊固定。下模是整副沖模的下半部，即安裝於壓力機工作檯面上的沖模部分。下模座是下模底面的板狀零件，工作時直接固定在壓力機工作檯面或墊板上。刃壁是沖裁凹模孔刃口的側壁。刃口斜度是沖裁凹模孔刃壁的每側斜度。氣墊是以壓縮空氣為原動力的彈頂器。參閱「彈頂器」。反側壓塊是從工作面的另一側支持單向受力凸模的零件。

沖床導套是為上、下模座相對運動提供精密導向的管狀零件，多數固定在上模座內，與固定在下模座的導柱配合使用。導板是帶有與凸模精密滑配內孔的板狀零件，用於保證凸模與凹模的相互對准，並起卸料（件）作用。導柱是為上、下模座相對運動提供精密導向的圓柱形零件，多數固定在下模座，與固定在上模座的導套配合使用。導正銷是伸入材料孔中導正其在凹模內位置的銷形零件。導板模是以導板作導向的沖模，模具使用時凸模不脫離導板。導料板是引導條（帶、卷）料進入凹模的板狀導向零件。導柱模架是導柱、導套相互滑動的模架。

③ 模具設計知識總結

模具設計知識總結

模具(mú jù)，工業生產上用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓等方法得到所需產品的各種模子和工具。下面是我為大家整理的模具設計知識總結，歡迎大家閱讀。

1.塑性變形體積不變條件，塑性變形時，物體體積的變化與平均應力成正比。其產生的主應變圖可能有三類：1.具有一個正應變及負應變;2.具有一個負應變和兩個正應變;3.一個主應變為零，另兩個應變之大小相等符號相反。

2.沖裁是利用模具使板料產生分離的一種沖壓工序，沖裁是最基本的沖壓工序。沖裁是分離工序的總稱，她包括落料、沖孔、切斷、修邊、切舌、彎曲等多種工序。一般來說，沖裁主要是指落料和沖孔工序。

3.沖裁的變形過程：1.彈性變形階段(變形區內部材料應力小於屈服應力 );2.塑性變形階段(變形區內部材料應力大於屈服應力);3.斷裂分離階段(變形區內部材料應力大於強度極限) 。

4.沖裁斷面可分為明顯的四個部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。

5.沖裁件質量：指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。在影響沖裁件質量的組成因素中，間隙時主要的因素之一。沖裁件的斷面質量主要指塌角的大小、光面約占板厚的比例、毛面的斜角大小及毛刺等。間隙合適時，沖裁時上下刃口處所產生的剪切裂紋基本重合，這時光面約占板厚的1/2~1/3，切斷面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全基本滿足一般沖裁件的要求。間隙過小時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向外錯開一段距離;間隙過大時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向內錯開一段距離，材料的彎曲與拉申增大，拉應力增大，塑性變形階段較早結束，致使斷面光面減小，塌角與斜度增大，形成厚而大的拉長毛刺，且難以去除，同時沖裁件的翹曲現象嚴重，影響生產的正常進行。(材料的相對厚度越大，彈性變形量越小，因而製件的精度也越高。沖裁件尺寸越小，形狀越簡單則精度越高。)

凸凹模刃口尺寸計算的依據和計算準則：在沖裁件尺寸的測量和是使用中，都是以光面的尺寸為基準。落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產生的，而孔的光面是凸模刃口擠切材料產生的。故計算刃口尺寸時，應按落料和沖孔兩種情況分別進行，其原則如下：1.落料：落料件光面尺寸與凹模尺寸相等，故應與凹模尺寸為為基準(落料凹模基本尺寸應去工件尺寸公差范圍內的較小尺寸。);2.沖孔：工件光面的孔徑與凸模尺寸相等，故應與凸模尺寸為基準。(因沖孔的尺寸會隨凸模的磨損而減小，故沖孔凸模基本尺寸應去工件孔尺寸公差范圍內的較大尺寸);3.孔心距：當工件上需要沖制多個孔時，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保證。

4.沖模刃口製造公差：凸凹模刃口尺寸精度的選擇應以能保證工件的精度要求為准，保證合理的凹凸模間隙值，保證模具一定的使用壽命。5.工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的製造偏差原則上都應按“入體”原則標注為單向公差。但對於磨損後無變化的尺寸，一般標注雙向偏差。

7.沖裁件在條料、帶料或板料的.布置方法叫排樣。沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技術經濟指標。

8.沖裁所產生的廢料可分為兩類：一是結構廢料，是由沖件的形狀特點產生的;二是由於沖件之間和沖件與條料側邊之間的搭邊以及料頭、料尾和邊料而產生的廢料，稱為工藝廢料。

9.排樣方法：有廢料排樣、少廢料排樣、無廢料排樣。

10.搭邊值的確定：排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝廢料叫做搭邊。搭邊的有兩個作用：一是補償了定位誤差和剪板誤差，，確保沖出合格零件;二是可以增加條料剛度，方便條料送進，提高勞動生產率。

11.沖模壓力中心的確定：沖壓力合力的作用點稱為模具的壓力中心。模具的壓力中心應該壓力機滑塊的中心線。

12.沖裁模具的分類：1.單工序模：無導向單工序沖裁模，導板式單工序沖裁模，導柱式單工序沖裁模;2.級進模是在壓力機一次行程中，在模具的不同位置上同時完成數道沖壓工序：固定擋料銷和導正銷定位的級進模，測刃定距的級進模;3.復合模是在壓力機的一次行程中，在一副模具的統一位置上完成數道沖壓工序：根據安裝位置不同(凸模、凹模)正裝式復合模、倒裝式復合模;

13. 模具強度對排樣的要求：孔距小的沖件，其孔要分步沖出，工位之間凹模壁厚小的，應增設空步，外形復雜的沖件應分步沖出，以簡化凸、凹模形狀，增強其強度，便於加工和裝配，測刃的位置應盡量避免導致凸凹模局部工件而損壞刃口。

14.從正裝式和倒裝式復合模具結構分析中可以看出，兩者各有優缺點。正裝式較適用於沖制材料較軟的或板料較薄的平直度要求較高的沖裁件，還可以沖制孔邊距離較小的沖裁件。而倒裝式不宜沖制孔邊距離較小的沖裁件，但倒裝式復合模結構簡單，又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推薦，卸件可靠，便於操作，並為機械化出件提供有利條件，故應用十分廣泛。，總之復合模生產效率高，沖裁件的內孔與外圓的相對位置精度高，板料的定位精度要求比級進模低，沖裁的輪廓尺寸較小。但復合模結構復雜，製造精度要求高，成本高。復合模主要用於生產批量大、精度要求高的沖裁件。

15.始用擋料裝置：在級進模中為了解決首件定位問題，需要設置始用擋料裝置。

16.卸料裝置：1.固定卸料裝置;2.彈壓卸料裝置(卸料及壓料作用，沖壓質量較好，平直度較高，適用，質量要求要高的沖載和薄板);3.廢料切刀裝置。

17.彎曲：是將板料、棒料、型材或管料等彎曲一定形狀和角度的零件的一種沖壓成形工序。

18.應變中性層：在縮短與伸長兩變形區域之間，必有一層金屬纖維變形前後長度保持不變。

19.彎曲變形區內板料橫斷面形狀變化分為：1.寬板彎曲時，橫斷面形狀幾乎不變，仍為矩形;

2.窄板彎曲時，原矩形斷面變成了扇形。生產中一般為寬板彎曲。

20.r/t稱為板料的相對彎曲半徑，是表示板料彎曲變形程度的重要參數。相對彎曲半徑越小，表示彎曲變形程度越大。

④ 模具設計總結

1.塑性變形體積不變條件，塑性變形時，物體體積的變化與平均應力成正比。 ，其產生的主應變圖可能有三類：1.具有一個正應變及負應變；2.具有一個負應變和兩個正應變；3.一個主應變為零，另兩個應變之大小相等符號相反。

2.沖裁是利用模具使板料產生分離的一種沖壓工序，沖裁是最基本的沖壓工序。沖裁是分離工序的總稱，她包括落料、沖孔、切斷、修邊、切舌、彎曲等多種工序。一般來說，沖裁主要是指落料和沖孔工序。

3.沖裁的變形過程：1.彈性變形階段（變形區內部材料應力小於屈服應力 ）；2.塑性變形階段（變形區內部材料應力大於屈服應力）；3.斷裂分離階段（變形區內部材料應力大於強度極限） 。

