如何把兩塊模具精密結合

❶ 你知道飛機上的黑匣子是如何製造的嗎能說一說流程嗎

你知道飛機上的黑匣子是如何製造的嗎？能說一說流程嗎？這是飛機黑匣子的製作過程。

第一、首先需要使用兩段式模具製作出包含所有組件的外殼，接著在上面塗上一層蠟，以便稍後更容易取出。然後刷上一層橘色凝膠漆，在經過四小時冷卻後會形成防水塗層，而選取的亮色在飛機發生事故後會更方便尋找。現在他們又在凝固後的凝膠漆上鋪上一層玻璃纖維布。最後再次塗上一層橘色的凝膠漆，而四周的地方則會蓋上多層的玻璃纖維布，從而增加強度。它們會持續這個步驟，直至鋪好三層玻璃纖維布為止。最後，他們會把鋁板鑲近玻璃纖維中，從而加強螺絲固定外殼的地方。

第四、現在，工人要將兩塊模具結合在一起，並用螺栓將其固定在一起，放置24小時。等到第二天裡面的樹枝完全乾燥後，工人會拆開模具裡面的外殼，接著將記錄駕駛艙語音和飛行數據的記憶模塊電路板為發射器提供150小時電力的電池以及其他零件裝進去，然後再把蓋子固定在鋁板上。最後製作好的黑匣子還需要通過一連串的性能測試才可以使用。

❷ 兩塊模具如何保證密封性

在分型面的一面上用紅丹塗好，再合起來敲一下，看另一個面有沒有紅丹，有的話可以保證不出飛邊！！！

❸ 精密模具的間隙問題

1.滑塊與滑軌 （5-6絲）百

2.頂針與模仁 （滑配）

3.模仁與模框 （2－3絲）

4.滑塊與斜銷度(斜導柱知) （滑配）

5.滑塊與壓塊.（2－4絲）

還得根據具體的情況而定，我所說的這道些尺寸是一般在回加工後，模具裝配好以後的一些尺寸在設答計時還要相應的放小些

❹ 模具設計知識技巧介紹

模具設計知識技巧介紹

模具設計是指從事企業模具的數字化設計，包括型腔模與冷沖模，在傳統模具設計的基礎上，充分應用數字化設計工具，進步模具設計質量，縮短模具設計周期的職員。下面我為大家整理了一些關於模具設計的內容介紹，歡迎大家閱讀。

連續沖模設計技術(講義一)

一. 前言：

沖壓模具依構造可分為單工程模、復合模、連續模三大類。前兩類需較多人力不符經濟效益，連續模可大量生產效率高。同樣，設計一套高速精密連續沖模，也要對你所生產的產品(包含所有用沖壓加工出來的產品，富士康團體主要有端子、電腦機殼以及連接器上用的小五金及目前的手機零件等等)。設計連續沖模需留意各模組之間的間距、零件加工精度、組立精度、配合精度與干涉題目，以達到連續模自動化大量生產的目的。

二. 單元化設計之概念：

沖壓模具整體構造可分成二大部分：(1).共通部分(2).依製品而變動的部分。共通部分可加以標准化或規格化，依製品而變動的部分是難以規格化。

三. 模板之構成及規格：

1. 模板之構成

沖壓模具之構成將依模具種類及構成及相異，有順配置型構造與逆配置型構造二大類。前者是最常使用的構造，後者構造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。

從事的主要工作包括：

(1) 數字化制圖——將三維產品及模具模型轉換為常規加工中用的二維工程圖;

(2) 模具的數字化設計——根據產品模型與設計意圖，建立相關的模具三維實體模型;

(3) 模具的`數字化分析模擬——根據產品成形工藝條件，進行模具零件的結構分析、熱分析、疲憊分析和模具的運動分析;

(4) 產品成形過程模擬——注塑成形、沖壓成形;

(5) 定製適合本公司模具設計標准件及標准設計過程;

(6) 模具生產治理。

2. 模具之規格

(1).模具尺寸與鎖緊螺絲

模板之尺寸應大於工作區域，並選擇標准模板尺寸。模板鎖緊螺絲之位置配置與模具種類及模板尺寸有關。其中單工程模具最常使用鎖緊螺絲配置於四邊角，最標准形式工作區域可廣大使用。長形之模具及連續模具最常使用鎖緊螺絲配置於四邊角及中間位置。

