『壹』 精密塑膠模具主要要求在那些方面
塑料模具結構
一.設計注射模具應考慮的問題:
1.了解塑料熔體的流動行為,考慮塑料在流道和型腔各流動的阻力,流動速度,校驗最大流動長度.根據塑料在模具內流動方向(即充模順序),考慮塑料在模具內重新熔合和模腔原有空氣導出的問題.
2.考慮冷卻過程中塑料收縮及補縮問題.
3.通過模具設計來控制塑料在模具內結晶.取向和改善製品的內應力.
4.進澆點分型面的選擇問題
5.製件的橫向分型抽芯及頂出的問題.
6.模具的冷卻或加熱問題.
7.模具有關尺寸與所用注射機的關系,包括與注射機的最大注射量.鎖模力.裝模部分的尺寸等的關系.
8.模具總體結構和零件形狀要簡單合理,模具應具有適當的精度.光潔度.強度和剛度,易於製造和裝配
二.注射模具的典型結構
1.成型零件
型腔是直接成型,塑料製件的部分通常由公模仁,母模仁組成.
2.澆注系統.
將塑料由少射機噴嘴引向型腔的流道稱為澆注系統,由主流道.分流道.澆口.冷料井所組成.
3.導向部分
為確保動模與定模合模時准確對中面設導向零件.通常有:導柱(GP).定位塊.頂出導柱(EGP)等
4.分型抽芯機構
帶有外側凹或側孔塑件在被頂出之前,必須先進行側向分型,才能順利脫模.常見機構有:滑塊(包括母模抽芯滑塊,母模爆炸式滑塊),斜銷等.
5.頂出裝置
在開模過程中,將塑件從模具中頂出的裝置.常見機構有:頂針.頂管.頂出塊.斜銷等.
6.冷卻加熱系統
為了滿足注射工藝對模具溫度的要求,模具設有冷卻或加熱系統.一般在模具內開設冷卻水道,加熱或油類物質.
※水孔直徑選取Φ4.Φ6.Φ8.Φ10.Φ12.Φ16… …
※」○」型環(見圖6 )
A內壓式 B外壓式
水路的形式(見圖7)
＊ 一般隔板式用圖(見圖7a)
用於小型模具(見圖7b)
用於成品模腔很深的模具(見圖7c)
7.排氣系統
為了在注射過程中將型腔內原有的空氣排,常在分型面處開設排氣槽,但有時小型塑件排氣排氣量不大,可直接利用分型面排氣.許多模具的頂桿或入子與模具的配合間隙,均可起排氣作用.(見圖8/9)
8.支撐柱
對於較大或大型模具,為防止公模板變形而加設支撐柱.一般要求支撐柱高出模腳0.10~~0.15mm以補償支撐柱本身受壓變形.
9.回位機構
為使上下頂出板回位面設有回位機構
回位機構除回位銷(RP)外,還有強制拉回的機構,急回機構
(1)通常RP上裝有彈簧(見圖#) 裝此彈簧的作用就是在彈簧彈力的作用下讓上下頂出板迅速回位
彈簧規格一般選輕小荷重或輕重荷重
(2)有時當斜銷有靠破或頂針有靠破時而加彈簧於回位銷底部.目的是保護頂針或斜銷, 或者頂針和斜銷碰傷母模面(見圖2)選擇型號一般為中荷重或重荷重
(3)當模具結構中沒有斜銷機構時一般都要加頂出板來裝強制拉回機構以防止斜銷運動不暢,對於大型模具而言,一定要加設拉回機構(見圖#)
(4)模具的滑塊機構底下有頂針時,為保護頂針而加設急回機構,常見急回機構如圖.(見圖4)
10.標准模座
(1).我們的模座全部由外協廠訂做,所以模座的選取及規格的要求不是很嚴格.(通常我們模座規格採用富德巴標准模座)
(2).二板模模座的構成(見圖5)
通常二板模由上固定板.下固定板.母模板.公模板.上頂出板.下頂出板
有時也會出現以下兩種情況:
