1. 焊囗開裂為什麼
電焊焊口產生裂紋的原因太多了，可能是以下方面的原因:
1、材料原因：母材含碳量高時可焊性變差容易產生裂紋，焊條選擇不當容易產生裂紋。
2、焊接工藝原因；坡口設計不當，對口應力過大，焊接電流選擇不當等也容易產生裂紋。
3、焊接現場溫度偏低，風速大，焊口溫降過快，都易產生裂紋，可焊性差的材料一般要做好焊前預熱，控制層間溫度，焊後保溫緩冷。
4、焊工操作技術、焊口清理不凈等其它原因也可產生裂紋。
2. 二保焊焊接處附近段裂是為什麼
焊縫開裂有以下原因:應力、拘束力、化學成分、電流、母材清潔度、擴散氫含量等。這些因素都可能是造成焊縫開裂。
焊縫的開裂原因很多，要根據裂紋產生的位置。如果是在焊縫上，就要考慮母材焊材是否不合格，或者焊接電流是否過大。
如果是焊縫附近的熔合線，那麼就要考慮預熱。
如果是在母材上，那一般是母材的問題。
3. 充實的銅管在什麼樣的情況下會裂開
銅管開裂有以下原因：
銅管開裂處有缺陷。如：質量不好，因外力而致傷等。
加墨水方法不當。
所處外界環境溫差大。
4. 焊接件受什麼因素影響會導致它開裂
在焊來接過程中焊縫沒有開裂，在源使用中開裂的原因很多
1、焊接應力沒有去除（如沒有進行回火或消氫處理），
2、有一種焊接裂紋叫氫致裂紋（它的開裂時間可以在焊後開裂也可能焊後幾個小時或更長時間）
3、這是由於焊縫中的氫白點或氫氣孔引起的。
5. 艾默生熱力膨脹閥根部焊口處銅管裂開原因
故障現象1：電子膨脹閥的閥門處於全閉狀態。分析檢修：正常時，電子膨脹閥在通電前，針閥處於打開位置。閥體出廠時閥開度是480個脈沖，但由於轉子是通過螺紋結構固定，在運輸過程中可能會由於振動而使轉子位置發生改變，最終使閥門處於全閉狀態。遇此故障時，上電後進行復位操作即可，以確保閥體處於開的狀態，這樣才能通過步進電機控制針閥開度的大小，從而調節膨脹閥的流量。故障現象2：開機後，電子膨脹閥內有噪音。分析檢修：如果噪音過大，表明其內部器件卡滯，需整體更換加以解決。值得一提的是，若接通電源時閥體內有「咔嗒」聲，這是正常現象。在空調通電後，電控板會給電子膨脹閥送來全開或者全閉的脈沖，這時電子膨脹閥的轉子轉到最大開度時，與限位裝置碰撞，發出「咔嗒」摩擦音。當空調系統內充滿了冷媒，轉子轉動的阻力加大以及聲音的傳播方式有所改變時，電子膨脹閥的動作音會變得很小。故障現象3：電子膨脹閥不動作。分析檢修：接通電源時，先聽閥體內有無「咔嗒」聲，如無，則檢查閥體是否完全套入線圈，線圈與電路板連接是否正常，線圈供電電壓是否符合要求（12V±1.2V）。若上述檢查均正常，則檢查閥體能否全開，如不能，則表明閥體已壞，需換新。若閥體能全開，則檢查閥全閉的脈沖數是否大於480pps，若低於480pps，則檢查驅動。故障現象4：電子膨脹閥卡死。分析檢修：該故障是由於雜物在冷媒流動時進入電子膨脹閥內部並積聚，雜物嵌入到閥體內，就會使轉子轉動的摩擦力增大，引起卡死現象，通常只有整體更換來解決。常見的雜物有管路異物、焊接氧化物等，即故障多系人為所致。為防止出現該故障，在檢修時一是加強管路清潔度，二是採取焊接保護，一般採用充入氯氣的方法，以減少氧化物，三是在閥體兩端安裝100目以上的過濾器。值得一提的是，在焊接電子膨脹閥時，應將閥體全部浸在水中，或用噴水頭對閥體進行連續噴水，噴水量應保證水流能全覆蓋閥體的外表面。同時，在焊接時必須充入氮氣進行保護。為防止充入的氮氣被加熱成高溫氣體經過閥芯而損壞電子膨脹閥，氮氣必須從膨脹閥的進出口同時充入。
6. 銅管燒焊出來為什麼會有裂紋
銅管燒焊產生裂紋和針孔的原因有以下幾點：
1.操作不當造成釺焊溫度過高。
2.銅管存在自身缺陷。
有兩種情況值得特別重視,
一是銅管在生產加工過程中造成損傷,個別部位存在微小裂紋或深入
管壁內部的缺陷。恰將此處置於釺焊區，釺焊加熱時隨晶粒長大微裂紋或缺陷也隨之擴大,以至穿透管壁,這種巧合雖然少見,但確有發生的實例。
二是銅管材料中某些微量元素含量較高導致釺焊裂紋發生。筆者曾遇到過一例T2銅管因含氧量高而造成的釺焊嚴重開裂。
