模具鋼開粗後變形是什麼原因

㈠ h13模具鋼真空淬火發生變形為什麼

在機械加工過程中的殘余應力和淬火後的應力疊加，增大了模具熱處理後的變形版。
預防措施
(1)粗加工權後、半精加工前應進行一次去應力退火，即(630-680)℃×（3-4)h爐冷至500℃以下出爐空冷，也可採用400℃×（2-3)h去應力處理。
(2)降低淬火溫度，減少淬火後的殘余應力。
(3)採用淬油170℃出油空冷(分級淬火)。
(4)採用等溫淬火工藝可減少淬火殘余應力。
採用以上措施可使模具淬火後殘余應力減少，模具變形較小。

㈡ 線切割割出的工件變形是什麼原因

分段加工吧，兩對邊先加工，再割另外兩邊。
快走絲的話還好點，慢走絲因為水溫，水壓等原因加工的時候容易變形，這個時候兩對邊先開粗，然後松下壓板，再鎖緊，再修刀。這樣變形會小點。

㈢ 為什麼剪切或切割後鋼板變形嚴重這是什麼原因導致的

檯面不均勻、切刀與砧板有縫隙，由於鋼鐵有延展性，所以用硬物切割就會有變性，現在有用激光切割的就避免了鋼板的變性，所以估計切割變性與溫度關系不大！

㈣ 熱處理後變形的原因是什麼呢

(1)凡是牽涉到加熱和冷卻的熱處理過程，都可能造成工件的變形。工件變形更主要回是冷卻方面。由於冷卻過程中答，零件表面與中心的冷卻速度不同，從而造成溫度差，其體積收縮在表面與中心也就不一樣，產生熱應力。

另一方面是鋼在轉變時比體積發生變化（馬氏體是各種組織中比體積最大的一個；奧氏體比體積小），由於工件截面上各處轉變先後不同，產生組織應力。工件淬火變形就是熱應力和組織應力綜合作用影響的結果。

(2)工件的結構形狀、原材料質量、熱處理前的加工狀態、工件的自重以及工件在爐中加熱和冷卻時的支承或夾持不當，冷卻投入方向、方法和冷卻時在冷卻中的動作不當等也能引起變形。

加熱溫度高，冷卻速快，故淬火變形最為嚴重。

(3)工件熱處理後的不穩定組織和不穩定的應力狀態，在常溫和零下溫度長時間放置或使用過程中，逐漸發生轉變而趨於穩定，也會伴隨引起工件的變形，這種變形稱為時效變形。時效變形雖然不大，但是對於精密零件和標准量具也不許的。實際生產中必須予以防止。

(4)熱處理過程中產生的內應力有

熱應力和相變應力，它們的形成原因和作用是不同的。這種應力在熱處理過程中對變形影響是主要的原因。

㈤ 高速鋼熱處理後變形是什麼原因

高速鋼（HSS）是一種具有高硬度、高耐磨性和高耐熱性的工具鋼，又稱高速工具鋼或鋒鋼，俗稱白鋼。高速鋼是美國的F.W.泰勒和M.懷特於1898年創制的。

高速鋼的工藝性能好，強度和韌性配合好，因此主要用來製造復雜的薄刃和耐沖擊的金屬切削刀具，也可製造高溫軸承和冷擠壓模具等。除用熔煉方法生產的高速鋼外，20世紀60年代以後又出現了粉末冶金高速鋼，它的優點是避免了熔煉法生產所造成的碳化物偏析而引起機械性能降低和熱處理變形。

高速鋼的熱處理工藝較為復雜，必須經過淬火、回火等一系列過程。淬火時由於它的導熱性差一般分兩階段進行。先在800～850℃預熱(以免引起大的熱應力)，然後迅速加 熱到淬火溫度1190～1290℃（不同牌號實際使用時溫度有區別），後油冷或空冷或充氣體冷卻。工廠均採用鹽爐加熱，現真空爐使用也相當廣泛。淬火後因內部組織還保留一部分(約30%)殘余奧氏體沒有轉變成馬氏體，影響了高速鋼的性能。為使殘余奧氏體轉變，進一步提高硬度和耐磨性，一般要進行2～3次回火，回火溫度560℃，每次保溫1小時。

生產製造方法：通常採用電爐生產，曾採用粉末冶金方法生產高速鋼，使碳化物呈極細小的顆粒均勻地分布在基體上，提高了使用壽命。

用途：用於製造各種切削工具。如車刀、鑽頭、滾刀、機用鋸條及要求高的模具等。

㈥ 如何解決cnc銑床加工開粗應力過大，導致四個角變形翹起來 工件如何裝夾,我們做的是500MM+500M鋁板+50MM

CNC銑床加工，開粗時工件受力過大，導致邊角變形翹起的問題，這個原因在於工裝的設計不合理，和加工時吃刀量和刀具的選擇不合理造成的。解決辦法是選用合理的裝夾方式盡量裝夾牢固，選用多刃口的銑刀，降低吃刀量後基本可以解決此類問題。