a當為增加母模板強度加厚母模板,而省掉上固定板
b當有時增加熱流板
三.二板模之結構及各零件的名稱:
四.部分標准零件的配置要求
※GP的配置要求
1 ‧GP的作用：
1. 使固定側與可動側精確定位。
2. 支承模具重量。
3. 保護模仁
2‧GP材質SUJ2； 熱處理HRC60°±2(高頻淬火)。
3．GP規格及配合要求。(超連結GP標准件)
4．GP直徑及位置的選取。(超連結GP直徑及位置)
5．GP配置形式及使用場合。(如下圖)
使用A型襯套 使用B型襯套 公模板深及大型 便於取成品
一般場合下 模板深減小襯 模具 母模仁落差大
套配合長度 增加模具強度 防止導注油污沾上成品
6．GP長度的確定。(如下圖)
高出成品面 15~25MM左右 高出斜撐銷10~15MM左右
※RP的配置要求：(RP的作用：使頂出板回位)
1. 模具需自動生產時一般要在RP下裝彈簧，如圖一所示：彈簧規格為TR型。(超連結TR彈簧規格)
註：彈簧安裝要求
A‧在作動前狀態下，彈簧預壓量取5~10MM。
B‧如需先回位情況下，彈簧預壓量取10MM以上。
2. 模具有斜銷機構且斜銷無靠破時，RP下可不裝彈簧，以防止成品被
斜銷拉回。如圖二所示：
3. 模具有斜銷機構且斜銷有靠破時，RP底部裝彈簧以保護斜銷靠破面。
如圖三所示：
4. 模具裝有頂板導柱(EGP)時，RP在各板之間均逃料。如圖四所示：
3‧RP材質------SUJ2； 熱處理HRC60°±2(高頻淬火)。
4‧RP規格(超連結RP標准件)。
圖一 圖二 圖三 圖
※EFP的配置要求
1‧EGP的作用：
導向頂出板運動，防止頂出板受力不均而頂出不平衡。
2‧EGP的材質------SUJ2； 熱處理HRC60°±2(高頻淬火)。
3‧EGP規格及配合要求。(超連結EGP標准件)
4‧EGP直徑的選取。
EGP直徑大小與RP直徑大小一致。
5‧EGP的裝配形式及使用場合。(如下圖)
一般模具 小模具 模溫高及壓鑄模
6‧當模具裝有EGP時，RP在各模板均逃料。(超連結RP配置要求)
※STP的配置要求
1‧STP的作用。
1. 減少頂出板與下固定板接觸面積，易條整頂出板平面度。
2. 防止頂出板與下固定板直接接觸。
2‧STP材質-----S45C， 熱處理HRC40°~45°
3‧STP規格(超連結)。
4‧STP位置的確定。
A回位梢(RP)下必裝STP，因受力最大，防止變形。(如圖一)：
B STP避免與其它零件干涉，如SP、EGP、K.0孔及頂管。
5‧STP數量的確定。(如圖二)
圖1 圖2 圖三
L長度 數量
L<200 4支
200<L<400 6支
400<L 8支以上
註：大型模具需在中間加STP，以增加下頂出板的支點，防止頂板變形。(如圖三)
6‧STP安裝形式。(如下圖)：
易取下，可 單獨加工， 不易取下，一般用在小
大型模具建義使用此STP 。 型模具中可整體加工。
※KO孔的規格
1‧K.O孔平面布置圖如下：
註：A型K.O孔=Φ40； B型K.O孔=Φ60
2‧K.O孔的中心位置要與注口中心一致。
3‧模具較大且斜銷時要裝拉回機構
五.三板模
1. 三板模結構介紹(見附圖)
2. 三板模的開模順序
合模 射出成型 保壓 開模 B與C分開 A與B分開 C與D分開.