(2).模板之厚度

模板之厚度選擇與模具之構造、沖壓加工種類、沖壓加工加工力、沖壓加工精度等有盡對關系。依據理論計算決定模具之厚度是困難的，一般上系由經驗求得，設計使用的模板厚度種類宜盡量少，配合模具高度及夾緊高度加以標准化以便利采購及庫存治理。

四. 模板之設計：

連續模具之主要模板有沖頭固定板、壓料板、母模板等等，其構造設計依沖壓製品之精度、生產數目、模具之加工設備與加工方法、模具之維護保養方式等有下列三種形式：(1)整塊式，(2)軛式，(3)鑲進式。

1. 整塊式

整塊式模板亦稱為一體構造型，其加工外形必須是封閉的。整塊式模板主要用於簡單結構或精度不高的模具，其加工方式以切削加工為主(不需熱處理)，採用熱處理之模板必須再施行線切割加工或放電加工及研磨加工。模板尺寸長(連續模具)之場合將採用兩塊或多塊一體型並用之。

2. 軛式

軛式模板之中心部加工成凹溝狀以組裝塊狀品。其構造依應用要求，凹溝部可以其他模板構成之。此軛式模板構造之優點有：溝部加工輕易，溝部寬度可調整之，加工精度良好等。但剛性低是其缺點。

軛式模板之設計留意事項如下：

(1).軛板構部與塊狀部品之嵌合採中間配合或輕配合方式，如采強壓配合將使軛板發生變化。

(2).軛板兼俱塊狀部品之保持功能，為承受塊狀部品之側壓及面壓，必須具有足夠的剛性。還有為使軛板溝部與塊狀部品得到密著組合，其溝部角隅作成逃隙加工，如軛板溝部角隅不能作成逃隙加工，則塊狀部品須作成逃隙加工。

(3).塊狀部品之分割應同時考慮其內部之外形，基準面必須明確化。為使沖壓加工時不產生變形，亦要留意各個塊狀部品之外形。

(4).軛板組進很多件塊狀部品時，由於各塊狀部品之加工累積誤差使得節距產生變動，解決對策是中間塊狀部品設計成可調整方式。

(5).塊狀部品采並排組合之模具構造，由於沖切加工時塊狀部品將承受側壓使各塊狀部品間產生間隙或造成塊狀部品之傾斜。此現象是沖壓尺寸不良、沖屑阻塞等沖壓不良之重要原因，因此必須有充分的對策。

(6).軛板內塊狀部品之固定方法，依其大小及外形有下列五種：A.以鎖緊螺絲固定，B.以鍵固定，C.以?形鍵固定，D.以肩部固定，E.以上壓件(如導料板)壓緊固定。

3. 鑲進式

模板中加工圓形或方形之凹部，將塊狀部品鑲合嵌進於模板中，此種模板稱為鑲進式構造，此構造之加工累積公差少、剛性高，分解及組立時之精度再現性良好。由於具有輕易機械加工、加工精度由工作機械決定、最後調整之工程少等優點，鑲進式模板構造已成為精密沖壓模具之主流，但其缺點是需要高精度的孔穴加工機。

連續沖壓模具採用此模板構造時，為使模板具有高剛性要求，乃設計空站。鑲進式模板構造之留意事項如下所述：

(1).嵌進孔穴之加工：模板之嵌進孔穴加工使用立式銑床(或治具銑床)、綜合加工機、治具鏜床、治具磨床、線割放電加工機等。嵌進孔穴之加工基準，使用線割放電加工機時，為進步其加工精度乃進行二次或以上之線割加工。

(2).嵌進件之固定方法：嵌進件固定方法之決定因素有不變動其加工的精度、組立及分解之輕易性、調整之可能性等。嵌進件之固定方法有下列四種：A.以螺絲固定，B.以肩部固定，C.以趾塊固定，D.其上部以板件壓緊。母模板之嵌進件固定方法亦有採用壓進配合，此時應避免因加工熱膨脹而產生的鬆弛結果，使用圓形模套嵌進件加工不規則孔穴時應設計回轉防止方法。

