1. 沖壓模具設計技巧
沖壓模具設計技巧
模具企業需要做大做精，要根據市場需求，及技術、資金、設備等條件，確定產品定位和市場定位。下面是我整理的沖壓模具設計技巧介紹，大家一起來看看吧。
一、從廢料情況看出的信息
廢料本質上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通過檢查廢料，你可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料會出現粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區域。間隙越大，斷裂面與光亮帶區域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區域。
過大間隙形成帶有較大卷邊和邊緣撕裂的孔，令剖面稍微有一薄邊緣突出。太小的間隙形成帶稍微卷邊和大角度撕裂，導致剖面或多或少地垂直於材料表面。
一個理想的廢料應有合理的壓塌角和均勻的光亮帶。這樣可保持沖壓力最小並形成一帶極少毛刺的整潔圓孔。從這點來看，通過增大間隙來延長模具壽命是以犧牲成品孔質量換取的。
二、模具間隙的選擇
模具的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關。不合理的間隙可以造成以下問題：
(1)如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質量較好，但模具的磨損比較嚴重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。
(2)間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發生廢料反彈。
(3)合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數，保持板材平直，沖孔定位準確。
三、如何提高模具的使用壽命
對用戶來講，提高模具的使用壽命可以大大降低沖壓成本。影響模具使用壽命的因素如下：
1、材料的類型及厚度;
2、是否選擇合理的下模間隙;
3、模具的結構形式;
4、材料沖壓時是否有良好的潤滑;
5、模具是否經過特殊的表面處理;
6、如鍍鈦、碳素氮化鈦;
7、上下轉塔的對中性;
8、調整墊片的合理使用;
9、是否適當採用斜刃口模具;
10、機床模座是否已經磨損;
四、沖壓特殊尺寸孔應注意的問題
(1)最小孔徑沖φ0.8——φ1.6范圍的沖孔請用特殊沖頭。
(2)厚板沖孔時，相對於加工孔徑，請使用大一號的模具。注意：此時，若使用通常大小的模具，會造成沖頭螺紋的破損。
(3)沖頭刃口部分，最小寬度與長度的比例一般不應小於1:10。
(4)沖頭刃口部分最小尺寸與板厚的關系。建議沖頭刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。
五、模具的刃磨
1、模具刃磨的重要性
定期刃磨模具是沖孔質量一致性的保證。定期刃磨模具不僅能提高模具的使用壽命而且能提高機器的'使用壽命，要掌握正確的刃磨時機。
2、模具需要刃磨的具體特徵
對於模具的刃磨，沒有一個嚴格的打擊次數來確定是否需要刃磨。主要取決於刃口的鋒利程度。主要由以下三個因素來決定：
(1)檢查刃口的圓角，如果圓角半徑達到R0.1毫米(最大R值不得超過0.25毫米)就需要刃磨。
(2)檢查沖孔質量，是否有較大的毛刺產生?
(3)通過機器沖壓的雜訊來判斷是否需要刃磨。如果同一副模具沖壓時雜訊異常，說明沖頭已經鈍了，需要刃磨。
註：刃口邊緣部變圓或刃口後部粗糙，也要考慮刃磨。
3、刃磨的方法
模具的刃磨有多種方法，可採用專用刃磨機也可在平面磨床上實現。沖頭、下模刃磨的頻度一般為4：1，刃磨後請調整好模具高度。
(1)不正確刃磨方法的危害：不正確的刃磨會加劇模具刃口的迅速破壞，致使每次刃磨的打擊次數大大縮小。
(2)正確的刃磨方法的益處：定期刃磨模具，沖孔的質量和精度可以保持穩定。模具的刃口就損壞較慢，壽命更長
4、刃磨規則
模具刃磨時要考慮下面的因素：
(1)刃口圓角在R0.1-0.25毫米大小情況下要看刃口的鋒利程度。
(2)砂輪表面要清理干凈。
(3)建議採用一種疏鬆、粗粒、軟砂輪。如WA46KV
(4)每次的磨削量(吃刀量)不應超過0.013毫米，磨削量過大會造成模具表面過熱，相當於退火處理，模具變軟，大大降低模具的壽命。
(5)刃磨時必須加足夠的冷卻液。
(6)磨削時應保證沖頭和下模固定平穩，採用專用的工裝夾具。
(7)模具的刃磨量是一定的，如果達到該數值，沖頭就要報廢。如果繼續使用，容易造成模具和機器的損壞，得不償失。
(8)刃磨完後，邊緣部要用油石處理，去掉過分尖銳的棱線。
(9)刃磨完後，要清理干凈、退磁、上油。
註：模具刃磨量的大小主要取決於所沖壓的板材的厚度。
六、沖頭使用前應注意
1、存放
(1)用干凈抹布把上模套里外擦乾凈。
(2)存放時小心表面不要出現刮痕或凹痕。
(3)上油防銹。
2、使用前准備
(1)使用前徹底清潔上模套。
(2)查看錶面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。
(3)里外上油。
3、安裝沖頭於上模套時應注意事項
(1)清潔沖頭，並給其長柄上油。
(2)在大工位模具上把沖頭插入上模套底部，不能用力。不能用尼龍錘。安裝時，不能通過旋緊上模套上的螺栓來固定沖頭，只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。正全科技微信內容真不錯，值得關注!
