模具頂棒變形異常單怎麼描述

⑴ abs塑料產品注塑完成以後變形是怎麼回事

你是用什麼型號的ABS，改性的還是新料？產品的大小厚度是什麼情況？你說的太簡單的，不好回答。
我復制了一段內容，希望對你有幫助！
ABS塑料注塑成型缺陷之一：料頭附近有暗區
料頭附近有暗區（Dull areas nearsprue）
1、表觀 在料頭周圍有可辨別的環形—如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側澆口則為同心圓，這是因為環形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性（低流動性）材料時會發生這種現象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯位和滲入。這些錯位就會在外層顯現出黯暈。
在料頭附近，流動速度特別高，然後逐步降低，隨著注射速度變為常數，流動體前端擴展為一個逐漸加寬的圓形。同時在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須採用多級注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個充模循環種獲得均一的熔體前流速度。
通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯位而產生的。實際上，前流效應的作用是在保壓階段將熔料移入了製品內部。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、流速太高 採用多級注射：慢-較快-快
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模壁溫度太低 增加模壁溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口與製品成銳角 在澆口和製品間成弧形
2、澆口直徑太小 增加澆口直徑
3、澆口位置錯誤 澆口重新定位
ABS塑料注塑成型缺陷之二：銳邊料流區有黯區
銳邊料流區有黯區（Dull areas downstream of edges）
1、表觀 成型後製品表面非常好，直到銳邊。銳邊以後表面出現黯區並且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快，即流速太高，尤其是對高粘性（流動性差）的熔體，表面層容易在斜面和銳邊後面發生移位和滲入。這些移位的外層冷料就表現為黯區和粗糙的表面。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、流體前端速度太快 採用多級注射：快-慢，在流體前端到達銳邊之前降低注射速度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模具內銳角過渡 提供光滑過渡
ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光澤不均
表面光澤不均（Gloss Variations on textured surfaces）
1、表觀 雖然模具具有均一的表面材質，製品表面還是表現為灰黯和光澤不均勻。
物理原因
注射成型生產的製品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取決於熱塑性材料本身，它的粘性、速度設置以及成型參數如注射速度、保壓和模溫。因而，由於仿製的表面粗糙度的原因，製品表面會出現為灰黯、較黯或光滑。
理論上說，當被點蝕或侵蝕過的模具表面已精確仿製，投射到製品表面的光線會發生漫反射。因此，表面會出現黯區。對具有較少精確仿製的表面，漫反射現象就會得到控制進而製品表面出現好的光澤效果
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時間太短 提高保壓時間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太低 提高熔體溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模壁截面差異太大 提供更均一的模壁截面
2、材料積留過多或棱邊尺寸過大 避免材料積留過重或棱邊尺寸過大
3、料流線處排氣不好 提高模具在料流線處的排氣
ABS塑料注塑成型缺陷之四：空隙
空隙（Void）
1、表觀
製品內部的空隙表現為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的製品才可以從外面看出裡面的空隙；不透明的製品無法從外面測出。空隙往往發生在壁相對較厚的製品內並且是在最厚的地方。
物理原因
當製品內有泡產生時，經常認為是氣泡，是模具內的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個解釋是料筒內的水氣和氣泡會想方設法進入到製品的內部。所以說，這樣的「泡」的產生有多方面的根源。
一開始，生產的製品會形成一層堅硬的外皮，並且視模具冷卻的程度往裡或快或慢的發展。然而在厚壁區域里，中心部分仍繼續保持較長時間的粘性。外皮有足夠強度抵抗任何應力收縮。結果，裡面的熔料被往外拉長，在製品內仍為塑性的中心部分形成空隙
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時間太短 提高保壓時間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔體溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
3、澆口開在薄壁區 澆口開在厚壁區
ABS塑料注塑成型缺陷之五：氣泡
氣泡（Gas bubbles）
1、表觀
製品表面和內部有許多氣泡—主要在料頭附近。流道中途和遠離料頭的地方—不僅是發生在製品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。
物理原因
氣泡主要發生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。如果必須的成型溫度太高，通過分子分裂而導致材料分解，熔料就有發生熱降解的危險，成型過程中氣泡就容易產生。
如果周期時間長，通常可能是太長的殘留時間和行程利用不足的原因。也可能因為料筒內的熔料過熱。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉速
2、熔料在料筒內殘留時間過長 使用較小的料筒直徑
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 使用低壓縮螺桿
ABS塑料注塑成型缺陷之六：白點
白點（Granules Unmelted）
1、表觀 料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁製品來說是不可能獲得光滑的表面。
物理原因
由於薄壁製品生產成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉速進行塑化從而使熔料在螺桿料筒內殘留時間縮短。在碰到薄壁製品生產時，通常包括PE、PP，模具工會試著降低熔料溫度以縮短冷卻時間，未完全熔化的顆粒會被注射進模具內。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太低 增加料筒溫度
2、螺桿轉速太高 降低螺桿轉速
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、循環時間短，即熔料在料筒內殘留時間短 延長循環時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用適當幾何形狀的螺桿（含計量切變區）
ABS塑料注塑成型缺陷之七：灰黑斑紋
灰黑斑紋（Grey or black clouding）
1、表觀 灰黑斑紋可能發生在澆口附近，流道的中間和遠離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，並且往往用PMMA，PC和PS料製成的產品有此現象。
物理原因
如果計量過程開始太早，螺桿喂料區里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會被擠入熔料內。然而，喂料區內的壓力太低不能將空氣移到後面。料筒內熔料中被擠入的空氣就會使製品內產生灰黑斑紋。
就像壓縮點火式柴油發動機裡面所發生的情況一樣，被料筒內擠入的空氣所造成的焦化現象有時被稱為「柴油機效應」。
焦化現象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由於壓縮作用產生高溫，同時空氣內的氧氣通過氧化作用使熔料產生斷裂。
工藝調試應該在喂料區的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝後移動並溢出料口。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
2、喂料區的料筒溫度過高 降低喂料區的料筒溫度
3、螺桿轉速過快 降低螺桿轉速
4、循環時間短，即熔料在料筒內殘留時間短 延長循環時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用加料段長的螺桿，且加料段的螺槽較深
ABS塑料注塑成型缺陷之八：料頭附近有灰黑斑
料頭附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）
1、表觀 製品表面上以澆口或附近一點為中心向外發散出現銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，如果採用高粘性（低流動性）材料，紋路大多是銀白色。
物理原因
這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮），降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會在熔料內產生負壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內形成氣泡。
這些氣泡會在以後的注射階段再次受到壓縮，導致黑色紋路在製品內生成，最終成為「柴油機效應」。
如果澆口為中心式澆口，紋路就會從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會再某段流道以後出現，因為在熱流道里的材料不包含任何氣泡，因而材料不會產生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會產生燒焦的痕跡。
假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因為前者再螺桿降壓過程中容易產生真空和空隙。
3、與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
（1）螺桿降壓太高 減小螺桿降壓幅度
（2）螺桿降壓率太高 減小螺桿降壓率
（3）熔料溫度太高 降低料筒溫度，降低螺桿背壓，降低螺桿轉速
ABS塑料注塑成型缺陷之九：放射紋
放射紋（Jetting）
1、表觀 從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁後馬上被隨後注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在製品內部。
物理原因
放射紋往往發生在當熔料進入到模腔內，流體前端停止發展的方向。它經常發生在大模腔的模具內，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口後，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面後冷卻，在充模過程中不能同隨後的熔料緊密結合在一起。
除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產生凍結拉伸，殘余應力和冷應變而產生，這些因素都影響產品質量。
在多數情況下不太可能只通過調節成型參數改進，只有改進澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度單級 採用多級注射速度：慢-快
3、熔料溫度太低 提高料筒溫度（對熱敏性材料只在計量區）。增加低螺桿背壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口和模壁之間過渡不好 提供圓弧過渡
2、澆口太小 增加澆口
3、澆口位於截面厚度的中心 澆口重定位，採用障礙注射