❺ 怎樣解決塑膠模具產品結合線的問題

塑膠模具產品結合線根據產品自己結構與產品進膠位置相關，如圖舉例

兩個圓圈位置為進膠位置，注塑過程通過淡藍色位置後會溶解，在黑色處會出現一個溶解線。像這種產品在中間位置有孔溶解性不可避免，只能通過注塑參數與模具溫度把溶解線調淡。

如果像徹底沒有熔接線可以改變進膠位置或者使用熱流道順序閥，但是價格會很高。

❻ 如何提高塑料模具的精密度

1.型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2.確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
3.確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
4.選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
5.決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
6.根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
7.確定主要成型零件，結構件的結構形式。
8.考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。
以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。

❼ 五金沖壓模什麼叫合模如何做

一：產品導入

1 精密模具沖壓常規產品導入流程

1.1產品圖→加工圖→排樣圖→結構圖→組立圖→模具圖紙

1.2 連續模具排樣圖及結構圖須審核

1.3 單沖模具排樣圖及結構圖須審核

1.3 模具圖紙須審核簽字生效，圖紙規范清晰

2 樣品控制流程

現場提供樣品→自檢→品管部檢測→檢測報告→檢測報告確認→工程部→客戶

二：模具設計

1.模具設計流程

（1） 模具設計流程圖

五金沖壓模

❽ 精密模具加工如何實現高精度及模具拋光步驟有哪些

精密模具加工最好採用數控機床加工，這樣對尺寸的控制是很有好處的。模具的拋光，要在機械加工時就要留出拋光的餘量。拋光時，要先從粗油石、砂紙打磨，然後再用比較細的油石、砂紙打磨，最後再用拋光膏進行拋光。拋光時，同樣的是先用粗一些的拋光膏進行拋光，然後再更換細的拋光膏進行拋光，最後再用W3.5以下的拋光膏進行最後的鏡面拋光。在拋光時，不能性急，在每一道拋光時，要把所有的痕跡打磨、拋光干凈後再更換細一些的拋光膏進行拋光。因為，粗的油石、砂紙、拋光膏的打磨、拋光效率要比細的油石、砂紙、拋光膏的打磨、拋光效率要高得多。如果前面的紋路、痕跡沒有打磨干凈就更換細的油石、拋光膏進行拋光，原先留下的沒有打磨干凈的紋路、痕跡用細的拋光膏是很難打磨干凈的。最後會導致在光亮的表面能映照出沒有去除的波紋、痕跡。

❾ 高精度的插件模具鑲配方法

對於硬質合金鑲嵌模具的加工方法是：加熱模套，待到模套的孔大到能夠放進模芯時，把模芯放進去，一起冷卻就行了。熱鑲嵌的配合間隙是過盈0.1+，對於一些不能採用加熱鑲嵌的模具，就要採用過盈配合的方法把鑲嵌件壓進去。其過盈配合間隙是0.03mm左右。鑲嵌件在壓進去前，先要把壓進去的端頭用油石稍微倒圓角，這樣容易壓進去，就不會把鑲嵌的孔刮下來一層料。可以採用冷凍、或者熱壓配合或者過盈配合的方法使兩者緊密的結合在一起。冷凍與熱壓比過盈配合要牢固的多。鑲嵌方式的優點：節省貴重材料，降低成本；更換容易，維修保養方便。整體式的優點：強度好。整體式加工簡單，裝配簡單，當不便於更換，鑲嵌式加工和裝配相對比較復雜，但是更換與維修方便簡單，只需要更換鑲嵌模即可。整體式的凸模、凹模是與模具一體的，而鑲嵌式凸凹模是單獨加工的，然後鑲嵌進模具內的。
1、為了方便加工；
2、為了節省價格昂貴的材料；
3、方便更換；
4、便於熱處理；
5、裝配、調整麻煩；
6、模具結構復雜。
其實整體式和鑲嵌式的優缺點是互補的，我上邊給出的六條不一定全面，但基本概括了，優缺點就在這六條里。 最主要的還是方便後續維修,及節省維修的費用.

❿ 用超聲波熔接機把兩件塑膠件緊固地結合在一起,其中的原理是什麼

用超聲波的振動使兩件塑料件接觸時摩擦生熱而溶融,然後壓緊粘合在一起.