硅膠新模具容易爆邊是什麼原因

1. 怎樣解決硅橡膠燒邊的問題

橡膠製品燒邊或燒焦，是硫化劑配比不合理造成的。但是，你若降低溫度或降低硫化時間，產品就因欠硫而產生次品，或者完全不熟。在這種情況下，請按照混煉膠重量的0.6%在配方中添加「橡膠硫化加快劑」，或者按照混煉膠重量的0.8%—1%的比例在配方中添加「橡膠表面處理劑」來解決橡膠燒邊或燒焦的問題。私聊我有
橡膠製品在硫化時在合模線位置產生明顯開裂的融合不良的現象，一般把它稱為「燒邊」，一但出現，往往產生大量的廢次品，嚴重影響生產的正常進行，下面就對這一現象進行分析，希望對問題的解決有所幫助
橡膠的硫化是一個復雜的化學反應。由於高溫的作用，其間會產生大量的揮發份，當橡膠合模硫化時，由於高壓的作用，橡膠在一個密閉的開腔內成型反應，硫化產生的揮發份無法外泄而形成一定的壓力，隨著硫化反應的進行，揮發份越來越多，內壓也越來越大，終於沖破密閉的型腔沿合模線外泄，而此時硫化已進行了段時間，表層的椽膠已經硫化失去流動性，因大量揮發份外泄沖擊而形成的缺陷無法彌補，留在最終的製品上，造成「燒邊」。
以上的分析還只是一種設想，如果是正確的，那麼「燒邊」這種現象就容易發生在具有下面特點的橡膠製品上：
1、厚壁製品
因為橡膠熱傳導比較困難，內外層膠料不容易同步硫化，因此，這類製品容易造成製品表層已硫化而內部尚未硫化的燒邊條件。
2、低硬度製品
因為這類製品在配方設計時往往加入大量的軟化劑，其間會含有更多的低沸點揮發份，在硫化時大量逸岀。與高硬度的膠料相比，更容易岀現「燒邊」現象。
3、模具結構設計上容易造成集中排氣的製品。例如圓柱、圓筒形狀的製品，採用兩個半圓組合的分模方式，所有的硫化產生的揮發分都集中從中間分模線位置排出，往往因排氣過於集中而造成「燒邊」。
生產實跋表明，燒邊的橡膠製品往往具有上述特點，如果同時具備，「燒邊」出現的機會就更大了。了解了問題產生的原因，就可以採取相應的措施來預防和避免。
技術硏發的角度來說，解決問題的更佳方式是預防問題的出現，而不是出現了問題再來想辦法解決。
1、生產工藝
從常用的模壓，壓注和注射三種成形方式來說，對於相同的一種膠料，出現燒邊的機會依次遞減。尤其是注射方式可以把膠料在注入形腔前就預熱到較高的溫度，有效縮短了膠料進入形腔後膠料熱傳遞產生硫化反應的過程，特別對於低硬度的厚壁製品，在防止和解決燒邊問題上具有無可比擬的優越性。我公司生產的一款名為BX024產品就是一個典型的例子，低硬度(SHA35)，厚壁（15.2m*24.2mm*39m）。使用壓注工藝生產，存在明顯的燒邊現象，經過多種配方組合都未能有效消除產品的燒邊現象，不得不採用低溫長時間的硫化工藝，生產效率低，每模產品的硫化時間長達10分鍾，後來釆用微波預熱的方式加熱膠料後再壓注，結果有效縮短了硫化時間，燒邊現象也減輕，但是這種方法與注射相比仍有缺點：膠料預熱後還要經過一段操作時間才能壓注進開腔，因為存在焦燒的危險而不能把膠料預熱到很高的溫度，並且無法控制預熱溫度，均勻預熱膠料，所以仍然無法達到使用注射工藝的效果。
2、配方設計
配方設計是橡膠製品生產的基礎，好的配方不僅要能滿足製品的性能要求，還要有好的工藝性能和低的成本，能順利高效的生產產品。對於厚壁的低硬度製品，配方設計時應特別考慮岀現「燒邊」的可能性。盡量選用低沸點揮發份含量低的軟化劑並注意控制用量；促硫體系的選配要注意盡量選用後效性的品種，以獲得更長的焦燒時間和硫化平坦期；如果有可能還可以增加能提高膠料導熱性能的助劑，使內外層橡膠能盡量同步硫化，避免形成「燒邊」的條件。
3、模具設計
從模具設計上避免燒邊也是行之有效的辦法。對於具有上述特點產品的模具結構，要盡量採用能分散排氣的分模方式，避免出現集中排氣，如果外觀允許，還可以考慮專門增加排氣孔和排氣槽糟，既有助於避免「燒邊」問題，同時還可以避免容易形成的缺膠窩氣現象。
4、硫化工藝
硫化工藝也可以採取措施進行調整。低溫長時間硫化工藝是最常用的一種方式，由於降低了硫化溫度，縮短了橡膠內外層硫化速度的差異；同時由於溫度降低，硫化產生的揮發份減少，因此而產生的燒邊現象也減輕。降低合模壓力，一定程度上分散了硫化揮發份的集中外泄，也有減輕「燒邊」的效果。
上述方法都有助於解決「燒邊」問題。從配方設計上解決，往往受到產品性能和材料成本的限制，不容易見效，解決問題的成本也高。從硫化工藝上解決，也往往帶來生產效率降低的問題。相比之下，選取一個適當的生產工藝，特別是選用注射這種先進的成型工藝，充分考慮模具的分模方式，可以收到事半功倍的效果。

