如何解决模具潜水口表面有气印

① 注塑模具产品表面有吸坑怎么办，一出四的

塑料制品在表面出现的凹陷、吸坑、空洞都称为缩水，缩水不光影响产品的外观，亦会降低产品的品质和强度，一般缩水也是成型过程中最容易发生的。缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系。
1、不同的塑料都有各自的缩水率，下表为参考资料，通常易缩水的原料都属于结晶性的，如尼龙、百折胶等等，在射出过程中，结晶性塑料受热呈现流体状态，分子呈现无规则排列，当射入较冷的模腔内，塑料分子便整齐的排列成结晶，结果体积缩小小于规定尺寸范围了，就是缩水。
各种塑料的缩水率
代 号 塑 胶 原 料 缩水率%
GPPS 普通级苯乙烯、硬胶 0.4
HIPS 不碎级苯乙烯、不碎硬胶 0.4
SAN AS胶 0.2
ABS 丙乙烯胶、丁二烯、苯乙烯 0.6
LDPE 低密度聚乙烯、软胶 1.5—5
HDPE 高密度聚乙烯、软胶 2—5
PP 聚丙烯、百折胶 1—4.7
PPO PPO胶 0.6
PA6 尼龙6 1.0
PA66 尼龙66 0.8—1.5
ACETAL POM 赛钢、聚甲醛、特灵 2
PSF 聚砜 0.7
CAB 聚砜酸性胶醋酸纤维 0.5
PET PET胶 2.25
PBT PBT胶 1.5—2.0
PC 聚碳酸脂、防弹胶 0.6
PMMA 亚克力 0.5
PVC 硬PVC 0.1—0.5
PVC 软PVC 1—5
PU 乌拉坦胶、PU胶 0.1—3
EAV EVA胶 1.0
2、射出技术：
在射出技术控制方面，出现缩水的情况：压力不足、射出速度太慢、浇口太小或胶口太长，造成熔融塑料在注射的时候流动不均。所以在使用射出机时，必须注意成型条件及保压是否足够，以防造成缩水问题。
3、模具及产品设计方面：
模具的流道设计及冷却装置，对成品的影响亦很大。由于塑料之传热能力较差，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填充模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半固塑料堵塞流道造成压力下降，引起产品缩水。不同的模流过程有不同的缩水率，料筒的温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期可确保制品有充分的时间冷却。
缩水问题若获适当解决，可提高成品品质，降低次废品并提高生产效率

处理方法见：http://wenku..com/view/42fb396f27d3240c8447ef9c.html

② 注塑时产品表面(光面)会有亮斑怎么解决

解决方法:

1、降低保压，增加冷却时间；

2、增加顶出系统，增大顶出面积（注意水路干涉）；

3、将模具型芯对产品脱模产生影响的部分进行调整（抛光）。

产生原因：

因为设计的壁厚不均，而导致冷却不均造成。薄处已冷却固化而厚处未冷导致塌坑!且注塑速度过快，保压时间短，如克服上述情况即可避免。白色纹即是注塑时空气湿度大，料未烤干导致注塑时料内带水汽造成的。

(2)如何解决模具潜水口表面有气印扩展阅读：

塑料用注塑成型机注塑成型制品品种比较繁多，应用范围也比较广，特别是在纺织设备和汽车制造业中，有多种形状注塑制品作配件。医疗器械、文教用品及人们日常生活中随处可见的各种容器、周转箱、鞋，还有各种复杂的注塑结构件、功能件及其特殊用途的精密件等。

注塑制品广泛应用在运输，包装，邮电，通讯，建筑，家电，计算机，航空航天和国防尖端等国民经济的所有领域，已成为不可缺少的生产资料和消费物品。

③ 模具是潜水进胶怎么经常会有一个产品憋不出来是怎么回事

你说的是经常，就说明这个产品有时能啤出有时却没有咯，这种情况一般是潜水口出模时没剪切干净，有部分遗留在了浇口位置导致下次注塑时堵住进胶口。这种情况一般要镶掉重做潜水口!