3. 小拉桿的行程確定
4. 大拉桿的行程確定
『貳』 塑料模具裝配需注意事項
樓主的問題，我可以問您解答，我司是專門生產塑料模具（深圳市景明泰精密模具有限公司）
以下解答：
塑料模具裝配需注意事項
不同的塑料模具種類，不同的成形塑料種類（同一類模具），由於開頭和精度要求不同，裝配方法不盡相同。所以，在組裝前應仔細研究分析總裝圖、零件圖。通過了解各零件的作用、特點及其技術要求，確定裝配基準。經過精心裝配，達到產品的各項質量指標，其中包括模具動作精度及在使用過程中的其他各項技術要求。
1、裝配基準
裝配基準是指裝配時用以確定零件或部件在產品中的相對位置所採用的基準，可大致分為：
(1) 以主要工作零件如型芯、型腔和鑲塊等作為裝配的基準件；
(2) 以導柱導套或模具的模板側基面為裝配基準面。
2、裝配精度
裝配精度是指設備裝配後的幾何精度、加工精度、運動精度等等，塑料模具的裝配精度包括：
(1) 各零部件的相互精度，如距離尺寸精度，同軸度，平等度，垂直度等；
(2) 相對運動精度，如傳動精度直線運動和回轉運動精度等；
(3) 配合精度和接觸精度，如配合間隙,過盈量接觸狀況等；
(4) 塑料成形件的壁厚大小，新制模具時，成形件壁厚應偏於尺寸的下限。
3、修配原則：
(1) 修配脫模斜度，原則上型腔應保證大端尺寸在製件尺寸公差范圍內，型芯應保證小端尺寸在製件尺寸公差范圍內；
(2) 角隅處圓角半徑，型腔應偏小，型芯應偏大；
(3) 當模具既有水平分型面又有垂直分型面時，修正時應使垂真分型面接觸時水平分型面稍稍留有間隙，小型模具只需塗上紅後相互接觸即可，大型模具間隙約為0.02mm左右；
(4) 對於用斜面合模的模具，斜面密合後，分型面處應留有0.02-0.03mm的間隙；
(5) 修配表面的圓弧與直線連接要平滑，表面不允許有凹痕，銼削紋路應與開模方向一致。
『叄』 注塑模具裝配圖的技術要求怎麼寫啊
1.裝配時要以分型面較平整的或者不易整修的一側作為基準；
2.動定模水平分型面要進行研合；
3.導柱和導套要保持一定的配合，並且對定模的垂直度要好；
4.裝拆模具時要注意各零部件的位置，必要時要有一定的配
位標志；
5.零件在裝配前必須清理，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹
蝕、切削、灰塵、油污和著色劑等；裝配過程中不允許零
件磕、碰和劃傷;
6.同一零件用多件螺釘緊固時，各螺釘需交叉、對稱、逐步
均勻對稱擰緊;
7.各密封件裝配前必須浸透油;
8.進入裝配的零件及部件，均必須具有檢驗部門的合格證方
能進行裝配;
9.裝配後進行試模驗收，脫模機構不得有干涉現象。
『肆』 注塑模具有哪些裝配要點
（1）注塑模的安裝尺寸要求
1）注塑模設計時要考慮該模具是安裝在哪種注塑機上使用，安裝在注塑機上的各配合部位的尺寸，應符合所選用的設備規格。
2）注塑模的開合模行程長度，所選用的注塑機應能滿足要求。
3）裝配後的注塑模，應打上模具編號，大、中型注塑模，應設有起吊孔。
（2）注塑模總體裝配精度要求
1）注塑模的外露部分銳角應倒鈍，安裝面應光滑平整，螺釘、螺釘頭部不能高出安裝基面，並無明顯毛刺、凹陷及變形現象。
2）注塑模各零件的材料、形狀、尺寸、精度、表面粗糙度及熱處理要求等，均應符合圖樣要求，各零件的工作表面不允許有損傷。
3）模具的所有活動部位，均應保證位置正確，配合間隙適當，動作可靠，運動平穩。
4）模具上的所有緊固件，均應緊固可靠，不得有任何松動現象。
5）注塑模所選用的模架規格，應能滿足注塑製品所需的技術要求。
6）模具在裝配後，動模板沿導柱上、下移動時，應平穩無阻滯現象，導柱與導套的配合精度應符合規定標准要求，且間隙均勻。
7）必須保證模具各零件間的相對位置精度，尤其是當有些尺寸與幾個零件尺寸有聯系時，如分型面的兩個平面一定要保證相互平行。
8）裝配後的動模和定模，在合模時必須緊密接觸，不得有任何間隙，符合圖樣要求。
9）注塑模在合模時定位要准確、可靠，開模出塑件時應暢通無阻更多這方面的知識可以到對鉤網上了解
『伍』 塑料模具對成型零件材料有哪些要求
1、足夠的表面硬度和耐磨性
塑料模的硬度通常在50-60HRC 以下，經過熱處理的模具應有足 夠的表面硬度，以保證模具有足夠的剛度。模具在工作中由於塑 料的填充和流動要承受較大的壓應力和摩擦力，要求模具保持形 狀的精度和尺寸精度的穩定性，保證模具有足夠的使用壽命。模 具的耐磨性取決於鋼材的化學成分和熱處理硬度，因此提高模具 的硬度有利於提高其耐磨性。