4.沖裁斷面可分為明顯的四個部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。

5.沖裁件質量：指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。在影響沖裁件質量的組成因素中，間隙時主要的因素之一。沖裁件的斷面質量主要指塌角的大小、光面約占板厚的比例、毛面的斜角大小及毛刺等。間隙合適時，沖裁時上下刃口處所產生的剪切裂紋基本重合，這時光面約占板厚的1/2~1/3，切斷面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全基本滿足一般沖裁件的要求。間隙過小時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向外錯開一段距離；間隙過大時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向內錯開一段距離，材料的彎曲與拉申增大，拉應力增大，塑性變形階段較早結束，致使斷面光面減小，塌角與斜度增大，形成厚而大的拉長毛刺，且難以去除，同時沖裁件的翹曲現象嚴重，影響生產的正常進行。（材料的相對厚度越大，彈性變形量越小，因而製件的精度也越高。沖裁件尺寸越小，形狀越簡單則精度越高。）

凸凹模刃口尺寸計算的依據和計算準則：在沖裁件尺寸的測量和是使用中，都是以光面的尺寸為基準。落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產生的，而孔的光面是凸模刃口擠切材料產生的。故計算刃口尺寸時，應按落料和沖孔兩種情況分別進行，其原則如下：1.落料：落料件光面尺寸與凹模尺寸相等，故應與凹模尺寸為為基準（落料凹模基本尺寸應去工件尺寸公差范圍內的較小尺寸。）；2.沖孔：工件光面的孔徑與凸模尺寸相等，故應與凸模尺寸為基準。（因沖孔的尺寸會隨凸模的磨損而減小，故沖孔凸模基本尺寸應去工件孔尺寸公差范圍內的較大尺寸）；3.孔心距：當工件上需要沖制多個孔時，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保證。4.沖模刃口製造公差：凸凹模刃口尺寸精度的選擇應以能保證工件的精度要求為准，保證合理的凹凸模間隙值，保證模具一定的使用壽命。5.工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的製造偏差原則上都應按「入體」原則標注為單向公差。但對於磨損後無變化的尺寸，一般標注雙向偏差。

7.沖裁件在條料、帶料或板料的布置方法叫排樣。沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技術經濟指標。

8.沖裁所產生的廢料可分為兩類：一是結構廢料，是由沖件的形狀特點產生的；二是由於沖件之間和沖件與條料側邊之間的搭邊以及料頭、料尾和邊料而產生的廢料，稱為工藝廢料。

9.排樣方法：有廢料排樣、少廢料排樣、無廢料排樣。

10.搭邊值的確定：排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝廢料叫做搭邊。搭邊的有兩個作用：一是補償了定位誤差和剪板誤差，，確保沖出合格零件；二是可以增加條料剛度，方便條料送進，提高勞動生產率。

11.沖模壓力中心的確定：沖壓力合力的作用點稱為模具的壓力中心。模具的壓力中心應該壓力機滑塊的中心線。

12.沖裁模具的分類：1.單工序模：無導向單工序沖裁模，導板式單工序沖裁模，導柱式單工序沖裁模；2.級進模是在壓力機一次行程中，在模具的不同位置上同時完成數道沖壓工序：固定擋料銷和導正銷定位的級進模，測刃定距的級進模；3.復合模是在壓力機的一次行程中，在一副模具的統一位置上完成數道沖壓工序：根據安裝位置不同（凸模、凹模）正裝式復合模、倒裝式復合模；

13. 模具強度對排樣的要求：孔距小的沖件，其孔要分步沖出，工位之間凹模壁厚小的，應增設空步，外形復雜的沖件應分步沖出，以簡化凸、凹模形狀，增強其強度，便於加工和裝配，測刃的位置應盡量避免導致凸凹模局部工件而損壞刃口。

14.從正裝式和倒裝式復合模具結構分析中可以看出，兩者各有優缺點。正裝式較適用於沖制材料較軟的或板料較薄的平直度要求較高的沖裁件，還可以沖制孔邊距離較小的沖裁件。而倒裝式不宜沖制孔邊距離較小的沖裁件，但倒裝式復合模結構簡單，又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推薦，卸件可靠，便於操作，並為機械化出件提供有利條件，故應用十分廣泛。，總之復合模生產效率高，沖裁件的內孔與外圓的相對位置精度高，板料的定位精度要求比級進模低，沖裁的輪廓尺寸較小。但復合模結構復雜，製造精度要求高，成本高。復合模主要用於生產批量大、精度要求高的沖裁件。

15.始用擋料裝置：在級進模中為了解決首件定位問題，需要設置始用擋料裝置。

16.卸料裝置：1.固定卸料裝置；2.彈壓卸料裝置（卸料及壓料作用，沖壓質量較好，平直度較高，適用，質量要求要高的沖載和薄板）；3.廢料切刀裝置。

17.彎曲：是將板料、棒料、型材或管料等彎曲一定形狀和角度的零件的一種沖壓成形工序。

18.應變中性層：在縮短與伸長兩變形區域之間，必有一層金屬纖維變形前後長度保持不變。

19.彎曲變形區內板料橫斷面形狀變化分為：1.寬板彎曲時，橫斷面形狀幾乎不變，仍為矩形；2.窄板彎曲時，原矩形斷面變成了扇形。生產中一般為寬板彎曲。

20.r/t稱為板料的相對彎曲半徑，是表示板料彎曲變形程度的重要參數。相對彎曲半徑越小，表示彎曲變形程度越大。

21.板料塑性彎曲的變形特點：1.應變中性層位移的內移；2.變形區內板料的變薄和增長；

3.變形區板料剖面的畸變、翹曲和破裂。

22.最小彎曲半徑：在保證彎曲件毛坯外表面纖維不發生破壞的條件下，工件所能彎曲成的內表面最小圓角半徑，稱為最小彎曲半徑。生產中用它來表示材料彎曲時的成形極限。

23.影響最小彎曲半徑的因素：1.材料的力學性能；2.零件彎曲中心角的大小；3.板料的軋制方向與彎曲線夾角的關系；4.板料表面及沖裁斷面的質量；5.材料的相對寬度；6.板料厚度

24.回彈現象：回彈現象產生於彎曲變形結束後的卸載過程。

25.影響回彈的因素：1.材料的力學性能；2.相對彎曲半徑r/t；3.彎曲中心角；4.彎曲方式及校正力大小；5.工件形狀；6.模具間隙。

26.拉深：是利用模具將平面毛坯製成開口空心零件的一種沖壓工藝方法。

27.起皺和拉裂是影響拉深過程的兩個主要因素：

28.起皺：在拉深過程中，毛坯凸緣在切向壓應力作用下，可能產生塑性失穩而拱起的現象。

29.起皺的原因：毛坯凸緣的切向壓應力過大，最大切向壓應力產生在毛坯凸緣外緣處，所以起皺首先在外緣處開始。

30.拉裂：影響摩擦阻力的因素有：1.壓邊力的影響；2.相對圓角半徑的影響；3.潤滑的影響；4.凸凹模間隙的影響；5.表面粗糙度的影響。

31.拉深系數：是指每次拉深後圓筒形零件的直徑與拉深前毛坯的直徑之比，m表示。

32.極限拉深系數：把材料既能拉深成形又不被拉斷時的最小拉深系數。

33.影響拉深系數的因素：1.材料力學性能的影響；2.材料相對厚度的影響；3.拉深次數的影響；4.壓邊力的影響；5.模具工作部分圓角半徑及間隙的影響。

34.塑料的分類：1.按照合成樹脂的分子結構和受熱時的行為分類：熱塑性塑料、熱固性塑料；2.按塑料應用范圍分類：通用塑料、工程塑料、特種塑料。

35.聚合物的熱力學性能：聚合物的物理、力學性能與溫度密切相關，當溫度變化時，聚合物的受力行為發生變化，呈現出不同的力學狀態，表現出分階段的力學性能特點。在溫度較低時（低於 溫度時）曲線基本水平的，變形量很小。當溫度上升時（ ）曲線開始急劇變化，很快趨於水平。如果溫度繼續上升，變化迅速發展，彈性模量很快下降，聚合物產生粘性流動，成為粘流態，此時變化是不可逆的物體成為液態。

36.注射工藝過程，注射過程一般包括加料、塑化、注射、冷卻和脫模。

37.製品的後處理：塑料製品脫模後常需要進行適當的後處理（退火和調試），以便改善和提高製品的性能和尺寸的穩定性。

38.壓力：注射成型過程中的壓力包括塑化壓力與注射壓力兩種。塑化壓力又稱背壓，是指注射機螺桿頂部的熔體在螺栓保持不後退時所產生的壓力。注射壓力：用以克服熔體從料筒流向型腔的流動阻力，提供充模速度及對熔體進行壓實等。

39.根據工藝的有關要求，應盡量使製品各部分的壁厚均勻，避免局部太厚與太薄，否則，成型後因收縮不均會使製品變形或產生縮孔、凹陷及填充不足等缺陷。P83

40.注射模由動模與定模兩大部分組成。

41.根據模具中各個零件的不同功能，注射模可由以下七個系統和機構組成：1.成型零部件；2.澆注系統；3.導向與定位機構；4.脫模機構；5.側向分型與抽心機構；6.溫度調節系統；7.排氣系統。