2. 導致硅膠裂開的因素有哪些

首先，硅膠管出現爆裂。一般不是因承受靜壓力太大所致，而是與壓力沖擊的劇烈程度和次數有關。當工程機械在作業時，油管內會反復出現油壓的突然升高或降低的情況，油管受頻繁的壓力沖擊，會致高壓硅膠管出現起泡和破裂以及管接頭的松動滲漏現象。因此在操作時，閥桿的扳動不可過猛，一定要平緩。
其次，不銹鋼金屬軟管油液的使用溫度過高。當液壓系統因功率損耗而使油液發熱，加上外界氣溫的影響，可使油溫急劇升高。油液使用溫度越高，橡膠越易老化，彈性變差，強度與密封性能下降，膠管就會很快爆裂。因此，在作業中，當液壓系統出現溫升過高、過快時，應及時查明原因，予以排除；夏天作業，特別是連續作業時，應採取必要的降溫措施。
最後，高壓硅膠管選用、安裝不合理。在更換大口徑高壓硅膠管時，所選用高壓硅膠管的長度、鋼絲層數、接頭形狀和尺寸都要合理，且應盡量減小高壓硅膠管彎曲程度；在擰緊接頭螺母時，不要使硅膠管產生扭曲，過大的彎曲和扭曲會大大降低高壓硅膠管的使用壽命；對一些容易發生摩擦的部位應採取防護措施，以防止高壓硅膠管因磨損而爆裂。

3. 硅膠製品容易破損的原因是什麼

硅膠製品是以硅膠為原材料，因其化學組份和物理結構，決定了它具有優越的彈性、超強的高撕裂強度等性能，是其他材料難以替代的。可我們在生產硅膠製品的過程中總會碰到生產的硅膠製品發脆，非常容易破，或硅膠製品的使用壽命無法到達要求。究竟是什麼原因造成的，品尚硅膠和大家一起探討以下幾種情況所引起的原因：
1、硅膠製品結構或模具設計不合理引起
產品結構或模具設計的不合理，容易引起硅膠製品成型時破損，可以通過修改產品或模具結構改善。這種情況比較容易解決，一般正常情況下硅膠製品都要開樣品模打樣，避免做大貨時出現此類的情況，影響生產交期。
2、成型模溫或硫化時間未把控好
硅膠製品成型過程中為把握模具溫度或硫化時間，通過反復試驗，選擇最適合的成型溫度及硫化時間可以避免了。
3、二次硫化引起
二次硫化時，通風不好或溫度過高都能造成硅膠製品的發脆容易破損，這就要求作業員嚴格把控二次硫化的溫度，以及通風環境合理。

4. 怎麼解決硅膠製品燒邊現象的方法

低硬度硅膠製品在生產時，適當的降低成型的模溫，如果出現了氣泡和白點現象，那麼就採用延長硫化時間的方法來解決。成型的溫度一定要驟降，直到硅膠製品不爆邊為止，不能想著將隨便降四五度的模溫就會解決。