工藝操作正常,但釺焊後銅管出現明顯的宏觀裂紋,更嚴重的在焊接處自行斷落。經取樣作金相分析,發現熱影響區晶界擴寬(照片5),進而作含氧量測定發現氧含量比正常值高數倍。氧在銅中呈氧化亞銅存在於晶界處,在焊接高溫時與丙烷中氫發生反應生成水蒸汽,從組織內部將銅管脹裂。
現在用二號磷脫氧銅製造的銅管廣泛用於製冷設備,由於磷的脫氧作用使銅中氧的含量大大降低,從而避免了上述問題的發生。銅中除氧外還含有一些其它雜質元素。
其含量超出正常值也是有害的,如鉍、鉛、硫在銅中生成低熔點化合物,大部聚集在晶界處,使銅的耐高溫性能降低以至在正常的釺焊溫度中仍有產生裂紋的危險。
很正常，你要用的是不銹鋼焊條會傷銅管，
用銅焊條根本焊不牢，跟鋼管粘不上
只能用銅或錫焊接 ，之後用膠加固才行
最好用三通彎頭螺接，螺口用膠加固
8. 電焊焊接時存在接裂紋是什麼原因應該怎麼處理
開裂的原因如下：
（1）由於異種母材的熱膨脹系數不同，冷卻過程中形成的內應力專過大屬。
（2）同種材料焊接加熱不均勻，造成冷卻過程中收縮不一致。
（3）焊縫正在凝固時，零件相互錯動。
（4）結晶溫度間隔過大。
（5）焊縫脆性過大。
應該找出原因是避免裂紋的重要一步。 焊材的選擇 焊前清理 預熱 後熱 以及錘擊會減少裂紋的發生先確定裂紋的方向尺寸走向，然後用砂輪打磨去除全部的裂紋（長度方向 深度方向），然後再用正確的焊材焊接。
9. 焊接後鋼管出現裂縫的原因和解決辦法
出現裂縫的原因:
1.焊縫收縮應力太大，容易產生緩慢裂紋。
2.焊縫受熱不均勻，容易發生脆性專。
3.焊接方法和順序不合屬理。
4.層間溫度控制不好。
防止措施：
1.首先要選擇合理的焊接順序，採用對稱焊。
2.多層多道焊，焊完每一道焊縫（別是打底 焊）時要認真處理好焊縫表面的焊渣、氧化皮，以防止贓物在下一層焊縫中形成缺陷。
3.調整冷卻速度，冷卻越快，變形越大。結晶裂紋傾向也越大。
4.焊後消除殘余應力。
10. 焊縫裂縫原因
）結晶裂紋主要產生在含雜質較多的碳鋼、低合金鋼焊縫中（含S，P，C，Si偏高）和單相奧氏體鋼、鎳基合金以及某些鋁合金焊縫中。這種裂紋是在焊縫結晶過程中，在固相線附近，由於凝固金屬的收縮，殘余液體金屬不足，不能及時添充，在應力作用下發生沿晶開裂。
防治措施為：在冶金因素方面，適當調整焊逢金屬成分，縮短脆性溫度區的范圍控制焊逢中硫、磷、碳等有害雜質的含量；細化焊縫金屬一次晶粒，即適當加入Mo、V、Ti、Nb等元素；在工藝方面，可以通過焊前預熱、控制線能量、減小接頭拘束度等方面來防治。
2）近縫區液化裂紋是一種沿奧氏體晶界開裂的微裂紋，它的尺寸很小，發生於HAZ近縫區或層間。它的成因一般是由於焊接時近縫區金屬或焊縫層間金屬，在高溫下使這些區域的奧氏體晶界上的低熔共晶組成物被重新熔化，在拉應力的作用下沿奧氏體晶間開裂而形成液化裂紋。
這一種裂紋的防治措施與結晶裂紋基本上是一致的。特別是在冶金方面，盡可能降低硫、磷、硅、硼等低熔共晶組成元素的含量是十分有效的；在工藝方面，可以減小線能量，減小熔池熔合線的凹度。
3）多邊化裂紋是在形成多邊化的過程中，由於高溫時的塑性很低造成的。這種裂紋並不常見，其防治措施可以向焊縫中加入提高多邊化激化能的元素如Mo、W、Ti等。
2.再熱裂紋
通常發生於某些含有沉澱強化元素的鋼種和高溫合金（包括低合金高強鋼、珠光體耐熱鋼、沉澱強化高溫合金，以及某些奧氏體不銹鋼），他們焊後並未發現裂紋，而是在熱處理過程中產生了裂紋。再熱裂紋產生在焊接熱影響區的過熱粗晶部位，其走向是沿熔合線的奧氏體粗晶晶界擴展。
防治再熱裂紋從選材方面，可以選用細晶粒鋼。在工藝方面，選用較小的線能量，選用較高的預熱溫度並配合以後熱措施，選用低匹配的焊接材料，避免應力集中。
3.冷裂紋
主要發生在高、中碳鋼、低、中合金鋼的焊接熱影響區，但有些金屬，如某些超高強鋼、鈦及鈦合金等有時冷裂紋也發生在焊縫中。一般情況下，鋼種的淬硬傾向、焊接接頭含氫量及分布，以及接頭所承受的拘束應力狀態是高強鋼焊接時產生冷裂紋的三大主要因素。焊後形成的馬氏體組織在氫元素的作用下，配合以拉應力，便形成了冷裂紋。它的形成一般是穿晶或沿晶的。冷裂紋一般分為焊趾裂紋、焊道下裂紋、根部裂紋。
防治冷裂紋可以從工件的化學成分、焊接材料的選擇和工藝措施三方面入手。應盡量選用碳當量較低的材料；焊材應