4、安裝上模組合入轉塔
如果想延長模具使用壽命，上模套外直徑和轉塔孔之間的間隙要盡可能地小。所以請小心執行下列程序。
(1)清潔轉塔孔的鍵槽和內直徑並上油。
(2)調整上模導套的鍵槽，使之與轉塔孔的鍵吻合。
(3)把上模套導直直地插入塔孔，小心不能有任何傾斜。上模導套應該靠自身重量滑入轉塔孔。
(4)如果上模套向一邊傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正重復敲擊直至上模導套依靠自身重量滑入正確位置。
注意：不能用力於上模導套外直徑，只能在沖頭頂上用力。不能敲擊上模套頂部，以免損壞轉塔孔，縮短個別工位使用壽命。
七、模具的檢修
如果沖頭被材料咬住，取不出來，請按如下所記項目檢查。
1、沖頭、下模的再刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。
2、模具的間隙。模具的間隙如果相對板厚選得不合適，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力。如果是這個原因沖頭被材料咬住，請更換合理間隙的下模。正全科技微信內容真不錯，值得關注!!
3、加工材料的狀態。材料弄臟了、或者有污垢時，臟東西附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。
4、有變形的材料。翹曲的材料在沖完孔後，會夾緊沖頭，使得沖頭被咬住。有翹曲的材料，請弄平整後再加工。
5、彈簧的過度使用。會使得彈簧疲勞。請時常注意檢查彈簧的性能。
;2. 沖孔模具怎麼設計才能減少沖裁力
磨成波浪太麻煩 沖針如果夠長的話 磨成1字頭螺絲刀的形狀也不錯 不夠長的話 稍微磨圓 中間磨平就可以 這樣可以在自家砂輪完成 不用上下模具
3. 沖壓模具設計的一般流程
沖壓模具的設計一般流程是什麼，關於沖壓模具設計有哪些了解。以下是我為大家整理的關於，給大家作為參考，歡迎閱讀!
1. 取得必要的資料，並分析零件的沖壓工藝性
1 取得註明具體技術要求的產品工件圖紙明確工件的大小、形狀、精度要求、裝配關系等;
2 工件加工的工藝過程卡片研究其前後工序間的相互關系和在各工序間必須相互保證的加工工藝要求;
3 工件的生產批量決定模具的型式，結構、材料等;
4 工件原材料的規格與毛坯情況如板料、條料、帶料、廢料……;
5 沖壓車間的裝置資料或情況;
6 工具車間製造模具的技術能力和裝置條件，以及可採用的模具標准件情況;
7 研究消化上述資料，必要時可對既定的產品設計和工藝過程提出修改意見，使產品設計、工藝過程和工裝設計與製造三者之間能有更好的結合，取得更完善的效果。
2.確定工藝方案及模具的結構型式
1 根據工件的形狀、尺寸精度、表面質量要求，進行工藝分 析，確定落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以從圖紙要求直接確定;
2 根據工藝計算，確定工序數目，如拉深次數等;
3 根據各工序的變形特點及尺寸要求確定工序排列的順序，如需要確定先沖孔後彎曲，還是先彎曲後沖孔等;
4 根據生產批量和條件，確定工序的組合，如復合沖壓工序、和連續沖壓工序等。
3.進行必要的工藝計算
1 設計材料的排樣和計算毛坯尺寸;
2 計算沖壓力包括沖裁力、彎曲力、拉深力、卸料力、壓邊力等，必要時須計算沖壓功和功率;
3 計算模具的壓力中心;
4 計算或估算模具各主要零件的厚度, 如凹模和凸模固定板、墊板的厚度以及卸料橡皮或彈簧的自由高度等;
5 決定凸、凹模間隙，計算凸、凹模工作部分尺寸;
6 對於拉深工序，需要決定拉深方式壓邊或不壓邊，計算拉深次數及中間工序的半成品尺寸。
對於某些工藝，如帶料連續拉深，須進行專門的工藝計算。
4.模具總體設計
在上述分析計算的基礎上，進行模具結構的總體設計，勾畫草圖即可，並初算出模具的閉合高度，概略地定出模具的外形尺寸.