④ pet注塑入水位有气印怎么解决

摘要 在注塑过程中，开始射胶前，模腔内全是空气，当塑胶料射入模腔内时，空气被压迫往外跑，且随着进胶量的增加空气体积越来越小，这是空气就被迫开始往外流出。当排气设计不合理或者射胶速度和压力过快的话，其排气速度越快，而排气不好的，则气压将会增加，从而造成局部高压高温，使产品表面发亮。气纹多发生在进胶口处，就是因为气体从此处流出造成瞬间高温而出现气纹。如果是模具内部的话，则是发白或者烧焦。

⑤ 塑胶模具注塑出的产品表面有顶针的痕迹是怎么回事怎么处理

1、产品顶凸造成的顶针印
产品顶凸属于产品硬顶伤，是产品抱紧力比较大，在顶出时产品表明被顶塑性变形，在产品表面形成顶出凸包，轻微顶凸有时候不太明显，容易和热应力印混淆，在此提醒注意判断。造成产品硬顶凸的原因有以下几种：
（1）产品顶针周边抱紧力大，顶出力使得产品顶出变形。
解决方案就是减少抱紧力。可以通过增加顶出机构，抛光模具，加大拔模角等常规方法就可以解决。
（2）产品顶出力不平衡，在产品顶出时由于设计顶出机构不合理，造成产品顶出时局部受力过大，造成产品顶凸，此种顶凸看产品上的顶针痕迹就很容易判断出来。
解决就是要考虑整个产品的抱紧力，来判断在哪些区域需要增加顶出机构，或者加大出模角度和模具抛光等处理。
（3）产品冷却不充分，因为产品注塑周期就是金钱，哪怕缩短一两秒效益都很客观，所以缩短了冷却时间造成产品没有充分冷却就顶出，产品也会被硬顶凸。
解决办法就是要找出利益平衡点，是增加冷却时间还是增加顶出机构，需要取舍，我建议设计充分的顶出机构和冷却水路，缩短成型周期是正确的思路。
（4）设计顶针时尽量不要排在产品过薄区域，要排在产品容易受力的区域，如：肋的下方、BOSS下方、侧壁的下方等。
二．热应力造成的顶针印
顶针热应力痕原因就是在注塑时模仁表面和顶针表面都是热的，在产品冷却时模仁表面的温度被冷却水路带走了，顶针上的热量没有被有效带走，就造成顶针表面温度与模仁表面有明显的温度差，所以反应到产品上就是顶针接触的区域就是热应力痕。
在产品壁厚在1.5以下的产品会很明显，主要改善措施有以下几方面：
（1）在设计薄壁外观产品模具时顶针不要设计过大，一般顶针直径不要大于产品壁厚的3倍，如壁厚为1.5的尽量不要超过直径5MM顶针，注意是外观件才有此规则；
（2）在设计薄壁外观产品模具时顶针顶面处理成粗纹，增大散热面积，也可以减轻顶针外观热应力痕；
（3）在设计薄壁外观产品模具时顶针与模仁顶针孔配合接触面要足够长，一般配合长度是直径的4~5倍左右，即顶针避空不要太多了。顶针热量可以通过接触模仁散热，减轻热应力；
（4）在顶针周边要设计水路冷却，便于带走顶针热量，在顶针对侧的母模面要设计水路冷却，也是减少顶针热应力的有效方法。
(5)如何解决模具潜水口表面有气印扩展阅读：
注塑机维修注意事项：
1、非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。
2、生产过程出现小的故障，调机人员根据情况解决，例如：
进胶口粘模：应用铜针在进料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具。
型腔轻微模痕：可根据型腔的光洁度选择抛光材料，有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗，由专业维修人员完成。
产品粘模：一般用热的塑料包覆产品及顶出部位，待冷却后顶出。如用火烧注意不要损伤模具表面。
3、专业人员维修模具时，不可随意更改结构，需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行。
4、保证维修质量，选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法，以最快速度完成。

⑥ 热流道模具进胶口处有雾白和白点怎么能有效解决

1
、交口处光圈

原因：
浇口周围温度过高

解决方案：
改变喷嘴温度及
/
或者改变浇口冷却水路的温度，
从而达到最佳的
温度，
对
PC
而言，
浇口区域温度在
110--130
度之间为佳，
对
PMMA
而言
90
—
110
度为佳；

试模过程中的检测：
测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定；

2
、产品表面有明显的浇口痕迹

原因：
阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑
时间；

解决方案：
检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间
的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩
水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间；

试模过程中的检测：
当试模过程中如上情况发生时，第一步应该检测阀针是
否完全突出模具；要求阀针封闭后，突出模具定模型腔面
0.2～0.3mm，并且前端带有0.1mm的弧度；

如果阀针的位置正确，问题有可能归因于保压（压力过大，或者时间过长）
或者气缸的压力太小。

如果阀针在浇口后面，有可能是机械问题（阀针过短）或者感温不准，浇口
温度过低，
浇口锥形部分附着一层冷料薄膜，
阀针无法到达底部，
在这种情况下，
浇口必需用火加热并且手动开关阀针。