42.按模具總體結構特徵分類：1.單分型面注射模；2.雙分型面注射模；3.帶有側向分型與抽心機構的注射模；4.帶有活動成型零件的注射模；5.機動脫螺紋的注射模；6.無流道注射模。

43.分型面：是模具上用於取出塑件和澆注系統冷凝料的可分離的接觸面。

44.選擇分型面的原則：基本原則-分型面應選擇在塑件斷面輪廓最大的位置，以便順便脫模。還應考慮因素：1.分型面的選擇應便於塑件脫模並簡化模具結構；2.分型面的選擇應考慮塑件的技術要求；3.分型面應盡量選擇在不影響塑件外觀的位置；4.分型面的選擇應有利於排氣；5.分型面的選擇應便於模具零件的加工；6.分型面的選擇應考慮注射機的技術參數。

45.注射系統的組成及作用：澆注系統是指模具中塑料熔體由注射機噴嘴至型腔之間的進料通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔並將注射壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織緻密，輪廓清晰，表面光潔、尺寸精確的塑件。

46.澆注系統的組成：主流道、分流道、澆口、冷料穴（它可以設置在主流道的末端，還可以設置在各分流道的轉向處，甚至在型腔料流的末端）。

47.流道設計：1.主流道一般設計成圓錐形，其錐角一般在2~4°內壁表面粗糙度為0.4

~0.8um；2.為了保證主流道與注射機噴嘴緊密接觸，防止料漏，一般主流道與噴嘴對接處作成球面凹坑，其半徑 ，其最小直徑 。凹坑深度取h=3~5mm；3.為減少熔體沖模時的壓力損失和塑料損耗，應盡量縮短主流道的長度，一般主流道的長度控制在60mm內。

48.凹模的結構設計： 凹模也可以稱為型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形輪廓，按結構形式的不同可分為：整體式，整體嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。

49.凸模和型心的結構形式分為：整體式、整體嵌入式、鑲拼組合式、活動式等。

50.導向機構的作用：注射模導向與定位機構，主要用來保證動模和定模兩大部分和模內其他零件之間的准確配合和可靠的分開，以避免模內各零件發生碰撞和干涉，並確保塑件的形狀和尺寸精度。

51.導向機構的設計：導向機構的作用：導向、定位、承受一定的側壓。導柱導向機構是利用導柱與導柱孔之間的間隙配合來保證模具的對合精度，導柱、導套組合形式。

52.脫模機構的分類：1.推桿，推出塑件；2.推桿固定板，固定推桿；3.推板導套，為推板運動導向；4.推板導柱 為推板運動導向；5.拉料桿 使澆注系統凝料從模具中脫出；6.推板；7.支承釘；8.復位桿 使推板在頂出塑件後復位。

53.脫模機構的設計原則：1.脫模機構運動的動力一般來自於注射機的推出機構，故脫模機構一般設置在注射模的動模內；2.脫模機構應使塑件在頂出過程中不會變形損壞；3.脫模機構應能保證塑件在頂出開模過程中留著設置有頂出機構的動模內；4.脫模機構應盡量簡單可靠，有合適的推出距離；5.若塑件需留在動模內，脫模機構應設置在定模內。

54.簡單脫模機構的形式：推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、推塊推出機構、聯合推出機構、壓縮空氣推出機構。

55.復位機構的設計：為了進行下一循環的成型，脫模推出機構在完成塑件的頂出動作後必須回到初始位置。常用的復位機構：彈簧復位（在推板與動模支承板之間安裝壓縮彈簧）和復位桿復位兩種。頂出形式：推件板頂出、推桿頂出、推管頂出，一般需要設置復位機構。

56.斜導柱抽芯機構分類：斜導柱在定模、滑塊在動模，斜導柱和滑塊同在定模，斜導柱在動模、滑塊在定模，斜導柱和滑塊同在動模。

57.斜導柱的傾斜角：抽撥力Q一定時，傾斜角 減小，傾斜柱所受的彎曲力P也越小；但當導柱的有效工作長度一定時，若傾斜角 減小，抽心距S也將減少，這對抽心不利。故確定斜導柱的傾斜角 時，要兼顧抽心距以及斜導柱所受的彎曲力，通常採用15°~20°，一般不大於25°。

58.壓緊塊的鍥角 ，壓緊塊的鍥角 通常比斜導柱傾斜角 大2°~3°。這樣才能保證，模具一開模時壓緊塊就能和滑塊脫開，否則，斜導柱將無法帶動滑塊作側抽心動作。

59.先復位裝置設計：1.模具設計中的「干涉」現象，在側向型芯和推桿垂直於開模方向的投影發生重合的情況下，合模時側向型心芯可能與推桿發生碰撞，這種現象稱為磨具設計中的「干涉」現象。

60.避免干涉措施：1.盡量避免把推桿布置在側向型心在垂直於開模方向平面上的投影范圍內。2.使推桿的推出距離小於活動型心最低面，如果結構不允許，應保證h-scot >0.5mm。當h只是略小於scot 時，可通過適當增大 角來避免干涉；3.當以上兩點都不能實施時，可採用推桿先復位機構，優先使推桿復位，然後滑塊才復位。

61.比較常見的推桿先復位機構有：彈簧先復位機構、三角形滑塊先復位機構、杠桿先復位機構和擺桿先復位機構。

1-4說明：作圖壁厚不均勻，易產生氣泡使塑件變形，右圖壁厚均勻，改善了成型工藝條件，有利於保證質量。5說明：平頂塑件，採用側澆口進料時，為了避免平面上留有熔接痕，必須保證平面進料通暢，故a>b。6說明：壁厚不均勻塑件，可在易產生凹痕表面採用波紋形式或在壁厚處開工藝孔，以掩蓋或消除凹痕。

1說明：增設加強肋後，可提高塑件強度，改善料流狀況。2.說明：採用加強肋，既不影響塑件強度，又可避免因壁厚不勻而產生縮孔。3說明：平板狀塑件，加強肋應與料流方向平行，以免造成充模阻力過大和降低塑件韌性。4.說明：非平板狀塑件，加強肋應交錯排列，以免塑件產生翹曲變形。5說明：加強肋應設計的矮一些，與支撐面應有大於05mm的間隙。

倒裝式復合模

1-打桿2-模3-推板 4-推桿 5-卸料螺釘 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-頂件塊 10-帶肩頂桿 11-沖孔凸模 12-擋料銷 13-導料銷

正裝式復合模

1-導料銷2-擋料銷3-凹凸模 4-彈壓卸料板 5-凹模 6-凸模 7-打桿 8-推板 9-推桿 10-推件板

正裝式復合模

⑤ 多工位模具步距怎麼算

①用導正銷做精確定位的條料排樣圖因步距積累誤差較小，對產品精度影響不大，可適當地多設置空位工位，因為多個導正銷同時對條料進行導正，對步距送進誤差有相互抵消的可能。而單純以側刃定距的多工位級進模，其條料送進時隨著工位數的增多而誤差累積加大，不應輕易增設一個空位工位。

②當模具的步距較大時(步距> 16mm)，不宜多設置空位工位。尤其對於一些步距大於30 m的多工位級進模更不能輕易設置一一個空工位。 反之，當模具的步距較小(一般<8 m)時，增加一些空位工位對模具的影響不大。有時步距過小，如果不多增設空位工位，模具的強度就較低，而且，模具的一些零部件就無法安裝。此時，就應該考慮增加空位工位。

③精度高、形狀復雜的零件在設計排樣圖時，應少設置空位工位;精度較低、形狀簡單的零件在設計排樣圖時，可適當地多設置空位工位。

2.步距基本尺寸的確定

級進模的步距是確定條料在模具中每送進一次， 所需要向前移動的送料距離。步距的精度直接影響沖件的精度。設計級進模時，要合理地確定步距的基本尺寸和步距精度。步距的基本尺寸,就是模具中兩相鄰工位的距離。級進模任何相鄰兩工位的距離都必須相等(有關步距的內容參見第2章)。

步距的精度直接影響沖件的精度。由於步距的誤差，不僅影響分段切除余料，導致外形尺寸的誤差，還影響沖壓件內、外形的相對位置。也就是說，步距精度越高，沖件精度也越高，但模具製造也就越困難。所以步距精度的確定必須根據沖壓件的具體情況來定。影響步距精度的因素很多，但歸納起來主要有:沖壓件的精度等級、形狀復雜程度、沖壓件材質和厚度、模具的工位數，沖制時條料的送進方式和定距形式等。