ABS塑料注塑成型缺陷之十：冷料頭
冷料頭（Cold slug）
1、表觀 這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會導致製品表面出現痕跡，嚴重的還會降低製品的力學性能
2、物理原因
當熔料可以在機器噴嘴或熱流道附近冷卻時往往會產生冷料頭。由於先注射進的熔料總是聚集在澆口附近，在此區域就會產生缺陷。它的成因是因為機器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。

3、與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
熱流道溫度太低 增加熱流道溫度
噴嘴溫度太低 測量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區
4、與設計有關的原因與改良措施見下表：
噴嘴橫截面太小 增加噴嘴橫截面
澆口幾何尺寸不合理 改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道
熱流道幾何尺寸不合理 改變熱流道噴嘴幾何尺寸
ABS塑料注塑成型缺陷之十一：唱片紋
唱片紋（Gramophone rippie）
1、表觀 在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在採用高粘性（流動性差）材料和厚壁的製品生產時出現這種現象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產品上非常清晰，但在ABS製品上更大，並且呈灰黯色。
2、物理原因
如果在注射過程中—特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結速度太快，流動阻力太高，就會在流體前端產生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會凍結，保壓也不再能夠將它們弄平整。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
注射速度太低 增加註射速度
熔料溫度太低 提高料筒溫度，增加螺桿背壓
模具表面溫度太低 增加模具溫度
保壓太低 增加保壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
ABS塑料注塑成型缺陷之十二：熔接縫
熔接縫（Weld line）
表觀 在充模方式里，熔接縫是指各流體前端相遇時的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方，製品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽，尤其是在顏色深或透明的製品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。
物理原因
熔接縫形成的地方為熔料的細流分叉並又連接在一起的地方，最典型的是型芯周圍的熔流或使用多澆口的製品。在細流再次相遇的地方，表面會形成熔接縫和料流線。熔料周圍的型芯越大或澆口間的流道越長，形成的熔接縫就越明顯。細小的熔接縫不會影響製品的強度。
然而，流程很長或溫度和壓力不足的地方，充模不滿會造成明顯的凹槽。原因主要是流體前端未均勻熔合產生弱光點。聚合物內加入顏料的地方可能會產生斑點，這是因為在取向上有明顯的差異。澆口的數量和位置決定了熔接縫的數量和位置。流體前鋒相遇時的角度越小，熔接縫越明顯。
大多數情況下，工藝調試不可能完全避免熔接縫或料流線。所能做到的是降低其亮度，或將它們移到不顯眼或完全看不見的地方
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加註射速度
2、熔料溫度太低 提高料筒溫度
3、模具表面溫度太低 增加模具溫度
4、保壓太低 增加保壓，盡早進行保壓切換
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口位置不合理 重新定位澆口並將其移到不可見的地方
2、料流道處無排氣孔 排氣孔尺寸應符合材料的特性
ABS塑料注塑成型缺陷之十三：水跡紋
水跡紋（Moisture streaks）
表觀 水跡紋是在製品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在製品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進入顆粒或附在表面。當顆粒熔化時，潮氣會轉變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然後產生不規則的紋路
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、顆粒內殘留的水分太高 檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內的時間，給材料 提供足夠的預烘乾
ABS塑料注塑成型缺陷之十四：顏色不均
顏色不均（Colour streaks）
表觀 顏色不均是製品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠處，偶爾也會在銳邊的料流區出現。
物理原因
顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態色料加色時。
在溫度低於推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導致顏色不均。
當材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。
通常在使用色母料時，應確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學、物理特性方面的相容性。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、材料未均勻混合 降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、螺桿速度太高 減少螺桿速度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿行程過長 用直徑較大或長徑比較大的料筒
2、熔料在料筒內停留時間短 用直徑較大或長徑比較大的料筒
3、螺桿L：D太低 使用長徑比較大的料筒
4、螺桿壓縮比低 採用高壓縮比螺桿
5、沒有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段
注塑成型缺陷之十五：燒焦紋
燒焦紋（Charred streaks）
表觀 製品表面表現出銀色和淡棕色的非常暗的條紋。
物理原因
燒焦暗紋是因為熔料過度熱降解而造成的。淡棕色的黯紋是因為熔料發生氧化或分解。銀紋的造成一般是因為螺桿、止逆環、噴嘴、料頭、製品內窄的橫截面或銳邊區域產生摩擦。
一般來說，在機器停工而料筒仍繼續加熱的時間內塑料會發生嚴重降解或分解現象。
如果僅在料頭附近發現條紋，原因就不止是熱流道溫度控制優化不足，還同機器的噴嘴有關。
熔料的溫度哪怕是稍微有點高，熔料在料筒內的殘留時間相對較長，也會導致製品的力學性能下降。在 因為分子熱運動而產生的降解連鎖反應的作用下，熔料的流動性會增加，以至讓模件不可避免地發生溢模的現象。對復雜模具尤其要小心。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度
2、熱流道溫度太高 檢查熱流道溫度，降低熱流道溫度
3、熔料在料筒內殘留時間太長 採用小直徑料筒
4、注射速度太高 減小注射速度：採用多級注射：快-慢
ABS塑料注塑成型缺陷之十六：玻璃纖維銀紋
玻璃纖維銀紋（Glass fiber streaks）
表觀 加入了玻璃纖維的塑料模製品的表面呈多樣缺陷：灰暗、粗糙，部分出現金屬亮點等很明顯的特徵，尤其是凸起部分料流區，流體再次會合的接合線附近。
物理原因
如果注射溫度太低並且模溫太低，含有玻纖的材料往往在模具表面凝結過快，此後玻纖再也不會嵌到熔體內。當兩股料流前鋒相遇時，玻纖的取向是在每條細流的方向上，因而會在交叉的地方導致表面材質不規則，結果就會形成接合縫或料流線。
這些現象在料筒內熔料內未完全混合時更加明顯，例如螺桿行程太長，導致熔料混合不均的熔料也被注射。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加註射速度：考慮用多級注射：先慢-後快
2、模溫太低 增加模溫
3、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
4、熔料溫度變化高，如熔料不均勻 增加螺桿背壓；減小螺桿速度；使用較長的料筒以縮短行程
ABS塑料注塑成型缺陷之十七：溢邊
溢邊（Flash）
表觀 在凹處周圍，沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的飛邊。