本節設計內容目錄如下所示：
1 目錄 至少二級標題及頁碼;
2 設計任務書;
3 工藝方案分析及確定 填寫沖壓件工藝規程;
4 工藝計算;
5 模具結構設計;
6 模具零部件工藝設計;
7 填寫模具說明書，參見表6-3;
8 整個模具的裝配步驟;
9 評述所設計模具的優缺點;
10參考資料目錄;
11結束語。
沖壓模具設計步驟
1。首先有電子檔的要對圖，看與紙面是否一致。就不明確的地方與客戶溝通，包括接刀口、尖角、折彎內角R等。
2。然後放工差，例如5+0.05/-0的孔就改到5.04
3。然後展開，排樣或者排工程，畫出工序圖或者排樣圖。
4。畫上模板、模座，並訂購鋼材。
5。完成所有設計
6。給領導審查
7。根據領導意見進行修改
8。拆零件、標注尺寸，加工說明等。
9。列印、簽字、發圖
沖壓模具基礎知識
1、卷邊
卷邊是將工序件邊緣捲成接近封閉圓形的一種沖壓工序。卷邊圓形的軸線呈直線形。[1]
2、卷緣
卷緣是將空心件上口邊緣捲成接近封閉圓形的一種沖壓工序。
3、拉延
拉延是把平直毛料或工序件變為曲面形的一種沖壓工序，曲面主要依靠位於凸模底部材料的延伸形成。
4、拉彎
拉彎是在拉力與彎矩共同作用下實現彎曲變形，使整個彎曲橫斷面全部受拉伸應力的一種沖壓工序。
5、脹形
脹形是將空心件或管狀件沿徑嚮往外擴張的一種沖壓工序。剖切 剖切是將成形工序件一分為幾的一種沖壓工序。
6、校平
校平是提高區域性或整體平面型零件平直度的一種沖壓工序。
7、起伏成形
是依靠材料的延伸使工序件形成區域性凹陷或凸起的沖壓工序。起伏成形中材料厚度的改變為非意圖性的，即厚度的少量改變是變形過程中自然形成的，不是設計指定的要求。
8、彎曲
彎曲是利用壓力使材料產生塑性變形，從而被彎成有一定曲率、一定角度的形狀的一種沖壓工序。
9、鑿切
鑿切是利用尖刃的鑿切模進行的落料或沖孔工序。鑿切並無下模，墊在材料下面的只是平板，被沖材料絕大多數是非金屬。
10、深孔沖裁
深孔沖裁是孔徑等於或小於被沖材料厚度時的沖孔工序。
11、落料
落料是將材料沿封閉輪廓分離的一種沖壓工序，被分離的材料成為工件或工序件，大多數是平面形的。
12、縮口
縮口是將空心件或管狀件敞口處加壓使其縮小的一種沖壓工序。
13、整形
整形是依靠材料流動，少量改變工序件形狀和尺寸，以保證工件精度的一種沖壓工序。
14、整修
整修是沿外形或內形輪廓切去少量材料，從而提高邊緣光潔度和垂直度的一種沖壓工序。整修工序一般也同時提高尺寸精度。
15、翻孔
翻孔是沿內孔周圍將材料翻成側立凸緣的一種沖壓工序。
16、翻邊
翻邊是沿外形曲線周圍將材料翻成側立短邊的一種沖壓工序。
17、拉深
拉深是把平直毛料或工序件變為空心件，或者把空心件進一步改變形狀和尺寸的一種沖壓工序。拉深時空心件主要依靠位於凸模底部以外的材料流入凹模而形成。
18、連續拉深
連續拉深是在條料卷料上，用同一副模具連續拉深模通過多次拉深逐步形成所需形狀和尺寸的一種沖壓方法。
19、變薄拉深
變薄拉深是把空心工序件進一步改變形狀和尺寸，意圖性地把側壁減薄的一種拉深工序。
20、反拉深
反拉深是把空心工序件內壁外翻的一種拉深工序。
21、差溫拉深
差溫拉深是利用加熱、冷卻手段，使待變形部分材料的溫度遠高於已變形部分材料的溫度，從而提高變形程度的一種拉深工序。
22、液壓拉深
液壓拉深是利用盛在剛性或柔性容器內的液體，代替凸模或凹模以形成空心件的一種拉深工序。
23、壓筋
壓筋是起伏成形的一種。當局部起伏以筋形式出現時，相應的起伏成形工序稱為壓筋。
4. 怎樣做沖壓模具
沖壓模具製作流程：制定零件圖，製造工藝模型，造型.熔化合金和澆鑄，清理鑄模和修飾型腔。下面以拉延成形模為例介紹其工藝過程。
l 、升圖和製造工藝模型：根據零件圖對其各部尺寸按鋅合金線收縮系數定向放縮尺，並設計澆冒口和冷鐵。所以繪制出模型工藝圖，根據此圖加工製造工藝模型。
2、凸模模形製造：按照模型工藝圖提供的各項尺寸，選用優質木材製作凸模模型。模型的尺寸精度要求達到木模二級精度。木模表面塗刷漆片使表面粗糙度Rz值小於10μm 。拔模斜度取士1 °。
3 、凹模模型製造：凹模製造是在凸模工作表面上貼上一層與產品零件厚度相等的鉛皮，以制出凸、四之間的間隙。應對凸模鉛皮表面進行噴漆，以使鑄後的凹模型面的粗糙度數值小。凹模模型採用熟石膏製造。為了凸、凹模模型在澆鑄石膏時便於分開，應在分模面上噴塗一層脫模劑(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。澆鑄後，應將石膏凹模模型進行千燥，之後再，進行脫模。應對型腔表面及分模面進行噴漆。
4、造型。選用強度高、顆粒較細的型砂作為造型材料。因為鋅合金澆鑄溫度比較低，對型砂的耐火性和透氣性要求不高。對凸模和凹模分別進行造型，可以選用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求，澆鑄系統採用底注式或敞開式。由於鋅合金收縮系數較大，應設補縮冒口。