2、優良的切削加工性
大多數塑料成型模具，除EMD 加工外還需進行一定的切削加工 和鉗工修配。為延長切削刀具的使用壽命，提高切削性能，減少 表面粗糙度，塑料模具用鋼的硬度必須適當。
3、良好的拋光性能
高品質的塑料製品，要求型腔表面的粗糙度值小。例如，注塑模 型腔表面粗糙度值要求小於Ra0.1～0.25 的水平，光學面則要求 Ra<0.01nm，型腔須進行拋光，減小表面粗糙度值。為此選用的 鋼材要求材料雜質少、組織微細均一、無纖維方向性、拋光時不 應出現麻點或桔皮狀缺陷。
4、良好的熱穩定性
塑料注射模的零件形狀往往比較復雜，淬火後難以加工，因此應 盡量選用具有良好的熱穩定性的，當模具成型加工經熱處理後因 線膨脹系數小，熱處理變形小，溫度差異引起的尺寸變化率小， 金相組織和模具尺寸穩定，可減少或不再進行加工，即可保證模 具尺寸精度和表面粗糙度要求。
『陸』 如何保證注塑模具的質量
1、對於有裝配要求的零件尺寸，要求符合配合規定，即保持規定的配合公差。未標注公差尺寸的公差尺寸極限應按GB1804-79中規定的IT14級精度，即：孔的尺寸為H14、軸的尺寸為H14、長度尺寸為Is14；
2、加工後的注塑模具零件表面不應有碰傷、凹痕、裂紋、毛刺、銹蝕等缺陷；
3、零件圖上未註明的非工作面銳邊均應倒圓角R1mm或1mm*45o；
4、西諾塑料模具熱處理後的零件硬度應均勻，不允許有脫碳、軟點及裂紋；
5、成型表面拋光僅要求粗拋光，達到Ra0.2um即可，等塑料模具試模合格後再徹底細拋光，商標文字、圖案及皮革等試模合格後加工；
『柒』 塑膠模具結構設計需要注意些什麼問題
模具結構設計
1. 滑塊導軌的高至少要為滑塊高的1/3
2. 有滑動摩擦的位置注意開設潤滑槽，為了防止潤滑油外流，不宜把槽開成「開式」，而應
該為「封閉式」，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。
3. 固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑
削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，並且為了防止裝配時，模仁不到位，模框的四周應該用銑刀銑深0.2。
4. 入子與模仁，模仁與模仁，模仁與模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防裝配時碰
傷。
5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應的靠位公差為+0.02。
6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。
7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處
理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING材料。
8. 畫好部品之後，應先定滑塊的位置、大小，防止發生干涉、及強度不夠的現象，然後才定
模仁寸法。
9. 入子大小公差設為-0.01，模仁上入子孔對應的公差為+0.01。
10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度，對應的入子部分也為R0.20，以對應線切割時的
線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產生益邊。
11. 與定位珠相對應的小凹坑寸法一般為底徑φ3夾角90°-120°的圓錐孔。
12. 固定側的拔模角應該大於可動側，以便離型留在可動側；而且可以防止部品變形，尤其是
壁薄，件長容易變形的零件，固定側對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側。
13. 對於側面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件，最好採用二次抽芯結構。
14. 斜梢的斜度+2°=壓緊塊的斜度（一般為18°或20°或22°）.