物理原因
在多數情況下，溢邊的產生是因為在注射和保壓的過程中，機器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊並密封。如果模腔內有地方壓力很高，此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下，熔料在流道末端仍能充分流動，如果摸具沒有鎖緊就會產生溢邊。
如果只在模具上某一點發現溢邊，這就說明模具本身有缺陷：此處模具未完全封住。典型的溢邊情形：局部產生溢邊是由於模具有缺陷，而擴展到整個周圍則是因為合模力不夠。
必須注意！為避免溢邊在增加合模力時應該慎重，因為合模力過量易損壞模具。建議正確的做法是應仔細確認溢邊的真正原因。特別是在使用多型腔的模具之前，准備一些模具的分析資料不失為一個好辦法，這樣可以給所有的問題提供正確答案。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、鎖模力不夠 增加鎖模力
2、注射速度太快 減少注射速度：用多級注射：快-慢
3、保壓切換晚 早一點保壓切換
4、熔料溫度太高 降低料筒溫度
5、模壁溫度太高 降低模壁溫度
6、保壓太高 降低保壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模具強度不夠 增加模具強度
2、模具在分型線或凸邊處密封不足 重新設計模具
ABS塑料注塑成型缺陷之十八：收縮
收縮（Sink marks）
表觀 塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮水主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。

物理原因
當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。如果製品有厚截面，在脫模後也有可能產生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層並對外層產生加熱作用。製品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。

與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 增加保壓
2、保壓時間太短 延長保壓時間
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度

與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面
2、料頭太長 縮短料頭
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處
5、材料堆積過量 避免材料堆積
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例
ABS塑料注塑成型缺陷之十九:注射不足
注射不足（Short shot）
表觀 ： 模腔未完全充滿，主要發生在遠離料頭或薄壁面的地方。

物理原因
熔料的注射壓力和/或注射速度太低，熔料在射向流長最末端過程中冷卻。通常在低熔料溫度和模溫的條件下注射高粘性材料時會碰到這種情況。它也會發生在需要高壓注射但保壓設置低不成比例的時候。
實際上，當需要高注射壓力時，保壓也應按比例提高：正常時，保壓應為注射壓力的50%左右，但如果採用高注射壓力，保壓應為70%~80%。
如在料頭附近發現注射不滿，可以解釋為：流體前鋒在這些點被阻擋，較厚的地方先被充滿。如此，在模腔幾乎被充滿之後，在薄壁處的熔料已經凝結並且在流體中心部位有少量的流動導致注射不足。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射壓力太低 增加註射壓力
2、注射速度太低 增加註射速度
3、保壓太低 增加保壓
4、保壓切換太早 延遲從注射到保壓的切換
5、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
6、保壓時間太短 延長保壓時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、流道/料頭橫截面太小 增加流道/料頭的橫截面
2、模具排氣不足 提高模具排氣性
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、薄壁處的厚度不夠 增加截面厚度
ABS塑料注塑成型缺陷之二十：翹曲
翹曲（Warpage）
表觀 製品的形狀在製品脫模後或稍後一段時間內產生旋轉或扭曲現象。典型表現為，製品平坦部分有起伏，直邊朝里或朝外彎曲或扭曲。
物理原因
製品-因其特性-凍結的分子鏈在應力作用下發生內部移位。在脫模的時候，按不同的製品形狀，應力往往會造成不同程度的變形。內應力使製品收縮不均，小顆粒移位，顆粒內冷卻不平衡或顆粒內產生過量的壓力。特別是用部分結晶材料製成的製品，如PE、PP、POM比非晶體材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易產生縮壁，更易於翹曲。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、模內壓力太高 降低保壓，將保壓切換提前
2、模溫太低 增加模具溫度
3、流體前鋒，粘性太低 增加註射速度
4、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模溫不穩定 提供冷卻/加熱均衡的模具
2、截面厚度不規則 按樹脂特性重新設計製品形狀尺寸
ABS塑料注塑成型缺陷之二十一：頂白
頂白（Ejector marks）
表觀 在製品面對噴嘴一側，即在頂出桿位於模具頂出一側的地方發現應力泛白和應力升高的現象
物理原因
如果必須的脫模力太高或頂出桿的表面相對較小，此處的表面壓力會很高，發生變形最終造成頂出部位泛白。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太高 降低保壓
2、保壓時間太長 縮短保壓時間
3、保壓時間切換太遲 將保壓切換提前
4、冷卻時間太短 延長冷卻時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、脫模斜度不夠 按規格選擇脫模斜度
2、脫模方向上表面粗糙 對脫模方向上模具進行拋光
3、頂出一側上形成真空 型芯內裝氣閥