⑥ 請問高手：連續模的用材及加工工藝謝謝

一、連續模定義1、連續模具是指在一套沖模中,在不同的模具位置上,同時完成兩個或兩個以上的多個工序,最後將零件成形,並與條料分離的沖模.2、連續模的特點 連續模具有生產效率高,送料方便,安全性能好,不易發生工安事故,容易實現自動化及機械化,節省人力.但模具結構復雜,模具零配件多.二、連續模的工作過程把材料放置於連續模的第一工步內,由導料板與浮升導料銷固定,沖壓下降,上模打板接觸材料,隨著模具的閉合,沖頭和凹模的相互作用下形成沖孔,功邊並入下模板的孔內,使沖孔廢料下落,隨著滑塊上升,此時,由於壓力減少,在彈簧的作用下板與上夾板分離,沖頭脫出材料,此時,由於壓力減子,在彈簧的作用下打板與上夾板分離沖頭脫出材料,第一步完成材料經過功邊沖孔,向前推進一個步距,由定位或送料機控制步距大小,隨著上模的下降,在折彎沖頭和凹模作用下, 成形折彎成型後滑塊隨上模回升,折彎沖頭離開凹模,料帶與上模分離,完成第二節,再將料帶向前推進一個步距,待完成產品成形後進行切料分離過程,將產品與料帶分離.三、連續模用五金零件功能,長度計算方式名稱功能計算方式外導柱(套)上下模合導向,保證上下模的間隙均勻及穩定外導柱＝BP+PP+SB+DB+CB+DD/2 內導柱模合模導保證的模的位置精度PP+SB+SP+打板行程+20MM注意模具閉合後內導柱是否會撞到下模板內六角螺絲連接打板與緊板及其它零配件,鎖入攻牙模板內15~20%等高套筒控制打板行程,保持打板平衡PP+SB+打板行程注意等高套筒長度研磨是否一樣彈簧壓料防止材料流動,脫料使材料能夠順利脫離沖子面BP+PP+打板行程注意彈簧壓縮量否足夠固定銷模板與模板的導正連結,保證工件在模具中的正確坐標所連接模扳厚度-10/M/M導正銷導正料帶,防止料帶送偏,保證尺寸直壁部份露出打板面0.7T浮升導料銷導正料帶,便於送料導料至下模板面之高度是產品的形狀與折形尺寸決定浮升導料塊托起料帶便於送料露出模板的高度是根據浮升導料銷的高度決定,保證和導料高度一致,注意基本身高度應比下模板低0.2-0.5M/M四、連續模的結構及組立順序圖 五、模板功能,材質及熱處理要求模板名稱代號功能材質公差熱處理要求上托板HP增加模具高度快速加模SS41±0.08無上墊腳BB增加模具高度SS41±0.08無上模座HH固定上模模板彈簧.外柱,增強模具高度SS41±0.08無上墊板BP增加彈簧行程及模具高度,增強模具強度,保證沖子工作穩定可靠SS41Yk30±0.08無HRC52上夾板PP固定沖子,內導柱增加彈簧行程SS41±0.03無上打背板SB增強打板強度,固定打板內入子,保證模具下死點SS41Yk30±0.03無HRC52』上打板SP固定打板入子,脫料導正沖子保證沖子的沖裁間隙均勻,壓料防止材料變形.SKD11±0.03HRC52-58』下模板DB固定下模入子,確定產品尺寸,剪切,成型SKD11±0.03HRC58-62』下墊板CB增加模具高度,固定沖子,防止成形入子下陷SS41YK30±0.08無HRC52下模座DD增加模具強度,固定外導套固定模板增加頂料銷彈簧行程.SS41±0.08無下墊腳CC增加模具高度,方便落料及廢料的清理SS41±0.08無下托板DH快速架模,增加模具高度SS41±0.08無六、連續模的前置作業1. 審圖(1) 了解試模圖看模具基本資料表,對產品客戶,機種,品名,料號圖檔編號材質,展開尺寸,材料形式.料厚,料完,步距以及模具功能,模具的外形尺寸(長.寬.高)模具重量及選用沖床位規格等,了解清楚,對該產品具備表面的認識.(2) 審閱產品圖與展開圖,了解產品形狀與相關尺寸公差要求,對不明的地方可以對照註解及孔位代號在圖面下邊的註解方框中了解.對於產品一些細部結構如:折彎N折抽凹,抽圓,沙拉孔,等平面圖表達不明之處,一般都會移出剖面圖進行表示,括到相對應其具體形狀進行了解.(3) 看排樣圖;了解每一個工站所完成的功能,對產品藝工排配的合理性進行檢討,同時要留意產品結構比較特殊的地方,如孔位距離折彎很近.或成形結構比較特殊的位置,仔細檢討模具,組立圖的相應結構與有不合理或不明白之處需向上級或相關設計人員檢討清楚.(4) 看組立圖看模具加工件BOM表.了解零件編號,名稱及數量, 是否有設孌.有設孌要特別注意,有可能到零件的時候會到兩份.要分清那一份錯的,以免裝錯.看模具五金零件需求表(BPA)了解五金零件名稱,規格,數量及相關模板的註解代號及與相關模板之聯系,並根椐組立,設計標准計算五金零件配置是否正確2、了解模具結構圖,如模具結構,大致理解模具的型狀,行程,模具一些細部結構與高度要求,了解各模板的材質,厚度及熱處理要求.3、看模板圖:對每一塊模板作詳細的了解,依照設計標准及產品實際情況計算各模具配件規格與尺寸是否正確.4、模板的點檢,具體作為辦法,見<<模板點檢作業標准>>5、五金零件點檢:參照五金零件需求表,清點所需五金零件數量及種類是否備齊全,並標示清楚,按上下模分類放置,具體參照<<五金零件驗收標准>>之規定范圍檢點,加必須注意,等高套筒,是否按設計附全部等高,頂料銷進需拋光處理.6.模板必須退磁倒角,對沒有倒角之模板周圍部分進行倒角注不能碰份刀口及其他工作面,下模板內導柱孔用風磨機倒角導用打磨機在下墊板上開排氣如圖: 排氣深度0.3~1.0,寬度為打磨機 輪亮度. 並用大油將模板表面毛刺去掉,並擦拭乾凈 . 7.根據模板圖.確定各模板之前後,正反方向8.並將模板厚度相應模板的正前方規定部位,具體作業方式見<<模具標識作業>>9.模板與模具零配件之配置 沖子與夾板的配置, 用普通小銼刀將夾板沖子孔內之線頭及氧化層銼掉,對一些孔內尖角部分.用銼刀倒角.用卡尺測量夾板沖子沉孔深度是否正確用合金銼刀將沖子尖角部分到細角,注意不要損壞刀口,用卡尺測量沖子掛台之深度,寬度是否正確,對於無法加工掛台之沖子需進行鉚頭,具體鉚頭做業辦法見<<沖子鉚頭作業標准>>用沖子,內導柱,輕輕垂直敲入夾板孔內實配,檢查是否能順利裝入.沖子,內導柱掛台是否有露出夾板面或低於夾板太多(約0.5米以上),解決方案,沖子裝配太緊應用銼刀均勻修整夾板孔徑或沖子夾板孔尖角部位或向上級反應,建議重新線割,沖子掛台露出模面,必須報告上級,投單加工或自行加工將夾板掛台銑低.沖子低於夾板面太多,報告上級,投單加工或自行處理.沖子與打板之裝配,用合金銼刀,將打板沖入孔內之線割線頭及氧化層去掉,對孔內尖角部分用銼倒角,用卡尺測量打板入子掛台深度,寬度是否正確,.用沖子入子入打板孔內實配,檢查沖子入子是否與打板滑配,具體處理方式與沖子與夾板配置相同.注意沖子過孔避位是否足夠下模板入子之配置,方法與上述相同