5 、鋅合金熔化
6 、澆鑄：對於中、小型模具可以採用干型澆鑄，也可以.採用涅型澆鑄。涅型澆鑄的排氣孔應多些。澆鑄鋅合金時，應使合金液流緩慢而平穩地注入型腔。對於大型模具，為了防止或減少模具型腔變形，澆鑄時可以在型腔周圍設置冷卻水管或加冷鐵，保證液態合金的順序凝固。
7 、鋅合金模具鑄件的冷卻、清理和修飾：
澆鑄後的模具鑄件一般採用自然冷卻，但對形狀簡單的小型模具鑄件也可以採用水冷的方法進行冷卻，這樣有利於合金機械性能的提高。對於形狀比較復雜的或大型鋅合金模具，鑄嚙宜緩慢冷卻。待合金完全冷卻後才打箱，打箱後的鑄件應進行清砂，採用氣割切除澆冒口。鑄模型腔不再加工，但要用砂紙修磨，打光模具型腔、拉延模口等處，特別是拉延圓角應達到光潔圓滑的要求，最後應將鋅合金凸、凹模合模，對其上、下底板的平面進行機械加工(銑削或刨削)，以便上、下底板有平整的平面與壓機相接觸，並保持一定的平行度要求，這樣才能保證裝配精度。
【定義】：沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。
參考資料：
沖壓模具_網路 http://ke..com/link?url=RMWHEn-D8wScudFa#10
5. 沖壓模具的設計與製作技巧
沖壓模具的設計與製作技巧
模具主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。下面是我整理的沖壓模具的設計與製作技巧介紹，大家一起來看看吧。
一、從廢料情況看出的信息
廢料本質上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通過檢查廢料，你可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料會出現粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區域。間隙越大，斷裂面與光亮帶區域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區域。
過大間隙形成帶有較大卷邊和邊緣撕裂的孔，令剖面稍微有一薄邊緣突出。太小的間隙形成帶稍微卷邊和大角度撕裂，導致剖面或多或少地垂直於材料表面。
一個理想的廢料應有合理的壓塌角和均勻的光亮帶。這樣可保持沖壓力最小並形成一帶極少毛刺的整潔圓孔。從這點來看，通過增大間隙來延長模具壽命是以犧牲成品孔質量換取的。
二、模具間隙的選擇
模具的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關。不合理的間隙可以造成以下問題：
(1)如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質量較好，但模具的磨損比較嚴重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。
(2)間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發生廢料反彈。
(3)合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數，保持板材平直，沖孔定位準確。
三、如何提高模具的使用壽命
對用戶來講，提高模具的使用壽命可以大大降低沖壓成本。影響模具使用壽命的因素如下：
1、材料的類型及厚度;
2、是否選擇合理的下模間隙;
3、模具的結構形式;
4、材料沖壓時是否有良好的潤滑;
5、模具是否經過特殊的表面處理;
6、如鍍鈦、碳素氮化鈦;
7、上下轉塔的對中性;
8、調整墊片的合理使用;
9、是否適當採用斜刃口模具;
10、機床模座是否已經磨損;
四、沖壓特殊尺寸孔應注意的問題
(1)最小孔徑沖φ0.8——φ1.6范圍的沖孔請用特殊沖頭。
(2)厚板沖孔時，相對於加工孔徑，請使用大一號的模具。注意：此時，若使用通常大小的模具，會造成沖頭螺紋的破損。
(3)沖頭刃口部分，最小寬度與長度的比例一般不應小於1:10。
(4)沖頭刃口部分最小尺寸與板厚的關系。建議沖頭刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。
五、模具的刃磨
1、模具刃磨的重要性
定期刃磨模具是沖孔質量一致性的保證。定期刃磨模具不僅能提高模具的使用壽命而且能提高機器的使用壽命，要掌握正確的刃磨時機。
2、模具需要刃磨的具體特徵
對於模具的刃磨，沒有一個嚴格的打擊次數來確定是否需要刃磨。主要取決於刃口的鋒利程度。主要由以下三個因素來決定：
(1)檢查刃口的圓角，如果圓角半徑達到R0.1毫米(最大R值不得超過0.25毫米)就需要刃磨。
(2)檢查沖孔質量，是否有較大的毛刺產生?
