怎麼查看模具編程下刀量在哪看

1. 在UG編程中如何測量模具表面與刀具路徑之間的直線距離

雙擊已經生產的刀路，點重播旁邊的確認功能圖標，注意是確認，不是確定，會顯示刀路和刀具。用測量距離測量刀具到工件表面之間的距離。

2. CNC加工中心加工切削參數的下刀量是如何在設置

加工深度

3. UG編程問題！在做一些大模具時用什麼方法來檢驗設定刀具長度

可是在刀具上添加你所用似刀柄，在模擬加工時如果碰到工件UG會提示你，還有一種方法，用CIMCOEdit傳輸軟體，在工具欄NC功能里有XYZ的范圍，能看到XYZ的.大小值

4. 數控車床編程應該怎樣確定進給量和切削量

切削用量(ap、f、v)選擇是否合理，對於能否充分發揮機床潛力與刀具切削性能，實現優質、高產、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中對於切削用量選擇的總體原則進行了介紹，在這里主要針對車削用量的選擇原則進行論述：粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f ，最後確定一個合適的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次數減少，增大進給量f有利於斷屑，因此根據以上原則選擇粗車切削用量對於提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工餘量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，並在此基礎上盡量提高生產率。因此精車時應選用較小（但不太小）的背吃刀量ap和進給量f，並選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度v。
1．背吃刀量ap的確定
在工藝系統剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數。當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車餘量，其所留的精車餘量一般比普通車削時所留餘量小，常取0.1～0.5㎜。
2．進給量f（有些數控機床用進給速度Vf）
進給量f的選取應該與背吃刀量和主軸轉速相適應。在保證工件加工質量的前提下，可以選擇較高的進給速度（2000㎜/min以下）。在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。當刀具空行程特別是遠距離「回零」時，可以設定盡量高的進給速度。
粗車時，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精車時常取f=0.1～0.3㎜/r，切斷時f=0.05～0.2㎜/r。
3．主軸轉速的確定
（1）光車外圓時主軸轉速
光車外圓時主軸轉速應根據零件上被加工部位的直徑，並按零件和刀具材料以及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。
切削速度除了計算和查表選取外，還可以根據實踐經驗確定。需要注意的是，交流變頻調速的數控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。
切削速度確定後，用公式n =1000 vc/πd計算主軸轉速n（r/min）。表5-9為硬質合金外圓車刀切削速度的參考值。
如何確定加工時的切削速度，除了可參考表1列出的數值外，主要根據實踐經驗進行確定。
表1 硬質合金外圓車刀切削速度的參考值

工件材料

熱處理狀態

ap/㎜

(0.3,2]

(2,6]

（6,10]

f/（ ㎜.r-1）

(0.08,0.3]

(0.3,0.6]

（0.6,1）

vc（m.min-1）

低碳鋼、易切鋼

熱軋

140-180

100-120

70-90

中碳鋼

熱軋

130-160

90-110

60-80

調質

100-130

70-90

50-70

合金結構鋼

熱軋

100-130

70-90

50-70

調質

80-110

50-70

40-60

工具鋼

退火

90-120

60-80

50-70

灰鑄鐵

HBS＜190

90-120

60-80

50-70

HBS=190-225

80-110

50-70

40-60

高錳鋼

10-20

銅及銅合金

200-250

120-180

90-120

鋁及鋁合金

300-600

200-400

150-200

鑄鋁合金（wsi13%）

100-180

80-150

60-100

註：切削鋼及灰鑄鐵時刀具耐用度約為60min。
（2）車螺紋時主軸的轉速
在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距P（或導程）大小、驅動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對於不同的數控系統，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。大多數經濟型數控車床推薦車螺紋時的主軸轉速n(r/min)為：
n ≤（1200/P）－k (1)
式中 P——被加工螺紋螺距，㎜；
k——保險系數，一般取為80。
此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對於主軸採用交流變頻調速的數控車床，由於主軸在低轉速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。

5. ug編程50r0.8下刀量怎麼修改

從刀具的耐用度出發,切削用量的選擇順序是:先確定背吃刀量,其次確定進給量,最後確定切削速度。 02 背吃刀量的確定 背吃刀量由機床、工件和刀具的剛度來決定,在剛度允許的條件下,應盡可能使背吃刀量等於工件的加工餘量,這樣可以減少.

6. UG編程最小化進刀數怎麼開啟

根本不用去設置開啟。

步進速度和進刀速度都可以自己根據機床刀具情況設置的，讓其走剪切的速度，就把進刀速度設置得比剪切速度慢就好了。

UG把坐標系統分工作坐標系統和全局坐標系統，全局坐標是固定的，工作坐標也就是當前採用的坐標系，一些基於坐標的命令都是採用當前坐標（部分命令可以選擇坐標系通），當前坐標可以採用坐標命令靈活變換，但是模型樹中不記錄這樣的操作，對後面修改模具模型階段不是很好。

而且UG選擇線的時候通常會帶有方向，近選擇點為線的起始點，選擇方向的時候近選擇點為方向的指向點，當方向與想要的方向相反時，雙擊箭頭可改方向。

目前UG僅支持256個圖層，靈活運用各個命令對於後續工作很重要，尤其是團隊合作時更重要，UG自頂向下設計中（還有工程圖）其中一些功能將映射圖層，如果圖層標准不同，將很對裝配以及2D工程圖的後續操作帶來麻煩。

設置圖層是一個繁瑣的活，採用宏命令可解決此問題，也可以改模板，4以後版本默認圖層已經做好了。圖層工具—「在試圖中可見」命令結合工程圖中的顯示命令出工程圖將事半功倍。