5. 導致硅膠產品質量問題的原因是

一、材料
硅膠原材料的質量直接影響到產品品質，這是不言而喻的，而合適的產品就要選擇合適的材料，否則在生產的過程中，會導致產品質量不合格，生產產能低等情況。
二、硫化劑
硫化劑是硅膠產品生產中的一種輔助劑，對於食品級的產品，後面必須利用相關工藝將硫化劑排除;比如水煮、高溫烘烤等;而在生產中，硫化劑的比例搭配不好，也會影響到產品的質量以及生產的效率。
三，機器壓力
在硫化生產中，壓力和產品比要始終，如果壓力不夠，會導致產品毛邊過厚，不容易拆解，造成產能低，不良率增加。從而影響相應產品質量。
四，溫度
硫化環境因素，硫化溫度要適宜，過高過低的問題都會導致難拆邊，另外溫度對產品質量的影響還有爆裂、龜裂、不熟、變色等，導致做出來的產品達不到相應的要求。
五，時間
硫化時間方面也需要很好的控制，硫化時間過長就會導致產品變脆，硫化時間過短就會導致硫化環節沒效果，所以硫化的環節一定要控制好。
六，模具
成型模具方面的問題，如果模具自拆設計不合理、成型模具使用過長、成型模具磨損嚴重、成型模具質量不過關等這些情況就會導致生產成型後很難拆邊。或者做出的產品尺寸以及外形等不符合要求。

6. 硅膠爆邊起泡是什麼原因造成的

上火了，吃些清淡的蔬菜，不要吃太辛辣的食物，買些降火的葯吃就行了，多喝水。

7. 您好 我做的產品是硅膠的 混煉然後熱壓 可是壓出來上下模具分隔的毛面處產品老是開裂是怎麼回事啊 求求您

這個情況稱為分層 或者爆邊 解決方法么 一個是溫度降低 做個一百五十來度試下 再把壓力調低些 一百以內

8. 硅膠模具的常見問題

1．模具硅膠為什麼會出現翻模次數少？
在製作模具過程中添加了太多的硅油，硅油破壞了硅膠的分子量，所以模具會出現翻模次數少不耐用等現象。如果說做小件產品花紋比較復雜的產品，用硬度大的硅膠來開模，就會出現翻模次數少的現象，因為硅膠過硬的時間會很脆，容易折斷。相反，如果做搭建產品而用硬度小的硅膠來做模具，那結果同樣會是不如人意的。因為硅膠太軟，它的拉力和撕裂強度會降低，做出來的模具會變形，所以翻模次數就會降低。模具膠本身質量都很好，硅膠沒有好壞之分，只有適合與不適合。我們要採用適合產品硬度大小的硅膠來製作模具就不會出現這種狀況了。
2. 為什麼模具硅膠會出現燒模的現象？
因為不飽和樹脂和樹脂產品加了過氧化物的固化劑以後，遇樹脂反應會產生大量的熱量，一般樹脂固化時間為3分鍾，所以3分鍾後要盡快脫模，才能夠防止硅膠模具不會產生燒模的現象。
3. 模具硅膠的灌模和分片模的製作方法：
分片模具或片模操作方法：把抽過真空的硅膠以塗刷或灌注方法進行施工。假如你是做片模或分片模具有採用塗刷方式，塗刷前先把你要復制的產品或模型塗刷上一層脫模劑或隔離劑，然後把硅膠塗刷在產品上面（註：一定要塗刷均勻）等待30分鍾後，將表面粘帖一層紗布或玻璃纖維布來增加強度，然後再塗上第二層硅膠，等硅膠乾燥後，再做外模，外模可以使用石膏或樹脂等材料。
灌模或灌注模的操作方法：灌模或灌注模，是用於比較光滑或簡單的產品，就是將你要復制的產品或模型，用膠板或玻璃板圍起來，將抽過真空的硅膠直接倒入產品上面，待硅膠乾燥成型後，取出產品，模具就成型了（註：灌注模一般採用硬度比較軟的硅膠來做模，這樣脫模比較容易，不會損壞硅膠模具裡面的產品），以上是模具硅膠使用及操作的全部過程。
4. 為什麼模具硅膠會出現表干里不幹的現象？
模具硅膠是屬於縮合型硅膠，它是靠吸收空氣中的水份而固化的，硅膠在製做的過程當中，把水份蒸幹了，而沒有調入適量的水份，就會出現此現象。解決方案：這個現象不屬於產品質量問題，而是因為沒有控制水份，提升硅膠的儲存期，保質期長久才會出現些現象，只要在使用硅膠的時候，適量添加0.05%水份，攪拌均勻就可以解決些狀況了。
5. 為什麼模具硅膠會出現拉力差的現象？
因為客戶在製作模具的過程中，為了減小硅膠的粘度，使硅膠容易操作而在硅膠中大量的添加了硅油，這樣就會使硅膠變得很軟，產生不耐拉，撕裂強度降低，拉力變差的現象，從而造成模具不耐用，使用壽命短，翻模次數少等現象。
6. 為什麼模具會出現冒油狀況？
模具硅膠本身是不會冒油的，出現冒油就是因為在操作過程中添加了復合型硅油（硅油與白礦油的復配體），因為白礦油是石油化工產品，不是硅油。
7. 為什麼模具會產生不耐酸鹼，不耐老化的現象？
在製作硅膠模具的過程中，我們建議客戶最好不加任何硅油，如果需要的話，硅油添加量最多不要超過5%～10%。因為硅油的添加量過多會破壞硅膠的分子量，所以做出來的模具會產生不耐酸鹼，不耐老化的現象。
8．為什麼模具硅膠做出來的模具會出現表面有痕跡，條紋，不光滑等現象？
出現這種現象是要復制的產品或模型沒有進行打磨或拋光的緣故。因為實際上模型或產品本身是不夠光滑或完美，所以要復制的產品或模型如果沒有經過打磨或拋光，再好的硅膠做的模具也會不美觀、不夠光滑。還有一種情況就是，在打脫模劑的時候，沒有塗刷均勻也會造成模具不光滑。
9.模具硅膠的奇妙用途您知道嗎？？
模具硅膠主要用於玩具禮品行業，工藝禮品行業，傢具裝飾裝潢行業，人物復制，建築裝飾裝潢行業，樹脂工藝品行業，不飽和樹脂工藝品行業，蠟燭工藝?塑膠玩具行業，?禮品文具行業?，石膏工藝禮品行業，?模具製造行業，?波麗工業品?，模擬動植物雕塑，佛雕工藝品等多種行業的產品復制及模具製作。
主要表現在用於玩具、禮品、花紋精細的產品，用於包模、灌注模具產品，玻璃工藝、燈飾、蠟燭、人物復制製作模具，大件產品、開分片模、浮雕、佛像、工藝禮品製作模具，鞋底模型、灌注模具、翻沙鑄造。
模具硅膠的各種不同用途具體操作也各不相同，要達到什麼要求就必須根據各種不同參數具體操作。