(3)通過機器沖壓的雜訊來判斷是否需要刃磨。如果同一副模具沖壓時雜訊異常，說明沖頭已經鈍了，需要刃磨。
註：刃口邊緣部變圓或刃口後部粗糙，也要考慮刃磨。
3、刃磨的方法
模具的刃磨有多種方法，可採用專用刃磨機也可在平面磨床上實現。沖頭、下模刃磨的頻度一般為4：1，刃磨後請調整好模具高度。
(1)不正確刃磨方法的危害：不正確的刃磨會加劇模具刃口的迅速破壞，致使每次刃磨的打擊次數大大縮小。
(2)正確的刃磨方法的益處：定期刃磨模具，沖孔的質量和精度可以保持穩定。模具的刃口就損壞較慢，壽命更長
4、刃磨規則
模具刃磨時要考慮下面的因素：
(1)刃口圓角在R0.1-0.25毫米大小情況下要看刃口的鋒利程度。
(2)砂輪表面要清理干凈。
(3)建議採用一種疏鬆、粗粒、軟砂輪。如WA46KV
(4)每次的磨削量(吃刀量)不應超過0.013毫米，磨削量過大會造成模具表面過熱，相當於退火處理，模具變軟，大大降低模具的壽命。
(5)刃磨時必須加足夠的冷卻液。
(6)磨削時應保證沖頭和下模固定平穩，採用專用的工裝夾具。
(7)模具的刃磨量是一定的，如果達到該數值，沖頭就要報廢。如果繼續使用，容易造成模具和機器的損壞，得不償失。
(8)刃磨完後，邊緣部要用油石處理，去掉過分尖銳的棱線。
(9)刃磨完後，要清理干凈、退磁、上油。
註：模具刃磨量的大小主要取決於所沖壓的板材的厚度。
六、沖頭使用前應注意
1、存放
(1)用干凈抹布把上模套里外擦乾凈。
(2)存放時小心表面不要出現刮痕或凹痕。
(3)上油防銹。
2、使用前准備
(1)使用前徹底清潔上模套。
(2)查看錶面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。
(3)里外上油。
3、安裝沖頭於上模套時應注意事項
(1)清潔沖頭，並給其長柄上油。
(2)在大工位模具上把沖頭插入上模套底部，不能用力。不能用尼龍錘。安裝時，不能通過旋緊上模套上的.螺栓來固定沖頭，只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。正全科技微信內容真不錯，值得關注!
4、安裝上模組合入轉塔
如果想延長模具使用壽命，上模套外直徑和轉塔孔之間的間隙要盡可能地小。所以請小心執行下列程序。
(1)清潔轉塔孔的鍵槽和內直徑並上油。
(2)調整上模導套的鍵槽，使之與轉塔孔的鍵吻合。
(3)把上模套導直直地插入塔孔，小心不能有任何傾斜。上模導套應該靠自身重量滑入轉塔孔。
(4)如果上模套向一邊傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正重復敲擊直至上模導套依靠自身重量滑入正確位置。
注意：不能用力於上模導套外直徑，只能在沖頭頂上用力。不能敲擊上模套頂部，以免損壞轉塔孔，縮短個別工位使用壽命。
七、模具的檢修
如果沖頭被材料咬住，取不出來，請按如下所記項目檢查。
1、沖頭、下模的再刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。
2、模具的間隙。模具的間隙如果相對板厚選得不合適，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力。如果是這個原因沖頭被材料咬住，請更換合理間隙的下模。正全科技微信內容真不錯，值得關注!!
3、加工材料的狀態。材料弄臟了、或者有污垢時，臟東西附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。
4、有變形的材料。翹曲的材料在沖完孔後，會夾緊沖頭，使得沖頭被咬住。有翹曲的材料，請弄平整後再加工。
5、彈簧的過度使用。會使得彈簧疲勞。請時常注意檢查彈簧的性能。
八、注油
油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹無垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、刀體與導套的接觸面、下模等。油用輕機油。
有銹有垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。
九、模具使用過程中經常出現的問題及解決方法
問題一、板材從夾鉗口脫出
原因：模具卸料不完全
解決辦法：
1.採用帶斜度的沖頭
2.在板材上塗潤滑液
3.採用重載模具
問題二、模具磨損嚴重
原因：不合理的模具間隙(偏小)
解決辦法：增加模具間隙
原因：上下模座不對中
解決辦法：
1.工位調整，上下模對中
2.轉塔水平調整
原因：沒有及時更換已經磨損的模具導向組件及轉塔的鑲套
解決辦法：更換
原因：沖頭過熱
解決辦法：
1、在板料上加潤滑液
2、在沖頭和下模之間保證潤滑
3、在同一個程序中使用多套同樣規格尺寸的模具
原因：刃磨方法不當，造成模具的退火，從而造成磨損加劇
解決辦法：
1、採用軟磨料砂輪
2、經常清理砂輪
3、小的吃刀量
4、足量的冷卻液
原因：步距小
解決辦法：
1、增大步距
2、採用橋式步沖
問題三、沖頭帶料及沖頭粘連
原因：不合理的模具間隙(偏小)
解決辦法：增加模具間隙
原因：沖頭刃口鈍化
解決辦法：及時刃磨
原因：潤滑不良
解決辦法：改善潤滑條件
問題四、廢料反彈
原因：下模問題
解決辦法：
1、採用防彈料下模
2、對於小直徑孔間隙減少10%
3、直徑大於50.00毫米，間隙放大
4、凹模刃口側增加劃痕
原因：沖頭方面
解決辦法：
1、增加入模深度
2、安裝卸料聚胺酯頂料棒
3、採用斜刃口
問題五、卸料困難
原因：不合理的模具間隙(偏小)
解決辦法：增加模具間隙
原因：沖頭磨損
解決辦法：及時刃磨
原因：彈簧疲勞
解決辦法：更換彈簧
原因：沖頭粘連
解決辦法：除去粘連
問題六、沖壓噪音
原因：卸料困難
解決辦法：
1、增加下模間隙、良好潤滑
2、增加卸料力
3、採用軟表面的卸料板
原因：板料在工作台上及轉塔內的支撐有問題
解決辦法：
1、採用球面支撐模具
2、減小工作尺寸
3、增加工作厚度
4、板料厚
5、採用斜刃沖頭
十、使用特殊成型工具的注意事項
1、不同型號的機器滑塊的行程不同，因此要注意成型模具封閉高度的調整。
2、一定要保證成型充分，因此需要仔細調整，每次調整量最好不要超過0.15毫米，如果調整量過大，容易造成機器的損壞和模具的損壞。
3、對於拉伸成型，請選用輕型彈簧組件，以防止板料的撕裂，或因變形不均勻卸料困難等。正全科技微信內容真不錯，值得關注!!