(6)怎麼查看模具編程下刀量在哪看擴展閱讀：

UGCAM是整個UG系統的一部分，它以三維主模型為基礎，具有強大可靠的刀具軌跡生成方法，可以完成銑削（2．5軸～5軸）、車削、線切割等的編程。

UGCAM是模具數控行業最具代表性的數控編程軟體，其最大的特點就是生成的刀具軌跡合理、切削負載均勻、適合高速加工。

另外，在加工過程中的模型、加工工藝和刀具管理，均與主模型相關聯，主模型更改設計後，編程只需重新計算即可，所以UG編程的效率非常高。

7. 數控銑床編程怎麼樣進行精加工 就是在對模具開粗之後 怎麼清角 就是怎麼才能知道那裡有餘量 那裡沒餘量

最基本的方法就是幾何分析的方法測量。UG中的3D模擬，可以用顏色顯示餘量。MasterCAM也可以做到這個效果。希望對你有幫助。

8. 各位大神怎麼在法蘭克程序里看刀庫每把刀的直徑

切換到MDI方式中，輸入MO6T**按循環啟動即可！

法蘭克加工中心對刀步驟
一、主軸轉速的設定
○1、將工作方式置於「MDI」模式； ○2、按下「程序鍵」；
○3、按下屏幕下方的「MDI」鍵；
○4、輸入轉速和轉向（如「S500M03;」後按「INSRT」）； ○5、按下啟動鍵。 二、分中
1、意義：確定工件X、Y向的坐標原點。 2、X、Y平面原點的確定。 ○1、四面分中
○2、兩面分中，碰單邊 ○3、單邊碰數 3、抄數
○1、意義：將分中後的機械值輸入工件坐標系中，藉以建立與機床坐標原點的位置關系。 ○2、方法：
→ 切換到工件坐標系：OFS / SET → 坐標系 → 選擇具體的工件坐標系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 輸入「X0」後按屏幕下方的「測量」鍵（或直接輸入機械坐標值）。 4、分中的類型 ○1、四面分中 ○2、單邊碰數
○3、X軸分中，Y軸碰單邊 ○4、Y軸分中，X軸碰單邊
○5、有偏數工件原點的確定，如X30Y20 5、分中的方法 試切分中
如果分中的要求不高，或工件為毛坯料，而且外形均可銑去，為了方便操作，可採用加工時所用的刀具直接進行碰刀，從而確定工作原點，其步驟如下（一四面分中為例）：
○1、將所要用到的銑刀裝在主軸上，並使主軸中速旋轉；
○2、手動移動銑刀沿X方向靠近工件被測邊，直到銑刀剛好切削刀工件材料即可；
○3、保持X、Y不變將Z軸沿+Z方向升起，並在相對值處將X軸置零； 歸零方法：
按下X後按屏幕下方的「起源」或「歸零」；
○4、將X軸移動到工件另一邊，同樣用刀具剛好切到工件材料即可； ○5、將主軸沿+Z方向升起；
○6、將X軸移到此時X軸相對值的1/2處（口算、心算或計算器）； ○7、利用相同的方法測Y軸； ○8、抄數。
註：試切分中雖然比較簡單，但會在工件表面留有刀痕，所以常用於鋁和銅等毛坯料的分中。 6、分中棒分中：

○1、原理：採用離心力的原理。 ○2、方法及步驟：
◎、將分中棒裝在主軸上，初測端在下方； ◎、將主軸轉速設定在350～600r/min左右；
◎、手動將分中棒沿X軸方向慢慢靠近工件側面，而分中棒逐漸由擺動較大變小到重合，繼續移動到分中棒剛到重新分開時並要回到合攏，將手輪倍率調至0.01mm處，並靠近工件移動至剛好重新分開即可；
◎、將主軸沿+Z方向升起，並移到工件另一側，用同樣的方法觸碰工件； ◎、將主軸沿+Z方向升起，並將X軸移至相對值1/2處，歸零； ◎、同樣的方法測得Y軸； ◎、抄數。
○3、分中棒分中注意事項：
分中棒分中時主軸轉速只能設定在350～600r/min之間，絕對不能超過600r/min，一般應在500r/min左右。 三、對刀
1、對刀方式
○1、直接對刀：刀具直接觸碰工件零面，從而獲得零面機械坐標值（適用於工件零面外形基本存在，零面劃傷不影響產品成型）；
○2、工件外對刀（對刀棒）：刀具在工件外部對刀並測出對刀面與工件零面的高度差，從而確定零面位置。 2、選擇工件外部對刀的原因
○1、工件在加工過程中外形發生改變不便對刀； ○2、為避免直接對刀劃傷工件。 3、對刀原理：
工件零面值 = 對刀數（G54）+ 高度差（EXT）G60 = 工件坐標 + 補償 4、對刀種類（對刀棒以10mm為例） ○1、單把刀對頂為零A ○2、單把刀對頂為零B） ○3、多把刀對頂為零A ○4、多把刀對頂為零B ○5、対底為零。

9. cnc編程時，各種大小的刀具下刀量一般情況下是多少（白鋼刀除外）

看你做什麼？
做鋁的，做銅，做生鐵，做鋼的，
不可能一樣的

10. Cimatron E 11怎麼查看模具尺寸

通過智能N C 功能可自動查詢模具尺寸，基於毛坯殘留知識減少不必要的刀路。每次刀軌計算之後自動更新毛坯並計算零件與毛坯之間的區別，整個流程模板可以用來再次計算，並且能很好地適應新的幾何零件。
Cimatron的強項是多軸加工，並且能產生很簡單高效的NC程序，並配合其強大的模具設計功能可以實現產品設計-模具設計-拆銅公-CAM編程一體化。