9. 硅膠製品成型後脫模很困難應該怎麼樣進行解決

在硅膠產品的生產過程中，硅膠產品的脫模是最關鍵的一步，無論誰或多或少都會遇到難以脫模的問題，如果難以脫模的問題非常嚴重，這將嚴重影響硅膠製品的生產效率，那麼如何解決難脫模的問題呢？下面介紹了幾種形成難脫模的方法，以供參考。

一、模具的表面處理

1、硅膠製品的成型模具應在上油壓成型機前清洗，特別是剛卸下的新模具必須先噴砂。
2、對黴菌選用不同的洗滌劑。
3、噴砂後的模具必須在放模前加熱到足夠的溫度，脫模劑必須在成型前噴得很好。
注意：電鍍模具不能噴砂，包括樹脂砂。
二、噴霧劑處理

在硅膠製品的成型過程中，硅膠產品不粘在模具的哪一邊，也不粘在哪一種模具噴霧劑上，但有時很難粘上。

解決辦法：噴瓶或其他干凈的水，如果你想讓產品粘上，噴完後，產品就會粘在你想粘的地方。

三、模溫的調整
產品喜歡往模溫低的一半粘，當上模溫175℃，下模溫165℃，產品在掀模的時候通常都是粘在下模的。

總之，每套觸控設備的到來都可能是一種新的硅膠產品。新產品的生產工藝不同，所以大多數時候更具有挑戰性，硅膠雜項部件的製造商是生產技術和實力的製造商。

10. 硅膠產品生產中，產品和模線破裂，怎麼辦，

硅膠粘膜原因有以下3種：
1.
模式設計脫模是否合理，這個需要從磨具設計及排氣口是否合理考慮；
2.
硅橡膠是否完全硫化，未徹底硫化硅橡膠容易黏膜，同時使用內添加型脫模劑也可有效改善脫模良率。
3.
加大外脫模劑用量，使用的檢查外脫模劑是否為過期產品。
康利邦為您提供希望有用！