⑵ abs塑料產品注塑完成以後變形是怎麼回事

你是用什麼型號的ABS，改性的還是新料？產品的大小厚度是什麼情況？你說的太簡單的，不好回答。
我復制了一段內容，希望對你有幫助！
ABS塑料注塑成型缺陷之一：料頭附近有暗區
料頭附近有暗區（Dull areas nearsprue）
1、表觀 在料頭周圍有可辨別的環形—如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側澆口則為同心圓，這是因為環形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性（低流動性）材料時會發生這種現象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯位和滲入。這些錯位就會在外層顯現出黯暈。
在料頭附近，流動速度特別高，然後逐步降低，隨著注射速度變為常數，流動體前端擴展為一個逐漸加寬的圓形。同時在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須採用多級注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個充模循環種獲得均一的熔體前流速度。
通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯位而產生的。實際上，前流效應的作用是在保壓階段將熔料移入了製品內部。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、流速太高 採用多級注射：慢-較快-快
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模壁溫度太低 增加模壁溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口與製品成銳角 在澆口和製品間成弧形
2、澆口直徑太小 增加澆口直徑
3、澆口位置錯誤 澆口重新定位
ABS塑料注塑成型缺陷之二：銳邊料流區有黯區
銳邊料流區有黯區（Dull areas downstream of edges）
1、表觀 成型後製品表面非常好，直到銳邊。銳邊以後表面出現黯區並且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快，即流速太高，尤其是對高粘性（流動性差）的熔體，表面層容易在斜面和銳邊後面發生移位和滲入。這些移位的外層冷料就表現為黯區和粗糙的表面。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、流體前端速度太快 採用多級注射：快-慢，在流體前端到達銳邊之前降低注射速度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模具內銳角過渡 提供光滑過渡
ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光澤不均
表面光澤不均（Gloss Variations on textured surfaces）
1、表觀 雖然模具具有均一的表面材質，製品表面還是表現為灰黯和光澤不均勻。
物理原因
注射成型生產的製品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取決於熱塑性材料本身，它的粘性、速度設置以及成型參數如注射速度、保壓和模溫。因而，由於仿製的表面粗糙度的原因，製品表面會出現為灰黯、較黯或光滑。
理論上說，當被點蝕或侵蝕過的模具表面已精確仿製，投射到製品表面的光線會發生漫反射。因此，表面會出現黯區。對具有較少精確仿製的表面，漫反射現象就會得到控制進而製品表面出現好的光澤效果
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時間太短 提高保壓時間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太低 提高熔體溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模壁截面差異太大 提供更均一的模壁截面
2、材料積留過多或棱邊尺寸過大 避免材料積留過重或棱邊尺寸過大
3、料流線處排氣不好 提高模具在料流線處的排氣
ABS塑料注塑成型缺陷之四：空隙
空隙（Void）
1、表觀
製品內部的空隙表現為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的製品才可以從外面看出裡面的空隙；不透明的製品無法從外面測出。空隙往往發生在壁相對較厚的製品內並且是在最厚的地方。
物理原因
當製品內有泡產生時，經常認為是氣泡，是模具內的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個解釋是料筒內的水氣和氣泡會想方設法進入到製品的內部。所以說，這樣的「泡」的產生有多方面的根源。
一開始，生產的製品會形成一層堅硬的外皮，並且視模具冷卻的程度往裡或快或慢的發展。然而在厚壁區域里，中心部分仍繼續保持較長時間的粘性。外皮有足夠強度抵抗任何應力收縮。結果，裡面的熔料被往外拉長，在製品內仍為塑性的中心部分形成空隙
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時間太短 提高保壓時間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔體溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
3、澆口開在薄壁區 澆口開在厚壁區
ABS塑料注塑成型缺陷之五：氣泡
氣泡（Gas bubbles）
1、表觀
製品表面和內部有許多氣泡—主要在料頭附近。流道中途和遠離料頭的地方—不僅是發生在製品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。
物理原因
氣泡主要發生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。如果必須的成型溫度太高，通過分子分裂而導致材料分解，熔料就有發生熱降解的危險，成型過程中氣泡就容易產生。
如果周期時間長，通常可能是太長的殘留時間和行程利用不足的原因。也可能因為料筒內的熔料過熱。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉速
2、熔料在料筒內殘留時間過長 使用較小的料筒直徑
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 使用低壓縮螺桿
ABS塑料注塑成型缺陷之六：白點
白點（Granules Unmelted）
1、表觀 料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁製品來說是不可能獲得光滑的表面。
物理原因
由於薄壁製品生產成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉速進行塑化從而使熔料在螺桿料筒內殘留時間縮短。在碰到薄壁製品生產時，通常包括PE、PP，模具工會試著降低熔料溫度以縮短冷卻時間，未完全熔化的顆粒會被注射進模具內。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太低 增加料筒溫度
2、螺桿轉速太高 降低螺桿轉速
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、循環時間短，即熔料在料筒內殘留時間短 延長循環時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用適當幾何形狀的螺桿（含計量切變區）
ABS塑料注塑成型缺陷之七：灰黑斑紋
灰黑斑紋（Grey or black clouding）
1、表觀 灰黑斑紋可能發生在澆口附近，流道的中間和遠離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，並且往往用PMMA，PC和PS料製成的產品有此現象。
物理原因
如果計量過程開始太早，螺桿喂料區里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會被擠入熔料內。然而，喂料區內的壓力太低不能將空氣移到後面。料筒內熔料中被擠入的空氣就會使製品內產生灰黑斑紋。
就像壓縮點火式柴油發動機裡面所發生的情況一樣，被料筒內擠入的空氣所造成的焦化現象有時被稱為「柴油機效應」。
焦化現象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由於壓縮作用產生高溫，同時空氣內的氧氣通過氧化作用使熔料產生斷裂。
工藝調試應該在喂料區的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝後移動並溢出料口。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
2、喂料區的料筒溫度過高 降低喂料區的料筒溫度
3、螺桿轉速過快 降低螺桿轉速
4、循環時間短，即熔料在料筒內殘留時間短 延長循環時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用加料段長的螺桿，且加料段的螺槽較深
ABS塑料注塑成型缺陷之八：料頭附近有灰黑斑
料頭附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）
1、表觀 製品表面上以澆口或附近一點為中心向外發散出現銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，如果採用高粘性（低流動性）材料，紋路大多是銀白色。
物理原因
這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮），降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會在熔料內產生負壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內形成氣泡。
這些氣泡會在以後的注射階段再次受到壓縮，導致黑色紋路在製品內生成，最終成為「柴油機效應」。
如果澆口為中心式澆口，紋路就會從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會再某段流道以後出現，因為在熱流道里的材料不包含任何氣泡，因而材料不會產生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會產生燒焦的痕跡。
假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因為前者再螺桿降壓過程中容易產生真空和空隙。
3、與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
（1）螺桿降壓太高 減小螺桿降壓幅度
（2）螺桿降壓率太高 減小螺桿降壓率
（3）熔料溫度太高 降低料筒溫度，降低螺桿背壓，降低螺桿轉速
ABS塑料注塑成型缺陷之九：放射紋
放射紋（Jetting）
1、表觀 從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁後馬上被隨後注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在製品內部。
物理原因
放射紋往往發生在當熔料進入到模腔內，流體前端停止發展的方向。它經常發生在大模腔的模具內，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口後，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面後冷卻，在充模過程中不能同隨後的熔料緊密結合在一起。
除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產生凍結拉伸，殘余應力和冷應變而產生，這些因素都影響產品質量。
在多數情況下不太可能只通過調節成型參數改進，只有改進澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度單級 採用多級注射速度：慢-快
3、熔料溫度太低 提高料筒溫度（對熱敏性材料只在計量區）。增加低螺桿背壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口和模壁之間過渡不好 提供圓弧過渡
2、澆口太小 增加澆口
3、澆口位於截面厚度的中心 澆口重定位，採用障礙注射

ABS塑料注塑成型缺陷之十：冷料頭
冷料頭（Cold slug）
1、表觀 這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會導致製品表面出現痕跡，嚴重的還會降低製品的力學性能
2、物理原因
當熔料可以在機器噴嘴或熱流道附近冷卻時往往會產生冷料頭。由於先注射進的熔料總是聚集在澆口附近，在此區域就會產生缺陷。它的成因是因為機器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。