15. 模具組立時，應該養成如下習慣：
a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。
c. 注意清角，以防干涉、碰傷。
d. 裝配前應該考慮後面的工作如何進行。
16. 大模具模仁的側面壓緊塊應該設計成鎖緊後底於分模面0.5-1.0mm,以防干涉。
17. PC+GF20收縮率3/1000
18. POM收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。
19. 為防止潛伏式澆口在部品頂出時刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊，
高約為流道一半，夾角為單邊10°，供頂出時折斷澆口。
20. 主流道拉料井，採用深8-10mm，夾角為單邊10°，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是
可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。
21. 開閉器有兩種：1.橡膠製成，靠中心的螺桿調節變形量，來調節拉力。2.用彈簧鋼製成。
其作用都為：延遲可動側與固定側的開模時間，應用於小水口模。
22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復位，有些模具安裝了早回機構（母的裝在108板上，公
的裝在102板上，公的類似於頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關（在108和109板[裝電器元件]之間）。
23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應該銑低
一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據注塑機上孔的位置，鑽四個螺栓孔。
24. 斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙
底部應該倒0.5mm-1mm的R角。
25. 需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出
部位，考慮咬花後截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。
26. 考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。
27. 有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝；此外，如果不
影響成形的前提下，在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。
28. 不應該把分型面選在表面有要求的位置。
29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直於流動方向大；不加纖的則正好相反。
30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。
31. 模具在使用一段時間後，需要進行型修，修模仁的過程中，盡量不要用油石，因為多次使
用油石會使模具變形；最好用削好的軟木或軟竹筷。
32. 有滑塊的模具中，#102與#103板之間應該加四個支撐拄。
33. 成形裡面夾有入子外麵包有模仁的部品時，要考慮二次抽芯機構，以免脫 模困難，造成部
品損傷；如果入子在固定側或滑塊上，常常先抽入子；如果入子在可動側，又與固定側靠破，可以把入子的沉孔做深些，頂出時先把部品頂出，再脫出入子。如不靠破，則應先脫入子，則應該變更相應的模具結構。
34. 固定側與可動側之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面，則應該設計成斜面，以減少
因摩損而形成飛邊的可能，同時也使靠破時形成預壓，加強兩個面的貼合，設計時長度方向應該設計成+0.02的正公差，但是應該注意的是當固定側與可動側有脫模斜度時，要小心考慮因固定側與可動側脫模斜度方向相反，在靠破的斜面處會形成與部品設計原圖不符的接痕，考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。
35. 當固定側需要咬花時，固定側的外形尺寸應該根據咬花程度，設計時單邊小0.03-0.05mm。
36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋，但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋；模仁的拋
光用1500，但要求有鏡面的則要用3000的砂紙，最後用鑽石膏和脫脂棉來精拋。配入子時，先用400的砂紙，再用800的砂紙，不過，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。
37. 塑膠齒輪成形後，對齒輪參數的測量主要齒頂圓和跨齒厚，如果兩齒輪靠得太緊，或太松
都會影響到傳動性；跨齒厚的測量有專門的測量儀器。
38. 模具設計中，如果部品的肉厚不均勻，而部品的澆口均勻分布，則容易產生澆注不均的現
象。比如，田晶東的0004模具。
39. 用PC+30GF製造的齒輪，雖然在成形的尺寸方面比較好，一般可以一模四件，但是其剛
性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，雖然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模兩件，但是象Olympus這樣注重品質的廠家，在品質與成本面前，還是選擇了品質。
40. 模具設計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低於部
品表面，內凹深度以滿足澆口殘余低於部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。
41. 為了改善部品距離澆口較遠端的填充性能，可以在這些部位開設逃氣槽，增加入子；這一
點，設計前尤其應該考慮的，定結構時，應該有這樣一種觀念：盡量讓流體在模腔內流動時各個部分的壓力，溫度均恆。
42. 部品肉薄，成形困難的模具，如王鋒的0001與0002，通過加大點澆口可提高其成形性能，
但是並非越大越好，如果過大，澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉，形成一個凹坑,同時，部品的取向作用會增大，易變形。因此點澆口以￠0.5-1.2mm為宜。
43. 電火花加工中，放電間隙和加工精度有直接聯系（一般認為為3：1）。
44. 大模仁的壓緊塊斜度為1°、3°、5°
45. 為了便於斜銷頂出，設計時應該把斜銷設計得比正常短0.1-0.3mm，即該部份肉比正常厚
0.1-0.3mm。
46. 設計模具時首先應該考慮零件的加工工藝，盡量避免使用放電與線割，而要盡量考慮使用