4、在成型模具周圍安裝球型支撐模具，防止板料傾斜。
5、成型位置應當盡量遠離夾鉗。
6、成型加工最好放在加工程序的最後來實現。
7、一定要保證板材良好的潤滑。
8、定貨時注意特殊成型工具的讓位問題，如果兩個成型的距離比較近，請一定要跟本公司銷售員進行溝通。
9、因為成型工具需要較長的卸料時間，因此成型加工時一定要採用低速，最好要有延時。
十一、使用長方形切斷刀的注意事項
1、步距盡量大，要大於整個刀具長度的80%。
2、最好通過編程來實現跳躍步沖。
3、建議選用斜刃口模具。
十二、在不超過機器公稱力的情況下如何沖孔
生產過程中需要沖大於114.3mm直徑的圓孔。如此大的孔會超出機器公稱力上限，特別對於高剪切強度材料。通過多次沖孔的方法沖出大尺寸孔可以解決這一問題。使用小尺寸模具沿大圓周長剪切可以降低一半或更多的沖壓力，在你已經擁有的模具中可能大部分模具都能做到。
十三、一個沖大圓孔的簡易方法
這種凸透鏡的模具可被製成你所需半徑尺寸。如果孔徑超出沖床公稱力，我們推薦使用(A)方案。用此模具沖出圓形的周邊。如果孔徑能在沖床公稱力范圍內沖成，那麼一個放射形模具和一凸透鏡模具就能在四次之內沖壓出所需的孔而無須旋轉模具(B)
十四、最後才向下成形
當選用成形模具時，應避免進行向下成形操作，因為這樣會佔用太多垂直空間和導致額外的平整或彎曲板材工序。向下成形也可能陷入下模，然後被拉出轉塔，然而，如果向下成形是唯一的工藝選擇，那麼應該把它作為對板材的最後一步處理工序。
十五、防止材料扭曲
如果你需要在板材上沖切大量孔而板材又不能保持平整，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔，結果不明顯，但隨著沖孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令板材變形。正全科技微信內容真不錯，值得關注!!
消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。
;6. 沖壓模具設計，根據沖壓件設計模具。
1、工藝分析：
此件兩圓交接處是尖角，沒有工藝性，必須倒圓角，圓弧半徑R≥0.5t。（t為材料壁厚）
2、模具方案：做一套倒裝沖孔落料復合模具即可。
3、排樣。(涉及到定位和模具結構）
4、設備選擇：（涉及模具檯面、模具閉合高度、如何和設備介面，如何壓模具、模柄大小、打幹長度等）
5、設計模具：先確定凹模、凸凹模。。。。。
凹模、凸凹模材料SKD11。
6、到新華書店買一本書，上面有標准設計。
7、不是凸模而是凸凹模如何設計？
凸凹模就是你零件圖紙的形狀，把其固定到下模固定板上，直徑3的孔直通到下模板。
7. 沖壓模具設計製造的一些優化方法
沖壓模具設計製造的一些優化方法
模塊化設計能有效減少產品設計時間並提高設計質量。下面是我整理的沖壓模具設計製造的一些優化方法介紹，歡迎參考。
一、模具的模塊化方法
縮短設計周期並提高設計質量是縮短整個模具開發周期的關鍵之一。模塊化設計就是利用產品零部件在結構及功能上的相似性，而實現產品的標准化與組合化。大量實踐表明，模塊化設計能有效減少產品設計時間並提高設計質量。因此本文探索在模具設計中運用模塊化設計方法。
模具模塊化設計的實施：
1、建立模塊庫
模塊庫的建立有三個步驟:模塊劃分、構造特徵模型和用戶自定義特徵的生成。標准零件是模塊的特例，存在於模塊庫中。標准零件的定義只需進行後兩步驟。模塊劃分是模塊化設計的第一步。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統的功能、性能和成本。每一類產品的模塊劃分都必須經過技術調研並反復論證才能得出劃分結果。對於模具而言，功能模塊與結構模塊是互相包容的。結構模塊的在局部范圍內可有較大的結構變化，因而它可以包含功能模塊;而功能模塊的局部結構可能較固定，因而它可以包含結構模塊。模塊設計完成後，在Pro/E的零件/裝配(Part/Assembly)空間中手工建構所需模塊的特徵模型，運用Pro/E的用戶自定義特徵功能，定義模塊的'兩項可變參數:可變尺寸與裝配關系，形成用戶自定義特徵(User-Defined Features,UDFs)。生成用戶自定義特徵文件(以gph為後綴的文件)後按分組技術取名存儲，即完成模塊庫的建立。