3、與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
熱流道溫度太低 增加熱流道溫度
噴嘴溫度太低 測量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區
4、與設計有關的原因與改良措施見下表：
噴嘴橫截面太小 增加噴嘴橫截面
澆口幾何尺寸不合理 改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道
熱流道幾何尺寸不合理 改變熱流道噴嘴幾何尺寸
ABS塑料注塑成型缺陷之十一：唱片紋
唱片紋（Gramophone rippie）
1、表觀 在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在採用高粘性（流動性差）材料和厚壁的製品生產時出現這種現象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產品上非常清晰，但在ABS製品上更大，並且呈灰黯色。
2、物理原因
如果在注射過程中—特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結速度太快，流動阻力太高，就會在流體前端產生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會凍結，保壓也不再能夠將它們弄平整。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
注射速度太低 增加註射速度
熔料溫度太低 提高料筒溫度，增加螺桿背壓
模具表面溫度太低 增加模具溫度
保壓太低 增加保壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
ABS塑料注塑成型缺陷之十二：熔接縫
熔接縫（Weld line）
表觀 在充模方式里，熔接縫是指各流體前端相遇時的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方，製品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽，尤其是在顏色深或透明的製品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。
物理原因
熔接縫形成的地方為熔料的細流分叉並又連接在一起的地方，最典型的是型芯周圍的熔流或使用多澆口的製品。在細流再次相遇的地方，表面會形成熔接縫和料流線。熔料周圍的型芯越大或澆口間的流道越長，形成的熔接縫就越明顯。細小的熔接縫不會影響製品的強度。
然而，流程很長或溫度和壓力不足的地方，充模不滿會造成明顯的凹槽。原因主要是流體前端未均勻熔合產生弱光點。聚合物內加入顏料的地方可能會產生斑點，這是因為在取向上有明顯的差異。澆口的數量和位置決定了熔接縫的數量和位置。流體前鋒相遇時的角度越小，熔接縫越明顯。
大多數情況下，工藝調試不可能完全避免熔接縫或料流線。所能做到的是降低其亮度，或將它們移到不顯眼或完全看不見的地方
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加註射速度
2、熔料溫度太低 提高料筒溫度
3、模具表面溫度太低 增加模具溫度
4、保壓太低 增加保壓，盡早進行保壓切換
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口位置不合理 重新定位澆口並將其移到不可見的地方
2、料流道處無排氣孔 排氣孔尺寸應符合材料的特性
ABS塑料注塑成型缺陷之十三：水跡紋
水跡紋（Moisture streaks）
表觀 水跡紋是在製品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在製品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進入顆粒或附在表面。當顆粒熔化時，潮氣會轉變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然後產生不規則的紋路
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、顆粒內殘留的水分太高 檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內的時間，給材料 提供足夠的預烘乾
ABS塑料注塑成型缺陷之十四：顏色不均
顏色不均（Colour streaks）
表觀 顏色不均是製品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠處，偶爾也會在銳邊的料流區出現。
物理原因
顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態色料加色時。
在溫度低於推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導致顏色不均。
當材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。
通常在使用色母料時，應確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學、物理特性方面的相容性。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、材料未均勻混合 降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、螺桿速度太高 減少螺桿速度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿行程過長 用直徑較大或長徑比較大的料筒
2、熔料在料筒內停留時間短 用直徑較大或長徑比較大的料筒
3、螺桿L：D太低 使用長徑比較大的料筒
4、螺桿壓縮比低 採用高壓縮比螺桿
5、沒有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段
注塑成型缺陷之十五：燒焦紋
燒焦紋（Charred streaks）
表觀 製品表面表現出銀色和淡棕色的非常暗的條紋。
物理原因
燒焦暗紋是因為熔料過度熱降解而造成的。淡棕色的黯紋是因為熔料發生氧化或分解。銀紋的造成一般是因為螺桿、止逆環、噴嘴、料頭、製品內窄的橫截面或銳邊區域產生摩擦。
一般來說，在機器停工而料筒仍繼續加熱的時間內塑料會發生嚴重降解或分解現象。
如果僅在料頭附近發現條紋，原因就不止是熱流道溫度控制優化不足，還同機器的噴嘴有關。
熔料的溫度哪怕是稍微有點高，熔料在料筒內的殘留時間相對較長，也會導致製品的力學性能下降。在 因為分子熱運動而產生的降解連鎖反應的作用下，熔料的流動性會增加，以至讓模件不可避免地發生溢模的現象。對復雜模具尤其要小心。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度
2、熱流道溫度太高 檢查熱流道溫度，降低熱流道溫度
3、熔料在料筒內殘留時間太長 採用小直徑料筒
4、注射速度太高 減小注射速度：採用多級注射：快-慢
ABS塑料注塑成型缺陷之十六：玻璃纖維銀紋
玻璃纖維銀紋（Glass fiber streaks）
表觀 加入了玻璃纖維的塑料模製品的表面呈多樣缺陷：灰暗、粗糙，部分出現金屬亮點等很明顯的特徵，尤其是凸起部分料流區，流體再次會合的接合線附近。
物理原因
如果注射溫度太低並且模溫太低，含有玻纖的材料往往在模具表面凝結過快，此後玻纖再也不會嵌到熔體內。當兩股料流前鋒相遇時，玻纖的取向是在每條細流的方向上，因而會在交叉的地方導致表面材質不規則，結果就會形成接合縫或料流線。
這些現象在料筒內熔料內未完全混合時更加明顯，例如螺桿行程太長，導致熔料混合不均的熔料也被注射。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加註射速度：考慮用多級注射：先慢-後快
2、模溫太低 增加模溫
3、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
4、熔料溫度變化高，如熔料不均勻 增加螺桿背壓；減小螺桿速度；使用較長的料筒以縮短行程
ABS塑料注塑成型缺陷之十七：溢邊
溢邊（Flash）
表觀 在凹處周圍，沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的飛邊。

物理原因
在多數情況下，溢邊的產生是因為在注射和保壓的過程中，機器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊並密封。如果模腔內有地方壓力很高，此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下，熔料在流道末端仍能充分流動，如果摸具沒有鎖緊就會產生溢邊。
如果只在模具上某一點發現溢邊，這就說明模具本身有缺陷：此處模具未完全封住。典型的溢邊情形：局部產生溢邊是由於模具有缺陷，而擴展到整個周圍則是因為合模力不夠。
必須注意！為避免溢邊在增加合模力時應該慎重，因為合模力過量易損壞模具。建議正確的做法是應仔細確認溢邊的真正原因。特別是在使用多型腔的模具之前，准備一些模具的分析資料不失為一個好辦法，這樣可以給所有的問題提供正確答案。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、鎖模力不夠 增加鎖模力
2、注射速度太快 減少注射速度：用多級注射：快-慢
3、保壓切換晚 早一點保壓切換
4、熔料溫度太高 降低料筒溫度
5、模壁溫度太高 降低模壁溫度
6、保壓太高 降低保壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模具強度不夠 增加模具強度
2、模具在分型線或凸邊處密封不足 重新設計模具
ABS塑料注塑成型缺陷之十八：收縮
收縮（Sink marks）
表觀 塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮水主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。

物理原因
當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。如果製品有厚截面，在脫模後也有可能產生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層並對外層產生加熱作用。製品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。

與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 增加保壓
2、保壓時間太短 延長保壓時間
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度

與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面
2、料頭太長 縮短料頭
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處
5、材料堆積過量 避免材料堆積
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例
ABS塑料注塑成型缺陷之十九:注射不足
注射不足（Short shot）
表觀 ： 模腔未完全充滿，主要發生在遠離料頭或薄壁面的地方。