如果阀针在正确的位置运动表明阀针长度合适，不然需要调整阀针长度。重
新开始试模时，在正确的温度条件下。

如果生产几模后又出现同样的问题，表明浇口的锥形部分的尺寸和阀针不匹
配（阀针口部锥面和胶口锥度配合有问题），形成冷料薄膜引起飞边。由于飞边
的存在，阀针无法到达正确的位置。在这种情况下，需要拆模并且严格配模。用
热风式加热枪清除浇口冷料薄膜后，肉眼就可以核实该问题。

如果浇口区域温度过低：这种情况只要升高喷嘴或模具的温度就可以解决

⑦ 进胶口处射胶纹、发白，是哪方面的原因

进胶口处射胶纹、发白的原因有以下几点：

1、注胶速度太快。这是造成进水空气波纹的主要原因，使胶液进入模腔时产生严重涡流，产生涡流。因此，这是首先要考虑的，并尽量降低速度。

2、进水口太薄或太薄，也是造成空气和射击痕迹的一个重要因素。由于进胶口太小或太薄，熔融胶注入模具型腔的速度会过快，产生喷丸和气体线，这也是造成蛇形花纹的原因。因此，当转速不能降低到任何较低水平时，需要考虑进水口是否太薄或太薄，如小于或小于0．5mm。

3、注塑件在塑料入口位置的壁厚越厚，越容易产生气印，如大于4毫米。因为壁厚越大，熔融胶进入喷嘴时产生漩涡的可能性就越大，从而导致空气波纹的产生。在这种情况下，很难通过加大进水口和降低转速来消除空气痕迹。此时，最好将进胶口换到壁厚较薄的地方，如3mm以下。

4、型腔表面越光滑，即注塑件表面越亮，越容易产生气印。如果注塑件太亮，会出现轻微的气纹。

5、当熔融胶或模具的温度过低时，注塑件也会产生胶凝引起的射胶线，并会产生静音气路。

6、对于容易燃烧的原材料，如果熔体温度过高，会出现分解气体过多引起的气体裂纹，如PC材料的分解。在生产注塑件时靠近进水口的气体或喷丸，可参照以上分析进行改进。其中，降低喷射速度是改善弹痕、气痕问题的第一手段，第二是检查喷油嘴尺寸是否过小或过薄。

⑧ PVC表面有气纹如何处理

参见一位热心网友于2017年8月网络知道发布的答案，摘要如下：

银纹、气泡和气孔缺陷解决方案：塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡.这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量,也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气.一设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺,高速料流经过时产生摩擦热使料分解.二模具方面：（1）由于设计上的缺陷,如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续,堵塞了空气的通道.（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳,又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气,造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去.（3）模具表面粗糙度差,摩擦阻力大,造成局部过热点,使通过的塑料分解.三工艺方面（1）料温太高,造成分解.机筒温度过高或加热失调,应逐段减低机筒温度.加料段温度过高,使一部分塑料过早熔融充满螺槽,空气无法从加料口排出.（2）注射压力小,保压时间短,使熔料与型腔表面不密贴.（3）注射速度太快,使熔融塑料受大剪切作用而分解,产生分解气；注射速度太慢,不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹.（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力,产生气泡.（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满,使模内气体能在各段及时排除干净.（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高,使螺杆退回太快,空气容易随料一起推向机筒前端.四原料方面（1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料,熔融时容易夹带空气,有时会出现银纹.原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解.（2）再生料料粒结构疏松,微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均,以积集状态进入型腔,形成银纹.（4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮.应对原料充分干燥并使用干燥料斗.（5）有些牌号的塑料,本身不能承受较高的温度或较长的受热时间.特别是含有微量水分时,可能发生催化裂化反应.对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g）,以尽量降低其加工温度.五制品设计方面：壁厚太厚,表里冷却速度不同.在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸.

⑨ 模具出来的产品表面线条有怎么解决

要看是什么线条。。。
1.如果是分型面造成的线条，这就没办法弄掉，只能通过修模让痕迹变的不怎么明显。
2.如果是融接痕，可以通过优化浇口位置或在融接痕处加水路（通油加温）解决
3.如果是银丝，流痕可以通过优化注塑工艺（提高料温，压力，或优化浇口形状等。。。）解决
4.如果是模具铁料本身的划痕，或由于开模是粘模造成的拉伤，可以通过加强抛光，加大脱模斜度解决