七、連續模的組立1. 裝配要求及注意事項2. 模板零部件必須完全退磁3. 刀口不得有損壞現象4. 各零件之間配合緊密,中間無灰塵,異物5. 各螺絲必須鎖緊,牢固,並不得露出模板面6. 沖子或入子掛台端面必須完全沉入模板面0.05~0.27. 保證各沖子與上打板滑配<間隙配合>8. 去除不必要的尖銳稜角,棱邊9. 按標識作業,在模具不同位置做好標尺,具體見<<模個標識作圖>>10. 在組立過種中必須注意安全,如模板的翻轉,搬運具體組立作業規范見<<現場作業工安禁令>>11. 外導柱(套)與上下模板之組立12. 外導套與下模座組立裝配圖見沖孔模標准A 將下模座外導套孔正面倒角 B將導套按箭頭方向平行打入模座導柱孔內 C 將導套壓塊放置於鎖固位置用銷固螺絲將導套均勻的銷緊 D 組立步驟 注意事項:a 導套與模座的垂直度b注意導套與模座孔之間隙配合必須為緊配合d壓板是否能將導套的台階處壓死c合上下模,座檢查外導外導套配合是否順暢要求事項:a 下模座導套孔,必須倒角,以利導套順利導入b用直角尺柱導套,邊較正外導柱與上模座之裝配組裝圖見沖孔模標准組立步驟.注意事項.要求事項與外導套與下模座組立方式相同下模部分之組立分解下墊腳與下托板組立成B裝配圖如下:組立步驟:a.按組立圖標識將下墊腳放置於下托板所需位置b.對准孔位用螺絲輕鎖注意事項a 注意螺絲長度,及螺絲孔沉頭深淺,檢查螺絲頭是否有露出托板面b 墊腳為盲孔,注意螺絲是否被盲孔頂住,造成銷緊假象.C注意墊腳方向及漏料方向,對照圖面仔細判定,要求事項螺絲鎖下螺絲孔沉頭內不鎖緊,待下模座螺絲輕鎖上後.再依次銷緊下墊板興下模座組立組立步驟:a 將下墊板,下模座正面反面,去其毛刺,擦試干凈b裝配下墊板上入子裝入.並計算了出所需高度正確值c 將下墊板放置於下模座正確位置,打上周邊銷注意事項a檢查落料是否順暢,落料孔內有雜物,漏料孔正面不能角,即裝配DB板面b 檢查下墊板材質一般為YH30.,是否度熱處理(熱處理一般為HRc52) c檢查頂料銷孔是否有毛刺,並清理干凈 要求事項 a 下墊板導柱孔打排氣槽 b 模板與模板裝配之間不能有灰塵,毛刺. 下模板組立 組立步驟a 將下模板入子.浮升塊於正確方向裝入所需位置,並標注方向與代號b將下模板放置於下墊板正確方向. c輕鎖螺絲.打入固定鎖後再鎖緊螺絲d 將定位塊,導正塊裝入下模板鎖好螺絲注意事項:a 浮升塊要低於下模板0.2~0.5mm並注意其裝配方向浮升塊前端斜度不能高於模板,在進料方向拋光倒角,防止壓傷材料b 檢查刀口是否有落料斜度,3.0以下小孔有無線割入子c根據料帶圖檢查模板上避位是否遺漏,並檢查送料是否干涉d 所有入子高度計算是否正確要求事項:a 下模板壓料面導柱孔必須倒角b 浮升塊及導料塊彈簧,暫不裝入,待上模合模後再分開裝配,打背板與打板組立組立步驟a 將打板入子於正確方面裝入打板入子孔內,並標識其方向與代號 b 將打背板放於打板所需裝配面,輕鎖螺絲,打入固定銷後再鎖緊螺絲c裝上打板限高塊,d 裝上頂料鎖或頂珠止付注意事項:a 導正銷,兩邊是否有頂料裝置b浮升導料銷,定位塊,導正塊避位是否正確合理c檢查打板內入子高度是否正確d根據料帶圖檢查打板上避位是否遺漏e導料銷導正部分是否光滑,f 注意打背板上螺絲沉頭或止付螺絲不能露出打背板面g 注意打板限高塊露出打板面為T-0.1要求事項:a 打板壓料面固定銷孔一定要鉚合,防止沖壓過程中固定鎖脫落b裝配料止付螺絲一定要使用螺絲固定劑固定螺絲c打背板過孔一定要大於打板沖子導正孔其具本檢查方法如下:1. 單邊折彎孔:打板與下模板非折彎邊齊平,折彎邊應為1個料原(見圖一A)2. 沖孔:打板孔四均勻小於下模板孔一個沖栽間隙(見圖-B)3. 切邊孔:打板與下模板非刀口邊平齊, 刀口邊下模板大一個沖栽間隙 (見圖-C)4. 入子避位孔,打板孔均要大於下模板孔位(見圖-D)5. 沖過橋,拉凸依產品實際情況而定d 用沖子實配檢查.沖子是否能順利導入下模板孔內.E合模檢查發現孔偏差,應即找相關人員或報上級解決F合模檢查檢查無問題,先拔出沖子,後拔出內導柱,再將打板組合體與下模分開,進行下一個動作上夾板與打板,打背板組合體合模. 夾板與打板,打背板組合體合模.組立步驟A將夾板孔內及表面,清理干凈,放置於打板組合體正確位置用內導柱導正.B用燈光從背面照射模板孔位檢查其孔位是否有偏位C若目視孔位正確,用沖子從夾板裝入,輕輕敲入夾板與打板孔位檢查其是否能順利裝入,若太緊或無法敲入,通知相關人員或匯報上級處理注意事項:A 夾板與上打板組合體必須平行緊貼,以保證孔位之垂直,B 用沖子實配時不可用力太大,輕輕敲入感到有阻力或太緊時應立停下,檢查孔位是否偏位.合模打板、打背板組合體與下模合模步驟a在下模板刀口面四均勻度量與沖件材相等的料b打板與打背板組合體正確置在下模板上用內導柱導正c用燈光從模座下照上來,檢查各沖子孔位是否有偏位,(接附頁)\注意事項:a下模或上打板滑塊要墊上廢料,料不能墊在壓線或壓筋, b下模所墊料不能墊在刀口上c注意沖子實配不可用力太大輕輕入到有阻力就應立即停下,檢查孔位是否偏位d打板必須與下模板保持平行1. 上夾板與打板,打背板之組合體與下模刀口合模步驟(陳熾文)a 在下模板刀口面,四周均勻放置與沖件材料相等的廢料片b將夾板與打板之組合體正確放置在下模板上用內導柱導正c將沖子輕輕裝入,並作方向與記號標識d裝入步高套同.鎖緊螺絲注意:a沖子必須直裝入,防止沖子損傷,沖子夾持孔b內導位裝配是否太緊或太松,導柱掛位沉頭足夠c沖子掛位孔深寬是否過線式過深d沖子要從夾板暢順裝入下模刀口,不能有阻擋現象或用力注意事項;上模與下模對模完成後,上模可以分開組立a上墊板與夾板組合線組立步驟:1. 將上墊板擦試干凈,放置於夾板所需組立位置.2. 鎖緊墊板上沖子螺絲注意事項;a 彈簧孔或頂寸干孔有無編位b等高套,同避孔是編位c上墊板是否全部蓋組夾板上的沖子d緊固於墊板上的沖子,螺絲是否鎖累,螺絲有無過長上模座與上墊板組合體組立a裝入彈簧b特上模座擦試干凈,以正確方向放於上墊板位置,c對角均勻輕鎖,保證上墊板與上模座全部接觸後,打入固銷釘並鎖緊螺絲d裝配上模頂料裝置,並檢查壓縮量注意事項:a檢查彈簧壓縮量b銷訂是否太緊,有無漏位,過緊則統孔一次,編組新配合c注意螺絲長度,保螺絲銷緊後不能露出夾板面d注意等高套逃孔是否偏位1. 上托板,上墊腳組合體與上模座組合體組立步驟1. 對有頂料裝置的模具,裝入頂桿2. 將上托板,上墊腳組立體擦試干凈,以正確方向放到一模座上3. 對准孔位,鎖上螺絲注意事項:a鎖緊是否過長是否順暢下模裝配頂料銷,浮升塊彈簧步驟1. 將頂料鎖於正確方向裝入下板2. 裝入彈簧,鎖好止討螺絲注意事項:a頂料方向浮升塊不能太松或太緊並用助工 具壓 頂料,須看是否能壓入下板內b止付螺絲必須沉入下模座c頂料箱浮升塊必須拋光倒角以上組立完成後,參照<<模具標識作業標准>>對模具進行標識