物理原因
熔料的注射壓力和/或注射速度太低，熔料在射向流長最末端過程中冷卻。通常在低熔料溫度和模溫的條件下注射高粘性材料時會碰到這種情況。它也會發生在需要高壓注射但保壓設置低不成比例的時候。
實際上，當需要高注射壓力時，保壓也應按比例提高：正常時，保壓應為注射壓力的50%左右，但如果採用高注射壓力，保壓應為70%~80%。
如在料頭附近發現注射不滿，可以解釋為：流體前鋒在這些點被阻擋，較厚的地方先被充滿。如此，在模腔幾乎被充滿之後，在薄壁處的熔料已經凝結並且在流體中心部位有少量的流動導致注射不足。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射壓力太低 增加註射壓力
2、注射速度太低 增加註射速度
3、保壓太低 增加保壓
4、保壓切換太早 延遲從注射到保壓的切換
5、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
6、保壓時間太短 延長保壓時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、流道/料頭橫截面太小 增加流道/料頭的橫截面
2、模具排氣不足 提高模具排氣性
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、薄壁處的厚度不夠 增加截面厚度
ABS塑料注塑成型缺陷之二十：翹曲
翹曲（Warpage）
表觀 製品的形狀在製品脫模後或稍後一段時間內產生旋轉或扭曲現象。典型表現為，製品平坦部分有起伏，直邊朝里或朝外彎曲或扭曲。
物理原因
製品-因其特性-凍結的分子鏈在應力作用下發生內部移位。在脫模的時候，按不同的製品形狀，應力往往會造成不同程度的變形。內應力使製品收縮不均，小顆粒移位，顆粒內冷卻不平衡或顆粒內產生過量的壓力。特別是用部分結晶材料製成的製品，如PE、PP、POM比非晶體材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易產生縮壁，更易於翹曲。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、模內壓力太高 降低保壓，將保壓切換提前
2、模溫太低 增加模具溫度
3、流體前鋒，粘性太低 增加註射速度
4、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模溫不穩定 提供冷卻/加熱均衡的模具
2、截面厚度不規則 按樹脂特性重新設計製品形狀尺寸
ABS塑料注塑成型缺陷之二十一：頂白
頂白（Ejector marks）
表觀 在製品面對噴嘴一側，即在頂出桿位於模具頂出一側的地方發現應力泛白和應力升高的現象
物理原因
如果必須的脫模力太高或頂出桿的表面相對較小，此處的表面壓力會很高，發生變形最終造成頂出部位泛白。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太高 降低保壓
2、保壓時間太長 縮短保壓時間
3、保壓時間切換太遲 將保壓切換提前
4、冷卻時間太短 延長冷卻時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、脫模斜度不夠 按規格選擇脫模斜度
2、脫模方向上表面粗糙 對脫模方向上模具進行拋光
3、頂出一側上形成真空 型芯內裝氣閥

⑶ 模具注塑時產品頂高,使產品圓柱變短,怎麼解決

塑件不足方面：

1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。

2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。

3、注射速度大快或太慢。

4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。

尺寸不穩定：

1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。

2、注塑機性能不良或塑化不勻。

3、機器電器或液壓系統不穩定。

有氣泡：

1、料溫過高，加熱時間過長。

2、注射壓力小。

3、注射速度過快。

塌坑或凹痕：

1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。

2、注射壓カ小，速度慢。

3、注射及保壓時間短。

4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。

(3)模具頂棒變形異常單怎麼描述擴展閱讀：

注塑成型工藝：

1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。

設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

4、脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

⑷ 壓鑄模具現場怎樣應對斷頂針

頂針容易斷一是因為頂針孔不圓，或孔徑太大或太小，一般孔徑比頂針大0.025-0.04，同時頂針孔與頂出板的孔同心要好，如偏得超過1MM頂針就容易卡死折斷。第二，是壓鑄機的頂出棒不一樣長或拉桿不一樣長或其中一兩根松動都會導致頂針頂出或退回不均斜頂或斜拉而折斷。第三，是頂出孔磨損進鋁卡死，需焊接修復孔口再用手工修磨再鉸孔修復。第四，是因頂針尾部厚度太薄，一般是4MM的，這是塑料模用的，要用鋁壓鑄模用的尾部是加厚的，在受力時不易折斷。第五，是頂針孔的避讓孔不能太大,一般比頂針大1MM就可以，太大容易導致頂針彎曲，進而折斷。第六，是頂針孔太靠近側面壁厚較薄的部位，容易受擠壓卡死。第七，是主澆口部位頂針因澆口開裂嚴重頂出力變大，或主澆口的分流錐冷卻不足導致粘鋁嚴重頂出不易導致頂針斷。模具設計加工時，就該考慮這個問題，將薄弱的頂針加托，受力大的地方多加頂針等。

斷針說明頂出時阻力太大，檢查硬體有無拉傷變形的地方，適當改善出模斜度。壓鑄模具是鑄造液態模鍛的一種方法， 一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內部組織達到鍛態的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。

⑸ 模具頂針板結構不合理，試模容易頂彎，該怎麼辦

頂針板頂彎，有多種方面原因，具體說明如下:
1.頂針本身排布上不合理，單邊或局部密集，導致受力不均勻，頂出時就易頂彎。如能調整位置，盡量調整。
2.局部頂針與模仁配模不順，摩擦力大，頂出時也易頂彎。方法是要重新配模，做到頂針進退自如。
3.頂針板本身不夠厚，不能承受頂出壓力，造成變形，這個需要設計重新計算，使用合適厚度的頂針板。
以上方法可以排查一下，希望能對您有所幫助！

⑹ 模具三板模頂針板被頂變形原因

可能是凹模型腔的脫模斜度有點小，或者是倒錐，凹模型腔的表面粗糙度不夠高有關。總之，是脫模阻力過大。

⑺ TPO塑膠材料在做模具設計時,應該選用什麼材料頂出時,怎麼防止變形謝謝！

照你描述的情況來看，有以下幾個方面的原因：
一，拋光不到位，先加強至2500#砂紙。如果是筋位處，不好拋光，就拆入子，方便拋光。
二，膠位脫模斜度不夠，要是尺寸允許可單邊加大道到2倒3度，如果膠位不允許加大角度，可以做兩次頂出，就是把粘模嚴重處拆幾個入子，掛台做浮動的，在頂出產品時，入子先跟產品頂出一段（比如說5MM），然後產品再脫離，這樣把粘模力分成兩部分可有效降底粘模強度。
三，頂針排布不合理，你仔細觀察產品變形，再頂出困難部位加幾根圓頂針或扁頂。
四，膠位粘模位置頂針強度不夠，把粘模部位的頂針加大。
五，要是上面四項你都做了還不行，就去給模仁鍍鐵氟龍。
照我說的做，一定可以解決你的問題， 十二年鉗工手打，請及時採納