㈦ 不銹鋼材料在線切割加工時為什麼有變形的情況

1產生變形及裂紋的主要因素

在生產實踐中，作者經過大量的實例分析，發現線切割加工產生變形和裂紋與下列因素有關。

1.1與零件的結構有關

1)凡窄長形狀的凹模、凸模易產生變形，其變形量的大小與形狀復雜程度、長寬比、型腔與邊框的寬度比有關。形狀越復雜，長寬比及型腔與邊框寬度比越大，其模具變形量越大。變形的規律是型腔中部癟入，凸模通常是翹曲；

2)凡是形狀復雜清角的淬火型腔，在尖角處極易產生裂紋，甚至易出現炸裂現象。其出現的頻率與材料的成分、熱處理工藝等有關；

3)圓筒形壁厚較簿零件，若在內壁進行切割，易產生變形，一般由圓形變為橢圓形。若將其切割缺口，在即將切透時易產生炸裂現象；

4)由零件外部切入的較深槽口，易產生變形，變形的規律為口部內收，變形量的大小與槽口的深度及材料性質有關。

1.2與熱加工工藝有關

1)模具毛坯在鍛造時始鍛溫度過高或過低，終鍛溫度偏低的零件；

2)終鍛溫度過高，晶粒長大，終鍛後冷卻速度過慢，有網狀碳化物析出的模坯；

3)鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進行，球化珠光體超過5級的零件；

4)淬火加熱溫度過高，奧氏體晶粒粗大，降低材料強韌性，增加脆性；

5)淬火工件未及時回火和回火不充分的零件。

1.3與機械加工工藝有關

1)面積較大的凹模，中間大面積切除而又事先未挖空，因切去框內較大的體積，框形尺寸將產生一定的變形；

2)凡坯料中無外形起點穿絲孔，不得不從坯料外切入的，不論其凸模回火和形狀如何，一般容易產生變形，尤其是淬火件變形嚴重，甚至在切割中產生裂紋；

3)對熱處理後的磨削零件，無砂輪粒度、進刀量、冷卻方式等工藝要求，磨削後表面有燒傷及微裂紋等疵病的零件。

1.4與材料有關

1)原材料存在嚴重的碳化物偏析；

2)淬透性差、易變形的材料，如T10A、T8A等。

1.5與線切割工藝有關

1)線切割路徑選擇不當，易產生變形；

2)工件的夾壓方式不可靠、夾壓點的選擇不當，均易產生變形；

3)電規准選擇不當，易產生裂紋。

2防止變形和開裂的措施

找到了變形和開裂的原因，即可對症下葯採取相應的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手：

2.1選擇變形量較小的材料，採用正確的熱處理工藝

為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視；

1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷，對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用；

2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材；

3)避免選用淬透性差、易變形材料；

4)坯料應合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間；

5)改進熱處理工藝，採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火；

6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質；

7)淬火鋼應及時回火，盡量消除淬火內應力，降低脆性；

8)用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值；

9)充分回火，得到穩定組織性能；

10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力；

11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性；

12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織。

2.2合理安排機械加工工藝

1)線切割工件坯料的大小，要根據零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大於10mm；

2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善，溫差小，產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不至受破壞；

3)在模具使用允許的情況下，大框形型腔零件的清角處，應適當增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鑽空，以緩解應力集中的現象；

4)對凸模零件，在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔，使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。

2.3優化線切割加工的工藝方案，選擇合理的工藝參數

2.3.1該進切割方法

1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於形狀復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具；

2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注意，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分，避免了對成型部分的影響；

3)對易變形的切割零件，要根據零件形狀特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。

2.3.2選擇合理的工藝參數

1)採用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，氣化溫度大大高於融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形；

2)有效地進行逐個脈沖檢測，控制好集中放電脈沖串的長度，也可解決局部過熱問題，消除裂紋的產生；

3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深；脈沖能量很小時，例如採用精加工電規准，表面粗糙度值＜Ra1.25μm,一般不易出現裂紋。【

㈧ 模具損壞的原因有哪些

沒有注重平時保養鉗工在裝配是沒有操作規范運輸模具，板件途中遭遇磕碰合模時高度沒有調整好，導致模面受損合模時模具表面有異物沖孔模具可能落料孔內有廢料堵塞，會擠壓模具以致開裂模具的設計強度不足，沖壓的材料強度過高，製作模具的材料強度不足，沖裁間隙不合適，操作人員誤操作等，都可能造成模具的損壞。選用製造注塑模具零件的材料不適應工作條件要求，造成 模具工作一段時間後變形、腐蝕或嚴重磨損。一般安裝、拆卸注塑模具中零件的時候，用手錘敲擊零件， 會造成模具零件變形或者光潔面被破壞與工作面有撞擊傷痕。如分流錐角過大，對熔料流動阻力大，會造成分流錐支架筋折斷。口模、芯棒的工作面硬度低，使光潔面磨損嚴重，會造成 表面粗糙沖壓工藝 沖壓零件的原材料。 實際生產中，由於外壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差（如銹跡）或不幹凈（如油污）等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良後果。為此，應當注意：盡可能採用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，並將原材料擦拭乾凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。 （排樣與搭邊。 不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。因此，在考慮提高材判利用畢的同時，必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。