⑦ 冷沖壓模具設計實例

1 前言
沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行變形加工，且主要採用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬於材料成型工程。
沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多獨特的優點。主要表現如下。
(1) 沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易於實現機械化與自動化。
（2）沖壓時由於模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質量穩定,互換性好,具有「一模一樣」的特徵。
（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鍾表的秒錶，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。
（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節能的加工方法，沖壓件的成本較低。
由於沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產中採用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。
上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。
在實際生產中，當沖壓件的生產批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經濟甚至難於達到要求。這時在工藝上多採用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。
復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。
級進沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。
復合-級進——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。
沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分
組成，上模被固定在壓力機工作台或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上模回升時，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環。
此設計針對所給的零件進行了一套冷沖壓模具的設計，其中設計內容為分析零件的沖裁工藝性（材料、工件結構形狀、尺寸精度），擬定零件的沖壓工藝方案及模具結構，排樣，裁板，計算沖壓工序壓力，選用壓力機及確定壓力中心，計算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的結構設計和加工工藝編制，壓力機的校核。
沖裁模設計題目
如圖1所示零件：墊扳
生產批量：大批量
材料：08F t=2mm
設計該零件的沖壓工藝與模具
2 零件的工藝分析
2.1 結構與尺寸
該零件結構簡單,形狀對稱。
硬鋼材料被自由凸模沖圓形孔,查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-8,可知該工件沖孔的最小尺寸為1.3t,該工件的孔徑為:Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。
由於該沖裁件的沖孔邊緣與工件的外形的邊緣不平行,故最小孔邊距不應小於材料厚度t,該工件的空邊距(20)>t=2,(10)>t=2,均適宜於沖裁加工。
2.2 精度
零件內、外形尺寸均未標注公差,屬自由尺寸,可按IT14級確定工件尺寸的公差,經查表得,各尺寸公差分別為：
零件外形:58 ， 38 , 30 , 16 , 8
零件內形:6
孔心距:18±0.215,
利用普通沖裁方式可以達到零件圖樣要求。
2.3 材料
08F，屬於碳素結構鋼,查《冷沖壓工藝及模具設計》附表1可知抗剪強度τ=260MPa,斷後伸長率=32％。此材料具有良好的塑性和較高的彈性,其沖裁加工性能好。
根據以上分析,該零件的工藝性較好,可以進行沖裁加工。
3 確定沖裁工藝方案
該零件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以採用以下幾種工藝方案：
(a)先落料，再沖孔，採用單工序模生產；
(b)採用落料——沖孔復合沖壓，採用復合模生產；
(c)用沖孔——落料連續沖壓，採用級進模生產。
方案(a)模具結構簡單，但需要兩道工序，兩套模具才能完成零件的加工，生產效率低，難以滿足零件大批量生產的要求。由於零件結構簡單，為了提高生產效率，主要採用復合沖裁或級進沖裁方式。採用復合沖裁時，沖出的零件精度和平直度好，生產效率高，操作方便，通過設計合理的模具結構和排樣方案可以達到較好的零件質量。
根據以上分析，該零件採用復合沖裁工藝方案。
4 確定模具總體結構方案
4.1 模具類型
根據零件的沖裁工藝方案，採用復合沖裁模。復合模的主要結構特點是存在有雙重作用的結構零件——凸凹模，凸凹模裝在下模稱為倒裝式復合模。採用倒裝式復合模省去了頂出裝置，結構簡單，便於操作，因此採用倒裝式復合沖裁模。
4.2 操作與定位方式
雖然零件的生產批量較大，但合理安排生產，可用手工送料方式能夠達到批量要求，且能降低模具成本，因此採用手工送料方式。考慮到零件尺寸大小，材料厚度，為了便於操作和保證零件的精度，宜採用導料板導向，固定擋料銷擋料，並與導正銷配合使用以保證送料位置的准確性，進而保證零件精度。為了保證首件沖裁的正確定距，採用始用擋料銷，採用使用擋料銷的目的是為了提高材料利用率。
4.3 卸料與出件方式
採用彈性卸料的方式卸料，彈性卸料裝配依靠橡皮的彈力來卸料，卸料力不大，但沖壓時可兼起壓料作用，可以保證沖裁件表面的平面度。為了方便操作，提高零件生產率，沖件和廢料採用由凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。
4.4 模架類型及精度
考慮到送料與操作的方便性，模架採用後側式導柱的模架，用導柱導套導向。由於零件精度要求不是很高，但沖裁間隙較小，因此採用I級模架精度。
4.5 凸模設計
凸模的結構形式與固定方法：
落料凸模刃口部分為非圓形，為便於凸模與固定板的加工，可設計成固定台階式，中間台階和凸模固定板以H7/m6過渡配合，凸模頂端的最大台階是用其台肩擋住凸模，在卸料時不至於凸模固定板中拉出。並將安裝部分設計成便於加工的長圓形，通過接方式與凸模固定板固定。
5 工藝設計計算
5.1 排樣設計與計算
零件外形近似矩形，輪廓尺寸為58×30。考慮操作方便並為了保證零件精度，採用直排有廢料排樣。如圖1所示：

查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-13，工件的搭邊值a=2，沿邊的搭邊值a1=2.2。級進模送料步距為S=30+2=32mm
條料寬度按表3-14中公式計算：
B -0△=(Dmax+2a1)-△0 查表3-15得：△=0.6
B=（58+2×2.2） =62.4 （㎜）
由零件圖近似算得一個零件的面積為1354.8㎜2，一個進距內的壞料面積
B×S=62.4×32=1996.8㎜2。因此一個進距內的材料利用率為：
=（A/BS）×100﹪=67.8﹪
查《冷沖壓工藝及模具設計》附表3選用板料規格為710×2000×2。
採用橫裁時，剪切條料尺寸為62.4。一塊板可裁的條料為32，每間條可沖零件個數22個零件。則一塊板材的材料利用率為：
=（n×A0/A）×100﹪
=（22×32×1354.8/710×2000）×100﹪=67.2﹪
採用縱裁時，剪切條料尺寸為62.4。一塊板可裁的條料為11，每條可沖零件個數62個零件，則一塊板材的材料利用率為：
=（n×A0/A）×100﹪
=（11×62×1354.8/710×2000）×100﹪=59.2﹪
根據以上分析，橫裁時比縱裁時的板材的材料利用率高，因此採用橫裁。
5.2 計算沖壓力與壓力中心，初選壓力機
沖裁力：根據零件圖可算得一個零件外周邊長度：
L1=16π+8+28+38×2

內周邊長度之和：
L=2π×3=18.84㎜
查《冷沖壓工藝及模具設計》附表1可知： MPa;
查《冷沖壓工藝及模具設計》附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055.
落料力：
F落=KL1 t T
=1.3×162.27×2×260
=109.69KN
沖孔力：
F孔=KL2 t T
=1.3×6 ×2×260
=12.74
KN
卸料力：
Fx=KxF落
=0.05×109.69
=5.48KN
推件力：
根據材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,
故:n=h/t=3
FT=nKtF孔
=3×0.055×25.47
=4.20KN
總沖壓力：
FЁ= F落+ F孔+Fx+ FT
則FЁ=109.69+12.74+5.48+4.20
=132.11KN
應選取的壓力機公稱壓力：25t.
因此可初選壓力機型號為J23-25。
當模具結構及尺寸確定之後，可對壓力機的閉合高度，模具安裝尺寸進行校核，從而最終確定壓力機的規格。
確定壓力中心：畫出凹模刃口，建立如圖所示的坐標系：

由圖可知，該形狀關於X軸上下對稱，關於Y軸左右對稱，則壓力中心為該圖形的幾何中心。即坐標原點O。該點坐標為（0，0）。
5.3 計算凸、凹模刃口尺寸及公差
由於模具間隙較小，固凸、凹模採用配作加工為宜，由於凸、凹模之間存在著間隙，使落下的料或沖出的孔都帶有錐度。落料件的尺寸接近於凹模刃口尺寸，而沖孔件的尺寸接近於凸模刃口尺寸。固計算凸模與凹模刃口尺寸時，應按落料與沖孔兩種情況分別進行。由此，在確定模具刃口尺寸及其製造公差時，需遵循以下原則：
（I）落料時以凹模尺寸為基準，即先確定凹模刃口尺寸；考慮到凹模刃口尺寸在使用過程中因磨損而增大，固落料件的基本尺寸應取工件尺寸公差范圍較小尺寸，而落料凸模的基本尺寸則按凹模基本尺寸減最小初始間隙；
（II）沖孔時以凸模尺寸為基準，即先確定凸模刃口尺寸，考慮到凸模尺寸在使用過程中因磨損而減小，固沖孔件的基本尺寸應取工件尺寸公差范圍內的較大尺寸，而沖孔凹模的基本尺寸則按凸模基本尺寸加最小初始間隙；
（III）凸模與凹模的製造公差，根據工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3級的精度，考慮到凹模比凸模的加工稍難，凹模比凸模低一級。
a): 落料凹模刃口尺寸。按磨損情況分類計算：
i)凹模磨損後增大的尺寸，按《冷沖壓工藝及模具設計》公式：DA=(Dmax-X△);計算，取 δA=△/4，製件精度為IT14級，故X=0.5
58 : DA1 =(58-0.5×0.74 ) =57.63 （㎜）
38 : DA2=（38-0.5×0.62） =37.69 （㎜）
30 : DA3=（30-0.5×0.52） =29.74 （㎜）
16 : DA4=（16-0.5×0.43） =15.785 （㎜）
8 : DA5=（8-0.5×0.36） =7.18 （㎜）
ii)凹模磨損後不變的尺寸，按《冷沖壓工藝及模具設計》公式：CA=（Cmin+X△）±0.5δA: 計算，取δA=△/4 ，製件精度為IT14級，故X=0.5
18±0.215: Cd1=(17.785+0.5×0.43)±0.43/8=18±0.05375（㎜）
沖裁間隙影響沖裁件質量，在正常沖裁情況下，間隙對沖裁力的影響並不大，但間隙對卸力、推件力的影響卻較大。間隙是影響模具壽命的主要因素。間隙的大小則直接影響到摩擦的大小，在滿足沖裁件質量的前提下，間隙一般取偏大值，這樣可以降低沖裁力和提高模具壽命。
查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-3可知Zmax=0.360㎜ , Zmin=0.246㎜
相應凸模按凹模實際尺寸配作，保證最小合理間隙為0.246mm
沖孔凸模刃口尺寸。沖孔凸模為圓形，可按《冷沖壓工藝及模具設計》公式dT=(dmin+x△) 計算，取δT=△/4，製件精度為IT14級，故X=0.5
12 : dT1=(6+0.5×0.30) =6.15
6 設計選用零件、部件，繪制模具總裝草圖
6.1 凹模設計
凹模的結構形式和固定方法：凹模採用矩形板狀結構和通過用螺釘、銷釘固定在凹模固定板內，其螺釘與銷釘與凹模孔壁間距不能太小否則會影響模具強度和壽命，其值可查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-23。
凹模刃口的結構形式：因沖件的批量較大，考慮凹模有磨損和保證沖件的質量，凹模刃口採用直刃壁結構，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口輪廓單邊擴大0.5 mm
凹模輪廓尺寸的確定：
查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-24，得：K=0.28;
查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-25, 得: s2=36;
凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24（㎜）
B=s+（2.5～4.0）H
=58+（2.5～4.0）×16.24
=98.6～122.96 （㎜）
L=s1+2s2
=30+2×36
=102 （㎜）
根據算得的凹模輪廓尺寸，選取與計算值相接近的標准凹模板輪廓尺寸為L×B×H=125×125×28.5（㎜）
凹模材料和技術要求：凹模的材料選用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外輪廓稜角要倒鈍。
如圖2所示：