銑床和磨床的方式，因為從加工成本、加工精度與加工時間來說，前者都比不上後者，雖然慢走絲線切割的精度不錯。
47. 設計時應該避免形狀簡單，但又需大面積的平面放電，既費時，精度又難保證，而且加重
鉗工的鉗配工作量。
48. 設計時應該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設計，這樣常常難以加
工。
49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準確，而使模具表面形狀失真。
50. 模具的量產要求為10000-15000/月時，模仁材料為NAK55。
51. 好的注塑機可以通過調整參數，進行5段以上的分段注射，如可以設為第一段為填滿流
道；第二段為填滿部品的三分之一；第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況，來解決注塑中所存在的問題。
52. 對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模
具，試模時考慮使用多級注射成型。
53. 注塑機中日本與台灣機都可以進行多級注射成型，但一般來說，台灣機除了能改變注射速
度和。。。。。之外，還能改變注射壓力。
54. 模具的cavity number的確定因數有：單件部品的成形費用，平均每件部品的模具製作費
用，部品精度要求，模具製作難易程度等決定。
55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料，或在模具表面作防腐處理；成型含玻璃
纖維等高強度填充材料的樹脂時，模具零件必須有相應的硬度。
56. 水管離模仁的距離應大於4mm。
57. 如果預估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設計時要考慮模具的強度，加大模仁的強
度，增加支撐柱，並要注意貼合面之間的公差。
58. 精密模具設計中不應該考慮強制脫模機構，否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表
面有很大的影響。
59. 模具設計中，從成本和製造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構。
60. 如果銑床加工完後的模仁餘量只剩15-20條，一模兩到四件，則即使是清尖角的電極一般
一粗一精就可。
61. 復雜曲面電極粗電極放時應該X、Y向預留0。06，Z向預留0。07以上，最後再用精電極
來加工。
62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。
63. 小水口模具的開模行程的確定如下：A.101A板與102板脫流道行程計算為：流道長+機械
手（40-60mm）;B.102板與103板脫部品行程計算為：部品+機械手（70mm）
64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件，必需鑽起吊螺絲孔；
不過，有時為了簡便起見，可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鑽穿，攻牙攻穿來擰起吊螺釘。
65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側或可動側的模具，如果模仁的大小允許，固定側
與可動側應設計有一公一母的圓錐形導向機構，以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。
66. 成型數量大的模具，在模架的選材（可考慮用P20）、滑塊的選材（P20）上考慮，同時可
以在側猾塊上安裝耐模板。
67. 用磨床或銑床加工厚度小於5mm，長度大於50，即長厚比大於10，比如斜梢之類的模
具零件時，應該注意加工時的變形問題。
68. 有時用於放置模仁的模腔太深，而又必需開設冷卻環時，如果直接用刀去加工模腔中的冷
卻槽則刀往往不夠長，那麼，可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部，但需要注意的一點是，冷卻槽中間的圓柱應比冷卻環內徑略大，讓冷卻環不易從冷卻槽中掉出。（注意，因為，冷卻水是從裡面過，設計時應該讓冷卻環內徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設計時應該讓冷卻環外徑和貼緊模壁，這一點千萬不要搞反了，否則會造成漏油）
69. 冷卻水的出、入口溫度應盡量小，一般模具控制在5°C以內，精密模具控制在2°C以
內。
70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為
10-15mm。
71. 對聚乙烯（PE）等收縮率較大的成型樹脂，必需製品收縮大的方向設置冷卻迴路。
72. 模具上有數組冷卻迴路時，冷卻水應首先通入接近主流道的部位。（怎麼理解？）
73. 斜梢的材料一般要求比較硬（使用SKH9、或STAVAX），同時為了提高量產性，在斜梢
底部（#106頂針板與#107頂針固定板）間增加耐磨板（SKS3材料），厚度與頂針底同厚。
74. 一般產品的凹陷量為3%以下，幾乎都可以使用強制脫模，如果超過一定范圍，在脫模時將
使成品產生刮傷甚至破壞的現象。凹陷量也因材料而易，軟質材料如PP、NYLON可達5%，而PC、POM等只能為2.5~3%之間。
75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。
76. 塑料螺紋的根部或頂端部應有一小平面（0.8mm左右），是為了成型後易脫模，且不易傷
害螺紋部分的表面。
77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱，支撐柱的公差一般為
+0.02~0.03mm,也就是組立後比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是：支撐柱（S45C或S55C）的表面經過淬火比模板硬，使用一段時間後模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm，注塑時的壓力使#103板產生的變形會放大的模仁上，產生不止0.1mm的彎曲，從而產生毛邊。
78. PD613（較優於SKD11）、PD555（較優於SUS 420 J2）與NAK 101（較優於SKD11）等
熱處理的最大變形量為0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性，適合於加工精密模具。
79. 分模面與流道周圍常常開設排氣槽，對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深，靠部品側
為0.02mm；而對象相機前後蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深，靠部品側為0.007-0.01mm。