⑻ 模具成型品內凹變形，造成產品上下蓋裝配在一起後段差感明顯

產品外部上下蓋的裝配，受結構影響會比較容易出現拼接不到位，比較難看的情況。

造成變形的問題，有很多種。比如產品設計上筋位、壁厚，模具設計上澆口、壁厚，材料，注塑工藝上壓力、速度、位置、溫度等等。

我公司也是做模具的，但從你的描述，我也很難判斷是不是就因為筋條原因。

PA66玻纖填充料抗變形確實比較好。最好是放個圖片來，到模具、產品設計專業網上咨詢一下。

另外一方面，從產品設計方面，

一般，在上蓋，或者下蓋的拼接處，做一下美工線，能夠提高美觀度，避免直接接觸。

舉個我們一個客戶做的產品的例子。

當然美觀線有很多種形式。你仔細看看家用電器的裝配位就會發現。

⑼ 模具中的封膠啥意思

封膠是不讓塑料跑出來呀，封膠位就是動模和定模的結合面。也叫分型面。
封膠工藝流程/檢驗流程 ：
1，領料
由生產部封膠領班從熒光粉站或焊線站轉交過來的材料，按排 好封膠人員再按單號，型號發放材料，避免混單，混料。
2，模條預熱
模條整理好後，目視有無外觀不良問題，如有外觀不良知會相 關人員，並提供異常單，封膠領班與QC確認並簽名。模條預熱按《過程作業指導書》的工藝操作，領班確認。
3，A膠預熱
由封膠人員將A膠放入指定的烤箱內預熱，按《過程作業指 導書》的工藝作業，領班確認。
4，配膠
封膠領班對應生產任務單的要求作業，膠水比例與攪拌時間參 照相關《過程作業指導書》的工藝操作，領班與QC同時確認並簽名在配膠報表上。
5，膠水抽真空
抽真空的機器要保持干凈，外觀：膠水無氣泡，黑點等不 良。時間及溫度按《過程作業指導書》的工藝操作，領班確認，QC巡檢。
6，支架沾膠水
沾膠機要保持干凈，作業時領班與QC同時做好此批材料 的首件確認，並記錄於報表上，確認合格後沾膠作業員檢 驗每條支架是否有沾到膠水，操作時按照《過程作業指 導書》的工藝操作，沾好膠的材料合格後插支架時注意查 看支架是否插到位， 以及支架方向是否正確，支架插不 到位的材料反映給領班處理，QC 巡檢發現有問題時立即 反映給當站領班並按《檢驗規范》的標准作業，記錄於報 表上。
7，灌膠
灌膠機要保持干凈，模條預熱吹塵後無雜物，無灰塵等，作 業時膠量要比模條內腔高度凹下適當深度，具體參照《過程作業指導書》，作業員檢驗好每條灌好膠的模條的膠量，QC按《檢驗規范》的標准檢驗，抽檢。
8，進烤
進烤員在進烤前確認支架卡位是否平行，方向是否正確，壓 好支架後膠水稍凸起的問題，具體參照《過程作業指導書》，材料無異常方可進烤，QC 巡檢的結果記錄在報表上，如有不良問題及時反映出來。
9，短烤
烘烤箱的時間與溫度設定參照《過程作業指導書》工藝作業， 如烤箱出現故障操作員立即停機再反映出來知會領班，以及相關人員。QC在測試烤箱時如有超出設定的溫度外立即知會機修修理，另外監督生產部每周清洗烤箱一次，並記錄於報表上必須經QC簽名確認。
10，脫 模
出短烤的材料用脫模機脫材料時表面無刮傷，無壓痕，無支 架變形，具體參照《過程作業指導書》，將脫模出來的材料裝在盤中，QC按《檢驗規范》的標准進行抽檢，再記錄於巡檢報表上。
11，QC巡檢
QC將作業員脫模的產品，按《檢驗規范》上的標准判定進 行抽檢，抽檢出來的不良品由相應機台的作業員停機改善，改善到合格為止。（註：返工的產品不能計產量）如果在巡檢時QC發現不良率效高或批量時知會封膠領班立即處理，處理後產品質量仍未得到改善時QC則開出「預防矯正措施單」知會生產領班與品質領班再給品質主管審核並讓生產主管會簽，填寫完後交回品質部保存，責令相應封膠領班處理改善，避免再次出現此問題。如發現嚴重不良事項QC有權責令產線停機，整頓改善，如同樣的不良問題出現時一次為口頭警告，二次開出「預防矯正措施單」，三次處罰10～30元。
12，長烤
將盤中的材料放入指定的烤箱內進行長烤，具體參照《過程 作業指導書》，領班確認時間與溫度，QC監督，QC在測試烤箱時如有超出設定的溫度外立即知會機修修理，另外監督生產部每周清洗烤箱一次，並記錄於報表上。
13，交接材料
出烤的材料放入指定的地方，封膠領班將合格材料按單號， 型號，數量寫在「封膠交接本」上並註明交接時間。與後測領班做好材料交接工作，其他人員不可私自拿材料到下站作業，如發現將當站的領班進行處罰，如未處罰由QC向上級知會處理，做好交接後並在交接本上簽名。