圖2 落料凹模
6.2 凸模設計
6.2.1 凸模的結構形式與固定方法
沖孔部分的凸模刃口尺寸為圓形，為了便於凸模和固定板的加工，將沖孔凸模設計成台階式。
為了保證強度、剛度及便於加工與裝配，圓形凸模常做成圓滑過渡的階梯形，小端圓柱部分。是具有鋒利刃口的工作部分，中間圓柱部分是安裝部分，它與固定板按H7/m6配合，尾部台肩是為了保證卸料時凸模不致被拉出，圓形凸模採用台肩式固定。
6.2.2 凸模長度計算
凸模的長度是依據模具結構而定的。
採用彈性卸料時，凸模長度按公式L=h1+h2+h3計算，
式中 L---凸模長度，mm；
h1---凸模固定板厚度，mm;
h2----卸料板厚度，mm ;
h3----卸料彈性元件被預壓後的厚度
L=22mm+10mm+18.5mm
=50.5mm
6.2.3 凸模的強度與剛度校核
一般情況下，凸模強度與剛度足夠，由於凸模的截面尺寸較為積適中，估計強度足夠，只需對剛度進行校核。
對沖孔凸模進行剛度校核：
凸模的最大自由長度不超過下式：
有導向的凸模Lmax≤1200 ，其中對於圓形凸模Imin=∏d4/64
則Lmax≤1200 =24.00mm
由此可知：沖孔部分凸模工作長度不能超過24.00mm，根據沖孔標准中的凸模長度系列，選取凸模的長度：50.5
6.2.4 凸模材料和技術條件
凸模材料採用碳素工具鋼T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火後，硬度為HRC 43～48為宜。
如圖3所示：

圖3 沖孔凸模

6.3 凸凹模的設計
6.3.1 凸凹模的結構形式與固定方法
凸凹模的結構簡圖如圖4所示：

圖4 凸凹模

凸凹模與凸凹模固定板的採用H7/m6配合。
6.3.2 校核凸凹模的強度
沖孔邊緣與工件外開邊緣不平行時，凸凹模的最小壁厚不應小於材料厚度t=2mm，而實際最小壁厚為5mm，故符合強度要求。
6.3.3 凸凹模尺寸的確定
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作並保證最小間隙為Zmin=0.246mm,內形刃口尺寸按凸模尺寸配做並保證最小間隙為Zmin=0.246mm。
6.3.4 凸凹模材料和技術條件
凸凹模材料採用碳素工具鋼T10A，淬硬至56～60HRC。
6.4 定位零件
定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相對凸、凹模有正確的位置。
選用固定擋料銷一個。擋料銷的作用是擋住條料搭邊或沖件輪廓以限定條料送進的距離，固定擋料銷固定在位於下模的凸凹模上，規格為GB/T7694.10-94，材料45號鋼，硬度為43～48HRC
選用導料銷兩個。導料銷的作用是保證條料沿正確的方向送進，位於條料的後側（條料從右向左送進）尺寸規格為6X2，如圖5所示：

圖5 導料銷

6.5 卸料與出件裝置
出件方式是採用凸模直接頂出的下出料方式。
由於卸料採用彈性卸料的方式，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件組成。
卸料板：
彈性卸料板的平面尺寸等於或稍大於凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板與凸模的單邊間隙按《冷沖壓工藝及模具設計》表3-32選取,t＞1mm時,單邊間隙為0.15mm。
為了便於可靠卸料，在模具開啟狀態時，卸料板工作平面應高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸規格為：125mmX125mmX10mm，材料為:45#鋼。如圖6所示：

圖6 卸料板

卸料螺釘：
卸料螺釘採用標準的階梯形螺釘，根據卸料板的尺寸選擇4個卸料螺釘，規格為，JB/T7650.5-94。如圖7所示：

圖7 卸料螺釘

卸料裝置：
由於橡皮允許承受的負荷較大，安裝調整方便，因此選用橡皮作為彈性元件，
卸料橡皮的選擇原則：
為了保證卸料正常工作，應使橡皮工作時的彈力大於或等於卸料力FX
FXY=AP≥FX=5.48KN
式中FXY—橡皮工作時的彈力，A—橡皮的橫截面積，P—與橡橡皮壓縮量有關的單位壓力，一般預壓時壓縮量為10%～15%。由《冷沖壓工藝及模具設計》圖3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由《冷沖壓工藝及模具設計》表3-33中的公式求得橡皮尺寸規格為35×26×24
根據工件材料厚度為2mm，沖裁時凸模進如凹模的深度為1mm，模具維修時刃磨留量為2mm，開啟時卸料板高於凸模1mm，則求得總工作行程：h工件=6mm,
使用橡皮時，不應使最大壓縮量超過橡皮自由高度的35%～45%否則是皮的自由高度應為：
H=h/(0.25～0.30)
=6/(0.25～0.30)
=20～24mm
模具組裝時的預壓縮量為：
H預=（10%～15%）H
=2.4～3.6mm
取H預=3mm
由此可知：安裝橡皮高度尺寸為21mm,
式中的H———所需的工作行程。
由上式所得的高度，還在按下式進行校核:
0.5≤H/B≤1.5
如果H/D超過1.5,應把橡皮分成若干段,並在橡皮之間墊上鋼圈。
由《冷沖壓工藝及模具設計》表3-33中的公式求得橡皮尺寸規格為35×26×24
6.6 模架及其它零件的選用
6.6.1 模柄
模柄的作用是把上模固定在壓力機滑塊上，同時使模具中心通過滑塊的壓力中心，模柄的直徑與長度與壓力機滑塊一致，模柄的尺寸規格選用凸緣模柄，用3～4個螺釘固定在上模座上。
如圖8所示:

圖8 模柄

6.6.2 模座
標准模座根據模架類型及凹模同界尺寸選用，
上模座：125mm ×125mm×35mm；
下模座：125mm×125mm×45mm；
模座材料採用灰口鑄鐵，它具有較好的吸震性，採用牌號為HT200。
6.6.3 墊板
墊板的作用是承受並擴散凸模或凹模傳遞的壓力，以防止模座被擠壓損傷。
是否要用板，可按下式校核：
P=F12/A
式中P—凸模頭部端面對模座的單位面積壓力；
F12—凸模承受的總壓力；
A—凸模頭部端面與承受面積。
由於計算的P值大於《冷沖壓工藝及模具設計》表3-34模座材料的許應壓力，因此在工作零件與模座之間加墊板。
墊板用45號鋼製造，淬火硬度為HRC43～48，其尺寸規格為：
125mm×125mm×10mm。
上下面須磨平，保證平行。
如圖9所示：

圖9 墊板

模架選用後側導柱標准模架：
上模座：L×B×H =125mm×125mm×35mm
下模座：L×B×H=125mm×125mm×45mm
導柱：D×L=￠22mm×150mm
導套：d×L×D=Φ35mm×85mm×Φ38mm
模架的閉合高度：160～190mm
墊板厚度：10mm；
凸模固定板厚度：22 mm
上模底板厚：35 mm，
凹模厚度：28.5mm
橡皮厚：24mm
卸料板厚度10 mm
凸凹模固定板厚度：45 mm，
下模底板厚：45 mm
模具的閉合厚度：
Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45
=188.5mm
6.6.4 沖壓設備的選擇
選用開式雙柱可傾壓力機J23-25。
公稱壓力為25t，
滑塊行程為65mm,
最大閉合高度270mm,
滑塊中心線至床身距離200 mm，
工作台尺寸：370 mm×560 mm，
墊板厚度：50 mm，
模柄孔尺寸：Φ40 mm×60 mm.
6.6.5 緊固件的選用
上模螺釘：螺釘起聯接緊固作用，上模上6個，45鋼，尺寸為M8X70下模螺釘：6個，45鋼，尺寸為M6X55.銷釘起定位作用，同時也承受一定的偏移力.上模3個，45鋼，尺寸為Φ6X60.