2、模塊庫管理系統開發
系統通過兩次推理，結構選擇推理與模塊的自動建模，實現模塊的確定。第一次推理得到模塊的大致結構，第二次推理最終確定模塊的所有參數。通過這種途徑實現模塊"可塑性"目標。在結構選擇推理中，系統接受用戶輸入的模塊名稱、功能參數和結構參數，進行推理，在模塊庫中求得適用模塊的名稱。
如果不滿意該結果，用戶可指定模塊名稱.在這一步所得到的模塊仍是不確定的，它缺少尺寸參數、精度、材料特徵及裝配關系的定義。在自動建模推理中，系統利用輸人的尺寸參數、精度特徵、材料特徵與裝配關系定義，驅動用戶自定義特徵模型，動態地、自動地將模塊特徵模型構造出來並自動裝配。自動建模函數運用C語言與Pro/E的二次開發工具Pro/TOOLKIT開發而成。通過模塊的調用可迅速完成模具設計。應用此系統後模具設計周期明顯縮短。由於在模塊設計時認真考慮了模塊的質量，因而對模具的質量起基礎保證作用。模塊庫中存放的是相互獨立的UDFs文件，因此本系統具有可擴充性。
二、模具製造過程中的缺陷及防止措施
1、鍛造加工
高碳、高合金鋼，例如Cr12MoV、W18Cr4V等，廣泛用於製造模具。但這類鋼不同程度的存在成分偏析、碳化物粗大不均勻、組織不均勻等缺陷。選用高碳、高合金鋼製造模具，必須採用合理的鍛造工藝來成形模塊毛坯，這樣一方面可使鋼材達到模塊毛坯的尺寸和規格，一方面可改善鋼的組織和性能。另外高碳、高合金的模具鋼導熱性較差，加熱速度不能太快，且加熱要均勻，在鍛造溫度范圍內，應採用合理的鍛造比。
2、切削加工
模具的切削加工應嚴格保證尺寸過渡處的圓角半徑，圓弧與直線相接處應光滑。如果模具的切削加工質量較差，就可能在以下3個方面造成模具損,1)由於切削加工不恰當，造成的尖銳轉角或圓角半徑過小，會導致模具在工作時產生嚴重的應力集中。2)切削加工後的表面太粗糙，就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷，它們既是應力集中點，又是裂紋、疲芳裂紋或熱疲勞裂紋的萌生地。3)切削加工沒能完全、均勻地切除模具毛壞在軋制或鍛造時產生的脫碳層，就可能在模具熱處理時產生不均勻的硬化層，導致耐磨性下降。
3、磨削加工
模具在火、回火後一般要進行磨削加工，以降低表面粗糙度值。由於磨削速度過大、砂輪粒度過細或冷卻條件較差等因素的影響，引起的模具表層局部過熱，造成局部顯微組織變化，或引起表面軟化，硬度降低，或產生較高的殘余拉應力等現象，都會降低模具的使用壽命選擇適當的磨削工藝參數減少局部發熱，磨削後在可能的條件下進行去應力處理，就可有效地防止磨削裂紋的產生。防止磨削過熱和磨削裂紋的措施較多，例如:採用切削力強的粗顆粒砂輪或粘結性較差的砂輪，減少模具的磨削進給量;選用合適的冷卻劑;磨削加工後250一300℃的回火消除磨削應力等。
4、電火花加工
應用電火花工藝加工模具時，放電區的電流密度很大，產生大量的熱，模具被加工區域的溫度高達10000℃左右，由於溫度高，熱影響區的金相組織必將發生變化，模具表層由於高溫而發生熔化，然後急冷，很快凝固，形成再凝固層。在顯微鏡下可看到，再凝固層呈白亮色，內部有較多顯微裂紋。為了延長模具壽命可以採用以下措施:調整電火花加工參數用電解法或機械研磨法研磨電火花加工後的表面，除去異常層中的白亮層，尤其是要除去顯微裂紋。在電火花加工後安排一次低溫回火，使異常層穩定化，阻止顯微裂紋擴展。
根據文中所述方法可縮短開發周期和有效地防止模具製造缺陷，提高模具製造質量、降低生產成本。
;8. 沖壓模具設計流程
從事五金沖壓模具行業的人,應該都對各類沖壓模具結構非常熟悉。以下是我為大家整理的關於，給大家作為參考，歡迎閱讀!