80. 為保證可動側與固定側貼合良好，分模面一般比模板高0.02mm;並且常在#103的四個角上
銑C10-20深0。5-1的缺口，以保證#102與#103不幹涉。
81. 象聚縮醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴數增加1個公差約增大5%.8穴則
增大1.4倍，達±0.28%。
82. 用肯納￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，寬2/3刀直徑，線速度
55m/min, 0.5mm/rev,風冷，較合適。
83. 磨床加工中，0.5mm的溝槽也能磨出。
84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，裡面是軟的。
85. 精加工平面時，STEP一般採取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。
86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。
87. 設計前，與客戶對圖面打合（分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位
置與形狀、肉厚與縮水的關系、公差大小等的進一步的確認）是非常必要的，這對進一了解客戶的設計意圖、增加設計命中率是非常必要的，這是設計者首先應該樹立的觀念，設計者不能自作主張。
88. 熱流道一般適用於量產24萬件以上的塑料模。
89. 對於象9029、0031等採用潛伏式澆口的模具，進膠口的直端部分常採用圓形或扁形，然
後，採用圓形或扁形的頂針頂出，但因為頂針小進膠口長，如果進膠口處沒有脫模斜度，部品頂出時常會發生頂出不良或把頂針折斷的現象，因此，該處應開0.5°~1°的脫模斜度，以便頂出。
90. 象Olympus的cg5375f1背蓋，PC料、一模一件，一個點澆口的模具，使用住友75噸成型
機注塑時注塑壓力達200MPA。
91. 流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應該相應加長，如象0039的主流道末端第一次試
模後加長了14mm。
92. 大模具在設計時就應該考慮好排氣槽的設計，不應該在試模後再指定，根據經驗，一般在
模具的四周用銑刀或磨床（根據模具精度需要而定），加工出一周的淺槽，深度小於塑料的溢邊值。
93. 帶C角的入子，如果 C角部位正好與 模仁相接，為了防止在部品上出現毛邊，其入子底部
到C角處的長度公差應該為+0.05
94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀
要求高的模具面粗度要求達2um。
95. 模具材料的訂購一般應該比要求的最大尺寸大3~5mm。
96. 拉料梢盡量不要採用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產生應力會使拉料梢易斷，比
較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。
97. 線切割一般會在尖角部位產生0.2mm的R角，在模具設計中在碰到要求使用線切割的位置
（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R的影響，以免產生飛邊、毛刺等問題。
98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應該設計成單邊2-3°的斜度，既可以避免磨損，又便於產生預
壓。
99. 塗裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產品設計
和模具設計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。
100. 鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4深度時不能有
松動的感覺。
101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重
要，為此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45°HRC；#102、#103之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。
102. 成型鏡片常需採用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純凈、產於大同鋼材）的模具材料，熱
處理到56±1°HRC。
103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規方法難以解決的前提下，有時採用纖
維油石（非常貴），有時採用一種簡單的方法，把牙簽夾在小搖臂鑽上打到6000-10000轉/分鍾，用手輕托模仁，沾上鑽石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。
104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情
況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用於固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側模板、可動側模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求，必須按設計要求嚴格執行。
105. 查看已經成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側壁是否有拉傷，填充是否充
分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。
106. 用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側與可動側也不宜分成多塊，而以採用整體式
模仁設計為宜，以便於頂出平衡。
107. 對拋光來說#5000~#8000的鑽石膏即可以達到鏡面效果。
108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。
109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟：螺壓主參數：M41×0.75（螺距P=0.75、大徑
D=41、中徑D2=D-0.649519×P、小徑D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大徑d1=41×S、中徑D2=
d1-
0.649519×p1、小徑D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。