⑽ 模具檢驗有標準的嗎

1. 目的x0dx0a對來自於外部的物料、內部加工的部品以及總成後的模具按要求進行檢驗，以確保投入使用的物料、部品和模具滿足預期的要求。x0dx0a2. 范圍x0dx0a適用於所有組成模具的部品及模具，包括采購的物料、委外和內部加工的部品。x0dx0a3．定義x0dx0a來料檢驗：外部購買的物料和委外加工部品的檢驗。x0dx0a過程檢驗：內部加工的模具零部件、半成品和成品檢驗。x0dx0a最終檢驗：模具總成後的檢驗，包括模具外觀、可成形性、成形產品等的檢驗。x0dx0a4．職責x0dx0a4．1工程部負責相關檢驗數據的提供。x0dx0a4．2質檢部負責對物料、部品以及模具實施來料檢驗、過程檢驗和最終檢驗。x0dx0a4．3倉庫對采購物資質量負責，並配合質檢部做好來料檢驗工作。x0dx0a4．4生產部協助做好過程檢驗，並確保未經檢驗或檢驗不合格的物資不投入使用。x0dx0a5．檢驗作業流程x0dx0a5．1來料檢驗x0dx0a5．1．1作業流程圖x0dx0ax0dx0a5．1．2作業流程x0dx0a5．1．2．1倉管員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、數量等信息進行確認，x0dx0a確認無誤後將物料存放在暫放區域，並以「待檢品」予以標識同時通知品管。x0dx0a5．1．2．2質檢部接到報檢信息後對物料名稱、規格、供應商、包裝、標識等與相應的采購文件進行核對，無誤後進行抽樣或全數檢查，並將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。x0dx0a5．1．2．3檢驗合格的物料貼上「合格」標簽，倉管人員辦理入庫手續。x0dx0a5．1．2．4檢驗不合格的物料，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以「特別採用」進行標識，無法採用的貼上「不合格」標簽並予以隔離。x0dx0a5．1．2．5采購擔當將不合格物料的信息反饋給供應商，無法採用的物品予以退回同時填寫《質量異常糾正措施單》。 x0dx0a5．1．2．6如特別採用的物料要修整的，修整後須檢驗合格方能投入使用。x0dx0a5．2過程檢驗x0dx0a5．2．1作業流程圖x0dx0ax0dx0a5．2．2作業流程x0dx0a5．2．2．1各工序作業者完工後進行自檢；若自檢不合格則重新返工，本工序無法返工的按不合格處理。x0dx0a5．2．2．2 質檢部接到報檢信息後進行抽樣或全數檢查，並將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。x0dx0a5．2．2．3檢驗合格的部件以「合格」進行標識，移交下一道工序。x0dx0a5．2．2．4檢驗不合格的部件，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以「特別採用」進行標識，無法採用的貼上「不合格」標簽並予以隔離。x0dx0a5．2．2．5對於不合格項質檢部開《不合格項整改報告》，相關部門對問題點分析、糾正和預防，同時對預防措施進行確認。x0dx0a5．2．2．6特別採用的部品對其它工序有影響的，責任者需及時通知相關方；要修整的部品，修整後須檢驗合格方能投入使用。x0dx0ax0dx0a5．3最終檢驗x0dx0a5．3．1作業流程圖x0dx0ax0dx0a5．3．2作業流程x0dx0a5．3．2．1模具零部件製造完成後，鉗工擔當對各部件進行組裝、復合，實配合格後再進行總裝實配復模，並確認各部件功能運作正常，不符合要求的及時修正。x0dx0a5．3．2．2總裝實配後質檢部按《模具自檢表》相關內容進行檢驗，成形依據設計提供的《試模聯絡單》，對模具進行試作並提供試作報告。x0dx0a5．3．2．3試模品出樣後，檢測科對產品進行檢測；營業技術擔當對檢測科提供的檢測數據進行判定，對不符合圖紙要求或試作中的問題點以及顧客提出要求設計更改的內容向生產部提出修正。x0dx0a5．3．2．4試作合格的模具移交客戶驗收。x0dx0a6．檢驗和試驗x0dx0a6．1取樣x0dx0a同一規格的物品按每批3~5PCS抽取樣本或由品管擔當確定，小於3件的批次進行全檢，有公差標準的關鍵尺寸在現有資源可以測量的情況下要全部測量。x0dx0a6．2檢驗要求x0dx0a6．2．1品管人員抽取樣本後，先分別對外觀、尺寸進行判定，再進行破壞性檢驗。x0dx0a6．2．2外觀檢查環境要求：採用常態照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直於待測量物品被測面的±45º角，觀察時間為10±5秒。x0dx0a6．2．2監視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低於0.02mm，千分尺精度等級不低於0.01mm，標准規精度等級不低於0.01mm，其它或自製的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗文件或工程圖紙上的測量要求。x0dx0ax0dx0a6．3檢驗內容x0dx0a6．3．1五金類（螺絲、加熱元件、彈簧等）x0dx0a性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別x0dx0a外觀 表面外觀 目 視 無色差、無混料、無氧化、無毛邊 一般x0dx0a 無機械損傷、無缺損、變形等不良 重要x0dx0a功能 適 配 性 配合產品 配合應滿足圖紙或規格說明書 重要x0dx0a 使用功能 測 試 按規定測量其機械、電氣要求項目 x0dx0a尺寸 尺寸測量 卡 尺 符合規格要求 重要x0dx0a包裝 包裝狀況 目 視 包裝無破損，標簽字跡清楚 一般x0dx0a6．3．2模具部件類（含毛坯和成品）x0dx0a性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別x0dx0a外觀 表面外觀 目 視 無機械損傷，無缺損及扭曲變形，無開裂 重要x0dx0a 無氧化現象，表面光潔，倒角均勻無銳邊，編號正確、清晰 一般x0dx0a材質 供方檢測 目 視 供方提供的質保書（或物性表）滿足規格要求 重要x0dx0a 硬度 硬度計 硬度滿足規格要求（45C\55C HRC<25、P20\PX5 HRC28~35、718HH\DH2F 35~40、NAK\2738 HRC40~45、SKD61淬火HRC>45） 重要x0dx0a 加工性 工藝驗證 使用部門試用確認 重要x0dx0ax0dx0a性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別x0dx0a尺寸 尺寸 卡 尺 滿足設計圖紙要求（孔、槽可用塞規、芯棒測量） 重要x0dx0a 尺寸 千分尺/機床 x0dx0a 3D值 三次元/機床 滿足造型數據要求 x0dx0a 垂直度 三次元/機床 滿足設計圖紙要求 x0dx0a 斜度 三次元/角度尺 x0dx0a 適配性 實配 滑動部滑動順暢，產品面間隙≤0.03mm，其它間隙≤0.05mm x0dx0a沖裁模具x0dx0a外觀 1、模具零件不允許有裂紋，工作表面不允許有劃痕、機械損傷、銹蝕等表面缺陷 x0dx0a 2、沖裁模之凸凹模刃口及側刃等必須鋒利，不允許有崩刃、缺刃和機械損壞 x0dx0a 3、熱處理後的零件硬度應均勻，不允許有軟點和脫碳區，並清除氧化物 x0dx0a 4、模具正反面都應有該模具的標識，至少包括：產品名稱及圖號、模具名稱 x0dx0a試模 1、推料、卸料機構必須靈活；且在模具開啟狀態下須突出凸凹模表面0.5-1MM x0dx0a 2、沖模所有活動部件的移動應平穩靈活，無滯止現象 x0dx0a 3、沖孔、落料的漏料孔應保證暢通 x0dx0a6．4缺陷等極 x0dx0a6．4．1重要：性能達不到預期的目標，會導致模具不能成形或最終成形品達不到要求，以及客戶不能接受或存在重大投拆的。x0dx0a6．4．2一般：不滿足規定的要求但不影響性能或與客戶溝通能接受的。x0dx0a6．5特別採用x0dx0a屬下述情況，不滿足規定要求但不影響性能的，可特別採用。x0dx0aa.部件尺寸超差，但實配後符合要求的可特采（產品面間隙不得大於0.03mm）。x0dx0ab.經重新加工或修補後，能達到要求的可特采。x0dx0ac.有缺陷但與客戶溝通後能接受的可特采。x0dx0a6．6免檢x0dx0a要求不高且工藝能完全保證的、現有資源不能檢測的項目經主管人員同意後免於檢查。x0dx0a6．7緊急放行x0dx0a生產急需來不及進行檢驗，且本工序的不合格品不影響下道工序加工，才能緊急放行。x0dx0a7．相關記錄x0dx0a《不合格報告書》 《模具電極檢驗記錄》 x0dx0a《模具自檢表》 《出入庫檢驗記錄表》 x0dx0a《模架檢驗記錄》 《質量異常糾正措施單》x0dx0ax0dx0a批 准 審 核 編 制 x0dx0a日 期 日 期 日 期