1、沖壓零件的沖壓工藝性分析 沖壓零件必須具有良好的沖壓工藝性，才能以最簡單、最經濟的方法製造出合格的沖壓零件，可以按照以下的方法完成沖壓件的工藝性分析：
a.讀懂零件圖;除零件形狀尺寸外，重點要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的結構和形狀是否適合沖壓加工。
c.分析零件的基準選擇及尺寸標注是否合理，尺寸、位置和形狀精度是否適合沖壓加工。
d.沖裁件斷面的表面粗糙度要求是否過高。
e.是否有足夠大的生產批量。
如果零件的工藝性太差，應與設計人員協商，提出修改設計的方案。如果生產批量太小，應考慮採用其它的生產方法進行加工。
2、沖壓工藝方案設計及最佳工藝規程設計：
a.根據沖壓零件的形狀尺寸，初步確定沖壓工序的性質，如：沖裁、彎曲、拉深、脹形、擴孔。
b.核算各沖壓成形方法的變形程度，若變形成度超過極限變形程度，應計算該工序的沖壓次數。
c.根據各工序的變形特點和質量要求，安排合理的沖壓順序。要注意確保每道工序的變形區都是弱區，已經成形的部分***含已經沖制出的孔或外形***在以後的工序中不得再參與變形，多角彎曲件要先彎外後彎內，要安排必要的輔助工序和整形、校平、熱處理等工序。
d.在保證製件精度的前提下，根據生產批量和毛坯定位與出料要求。確定合理的工序組合方式。
e.要設計兩個以上的工藝方案，並從質量、成本、生產率、模具的刃磨與維修、模具壽命及操作安全性等各個方面進行比較，從中選定一個最佳的工藝方案。 f.初步確定各個工序的沖壓裝置。
3、沖壓零件毛坯設計及排樣圖設計：
a.按沖壓件性質尺寸，計算毛坯尺寸，繪制毛坯圖。
b.按毛坯性質尺寸，設計排樣圖，進行材料利用率計算。要設計多種排樣方案，經過比較選擇其中的最佳方案。
4、沖壓模具設計：
a.確定沖壓加工各工序的模具結構形式，並繪制模具簡圖。
b.對指定的1—2個工序的模具進行詳細的結構設計，並繪制模具工作圖。設計方法如下：
※確定模具的種類：簡單模、連續模還是復合模。
※模具工作零件設計：計算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模長度，確定凸、凹模結構形式和連線固定方式。
※確定毛坯的定位和定距方式，並對相應的定位、定距零件進行設計。 ※確定壓料、卸料、頂件及推件方式，並對相應的壓料板、卸料板、推件塊等進行設計。
※模架設計：包括上下模座及導向方式的設計，也可以選用標准模架。 ※在完成以上工作的基礎上，按比例繪制模具工作圖。先用雙點劃線繪制毛坯，再繪制工作零件，然後繪制定位和定距零件，用連線零件把以上各部分連線起來，最後在適當的位置繪制壓料和卸料零件。根據模具的具體情況，以上順序也可作適當調整。
※工作圖上應該標注模具的外輪廓尺寸、模具閉合高度、配合尺寸及配合型式。工作圖上要標注模具的製造精度和技術條件的要求。工作圖要按國家制圖標准繪制，有標準的標題欄和名細表。如果是落料模，要在工作圖的左上角上繪制排樣圖。
※ 計算模具壓力中心，檢查壓力中心與模柄中心線是否重合。如果不重合，對模具結果作相應的修改。
※ 計算沖壓力，最後選定沖壓裝置，進行模具與沖壓裝置相關尺寸的校核***閉合高度、工作檯面、模柄安裝尺寸等***。
5、測繪模具的大部分零件圖***要求完成圖紙工作量摺合為A0圖三張以上***，零件圖要求按國家制圖標准繪制，標注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技術要求。
6、填寫沖壓加工工藝規程卡片。
7、在所設計的模具零件圖中，選擇兩個零件進行機械加工工藝分析、編制合理的機械加工工藝規程，並填寫機械加工工藝規程卡片。
8、根據設計內容和設計計算編寫設計說明書一份。
模具設計步驟
1.對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各元件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，即我們工作中所說的套圖，確保在模具設計之前各產品圖紙的正確性，另一方面可以熟悉各元件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸，這樣在模具設計中很有好處的，具體的套圖方法這里就不做詳細的介紹了。
2.在產品分析之後所要進行的工作，對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，並利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從後續工程向前展開，例如一產品需要量五個工序，沖壓完成則在產品展開時從產品圖紙開始到四工程、三工程、二工程、一工程，並展開一個圖形後復制一份再進行前一工程的展開工作，即完成了五工程的產品展開工作，然後進行細致的工作，注意，這一步很重要，同時需特別細心，這一步完成的好的話，在繪制模具圖中將節省很多時間，對每一工程所沖壓的內容確定好後，包括在成型模中，產品材料厚度的內外線保留，以確定凸凹模尺寸時使用，對於產品展開的方法在這里不再說明，將在產品展開方法中具體介紹。
3.備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的，我所見到有很多模具設計人員直接對產品展開圖進行手工計算來備料，這種方法效率太低，直接在圖紙上畫出模板規格尺寸，以組立圖的形式表述，一方面可以完成備料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因為在繪制各元件的工作中只需在備料圖紙中加入定位、銷釘、導柱、螺絲孔即可。
4.在備料完成後即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各元件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%，另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。
5.在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。