7 壓力機的校核
7.1 公稱壓力
根據公稱壓力的選取壓力機型號為J23-25,它的壓力為25t>15.79t,所以壓力得以校核;
7.2 滑塊行程
滑塊行程應保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模沖入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mm<S=65mm,所以得以校核.
7.3 行程次數
行程次數為105次/min.因為生產批量為中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.
7.4 工作檯面的尺寸
根據下模座L×B=125mm×125mm,且每邊留出60~100mm,即L1×B1=325mm×325mm,而壓力機的工作檯面L2×B2=560mm×370mm,沖壓件和廢料從下模漏出, 漏料尺寸小於58mm×30mm,而壓力機的孔尺寸為250×250,故符合要求,得以校核;
7.5 滑塊模柄孔尺寸
滑塊上模柄孔的直徑為40mm,模柄孔深度為60mm,而所選的模柄夾持部分直徑為30mm,長度為48mm,故符合要求,得以校核;
7.6 閉合高度
由壓力機型號知Hmax=270mm M=80 H1=70
Hmin=Hmax–M= 270-80=190
(M為閉合高度調節量/mm,H1為墊板厚度/mm)
由公式得:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10,得
(270–70)-5≥188.5≥(190–70)+10
即 195≥188.5≥120 ,所以所選壓力機合適,即壓力機得以校核.

8 模具主要零件加工工藝規程的編制
8.1 沖壓模具製造技術要求
模具精度是影響沖壓件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，製造時應達到以下技術要求：
a、組成沖壓模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質量等方面均應符合相應圖樣的要求。
b、組成模架的零件應達到規定的加工要求，裝配成套的模架應活動自如，並達到規定的平行度和垂直度要求
c、模具的功能必須達到設計要求.
d、為了鑒別沖壓件的質量，裝配好的模具必須在生產條件下試模，並根據試模存在問題進行修整，直至試出合格的沖壓件為止。
8.2 總裝工藝
總裝圖如圖15所示：

圖15 總裝圖
1— 下模座 2—導柱 3—內六角螺釘￠8×70 4—內六角螺釘￠8×60
5—導套 6—凸模固定板 7—沖孔凸模 8—墊板 9—上模座 10—銷釘
11—模柄 12—打料桿 13—連接推桿 14—凸凹模 15—卸料板
16—推件塊 17—凹模 18—活動擋料銷 19—推板 20—彈性橡膠
21—凸凹模固定板 22—卸料螺釘 23—導料銷

⑧ 急求一份沖壓模具的中英文文獻，只要和沖壓模具相關的就行，有沒有好的網站或者雜志可以推薦一下的，謝謝

1. 沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。
2.沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。
3.沖模分類根據工藝性質分類a.沖裁模彎曲模拉深模成形模
據工序組合程度分類單工序模復合模.級進模傳遞模
依產品的加工方法沖剪模具.彎曲模具.抽制模具成形模具.壓縮模具
4. 塑性變形，的定義是物質-包括流體及固體在一定的條件下，在外力的作用下產生形變，當施加的外力撤除或消失後該物體不能恢復原狀的一種物理現象。
5.塑性在外力作用下使金屬材料發生塑性而不破壞其完整性的能力稱為塑性.
6. 體積不變方程HBL=hbl
7. 沖裁順序的安排有哪些要求？①先落料再沖孔或沖缺口；②各沖裁工序的定位基準要一致，以避免定位誤差和尺寸鏈換算；③沖裁大小不同、相距較近的孔時，應先沖大孔，後沖小孔。
8. 對沖小孔凸模一般採取哪些措施提高其強度和剛度？
① 沖小孔凸模加保護與導向，②採用短凸模的沖孔模 ③在沖模的其它結構設計與製造上採取保護小凸模措施。
9. 對條料、塊料或工序件的限位內容？分別由哪些零件實現？
條料的限位：①在與條料垂直的方向上的限位，保證條料沿正確的方向送進，稱為送進導向；②在送料方向上的限位，控制條料一次送進的距離（步距）稱為送料定距。
塊料或工序件的定位：基本也是在兩個方向上的限位，只是定位零件的結構形式與條料的有所不同而已。
屬於送進導向的定位零件：導料銷、導料板、側壓板等；
屬於送料定距的定位零件：用擋料銷、導正銷、側刃等；
屬於塊料或工序件的定位零件：定位銷、定位板等。
10. 沖裁模設計的步驟1）沖裁件工藝性分析。 2）確定沖裁工藝方案。 3）選擇模具的結構形式。4）進行必要的工藝計算。5）選擇與確定模具的主要零部件的結構與尺寸。6）選擇壓力機的型號或驗算已選的壓力機。 7）繪制模具總裝圖及零件圖。
11.正裝復合模與倒裝復合模各有什麼特點 區別，如何選擇？
倒裝式復合模凸凹模裝在下模，落料凹模和沖孔凸模裝在上模，有2套出料裝置，凸凹模內有積存廢料，脹力較大，板料不是處在被壓緊的狀態下沖裁，因而平直度不高。正裝式復合模凸凹模在上模，落料凹模和沖孔凸模在下模，有3套出料裝置，板料是在壓緊的狀態下分離，沖出的沖件平直度較高。正裝式較適用於沖制材質較軟的或板料較薄的，平直度要求較高的沖裁件，還可以沖制孔邊距離較小的沖裁件。倒裝式結構簡單，又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠，便於操作。
12. 彎曲過程中坯料可能產生偏移的原因有哪些，如何減少和克服偏移？
如果彎曲件的形狀不對稱，工件結構不對稱，左右彎曲半徑不一致，凹模兩邊角度不對稱，彎曲時板料將會因摩擦阻力不均勻而產生滑動偏移。為了防止這種現象的發生，應在模具上設置壓料裝置或利用彎曲件上的工藝孔採用定位銷定位。對於彎曲形狀復雜或需多次彎曲的工件，也應預先在彎曲件上設計出定位工藝孔。
13. 提高彎曲極限變形程度的方法？(1）經冷變形硬化的材料，可採用熱處理的方法恢復其塑性，再進行彎曲 (2）清除沖裁毛刺，當毛刺較小時也可以使有毛刺的一面處於彎曲受壓的內緣（即有毛刺的一面朝向彎曲凸模），以免應力集中而開裂。 (3）對於低塑性的材料或厚料，可採用加熱彎曲。(4）採取兩次彎曲的工藝方法，即第一次採用較大的彎曲半徑，然後退火；第二次再按工件要求的彎曲半徑進行彎曲。這樣就使變形區域擴大，減小了外層材料的伸長率。(5）對於較厚材料的彎曲，如結構允許，可以採取先在彎角內側開槽後再進行彎曲的工藝
14.彎曲件的主要質量問題？1. 彎裂與最小相對彎曲半徑（1）最小相對彎曲半徑（2）最小彎曲半徑的影響因素（3）最小彎曲半徑的確定（4）防止彎裂的措施2.彎曲件的回彈（1）回彈的表現形式（2）影響回彈的因素（3）回彈值的大小（4）控制回彈的措施3彎曲時的偏移（1）偏移現象的產生（2）克服偏移的措施4.彎曲後的翹曲與剖面畸變
15.拉深過程中存在的主質要量問題？產生的原因，採取的措施？
開裂形成的原因：奧氏體不銹鋼的冷作硬化指數高(不銹鋼為0.34)。奧氏體不銹鋼為亞穩定型，在變形時會發生相變，誘發馬氏體相。馬氏體相較脆，因此容易發生開裂
表面劃痕形成的原因：不銹鋼拉深件表面出現劃痕主要是由於工件和模具表面存在相對移動，在一定壓力的作用下，致使坯料與模具局部表面直接產生摩擦，加之坯料的變形熱使坯料及金屬屑熔敷在模具表面上，使工件表面擦傷產生劃痕。措施:選擇合適的不銹鋼材質 2合理選擇模具材料 3選擇合理的凸、凹模圓角 4採用帶變薄的拉深 5在拉深工藝中加入中間退火工序6採用適當的潤滑劑
16其他成形工藝主要有哪些？他們的共同特點是什麼？哪些屬於伸長類變形，哪些屬於壓縮類變形？成形工序中，脹形和 翻孔 屬於伸長類成形，成形極限主要受 變形區內過大的拉應力而破裂 的限制。縮口和 外緣翻凸邊 屬於壓縮類成形，成形極限主要受變形區 過大的壓應力而失穩 的限制。