⑴ 模具設計總結
1.塑性變形體積不變條件，塑性變形時，物體體積的變化與平均應力成正比。 ，其產生的主應變圖可能有三類：1.具有一個正應變及負應變；2.具有一個負應變和兩個正應變；3.一個主應變為零，另兩個應變之大小相等符號相反。
2.沖裁是利用模具使板料產生分離的一種沖壓工序，沖裁是最基本的沖壓工序。沖裁是分離工序的總稱，她包括落料、沖孔、切斷、修邊、切舌、彎曲等多種工序。一般來說，沖裁主要是指落料和沖孔工序。
3.沖裁的變形過程：1.彈性變形階段（變形區內部材料應力小於屈服應力 ）；2.塑性變形階段（變形區內部材料應力大於屈服應力）；3.斷裂分離階段（變形區內部材料應力大於強度極限） 。
4.沖裁斷面可分為明顯的四個部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。
5.沖裁件質量：指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。在影響沖裁件質量的組成因素中，間隙時主要的因素之一。沖裁件的斷面質量主要指塌角的大小、光面約占板厚的比例、毛面的斜角大小及毛刺等。間隙合適時，沖裁時上下刃口處所產生的剪切裂紋基本重合，這時光面約占板厚的1/2~1/3，切斷面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全基本滿足一般沖裁件的要求。間隙過小時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向外錯開一段距離；間隙過大時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向內錯開一段距離，材料的彎曲與拉申增大，拉應力增大，塑性變形階段較早結束，致使斷面光面減小，塌角與斜度增大，形成厚而大的拉長毛刺，且難以去除，同時沖裁件的翹曲現象嚴重，影響生產的正常進行。（材料的相對厚度越大，彈性變形量越小，因而製件的精度也越高。沖裁件尺寸越小，形狀越簡單則精度越高。）
凸凹模刃口尺寸計算的依據和計算準則：在沖裁件尺寸的測量和是使用中，都是以光面的尺寸為基準。落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產生的，而孔的光面是凸模刃口擠切材料產生的。故計算刃口尺寸時，應按落料和沖孔兩種情況分別進行，其原則如下：1.落料：落料件光面尺寸與凹模尺寸相等，故應與凹模尺寸為為基準（落料凹模基本尺寸應去工件尺寸公差范圍內的較小尺寸。）；2.沖孔：工件光面的孔徑與凸模尺寸相等，故應與凸模尺寸為基準。（因沖孔的尺寸會隨凸模的磨損而減小，故沖孔凸模基本尺寸應去工件孔尺寸公差范圍內的較大尺寸）；3.孔心距：當工件上需要沖制多個孔時，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保證。4.沖模刃口製造公差：凸凹模刃口尺寸精度的選擇應以能保證工件的精度要求為准，保證合理的凹凸模間隙值，保證模具一定的使用壽命。5.工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的製造偏差原則上都應按「入體」原則標注為單向公差。但對於磨損後無變化的尺寸，一般標注雙向偏差。
7.沖裁件在條料、帶料或板料的布置方法叫排樣。沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技術經濟指標。
8.沖裁所產生的廢料可分為兩類：一是結構廢料，是由沖件的形狀特點產生的；二是由於沖件之間和沖件與條料側邊之間的搭邊以及料頭、料尾和邊料而產生的廢料，稱為工藝廢料。
9.排樣方法：有廢料排樣、少廢料排樣、無廢料排樣。
10.搭邊值的確定：排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝廢料叫做搭邊。搭邊的有兩個作用：一是補償了定位誤差和剪板誤差，，確保沖出合格零件；二是可以增加條料剛度，方便條料送進，提高勞動生產率。
11.沖模壓力中心的確定：沖壓力合力的作用點稱為模具的壓力中心。模具的壓力中心應該壓力機滑塊的中心線。
12.沖裁模具的分類：1.單工序模：無導向單工序沖裁模，導板式單工序沖裁模，導柱式單工序沖裁模；2.級進模是在壓力機一次行程中，在模具的不同位置上同時完成數道沖壓工序：固定擋料銷和導正銷定位的級進模，測刃定距的級進模；3.復合模是在壓力機的一次行程中，在一副模具的統一位置上完成數道沖壓工序：根據安裝位置不同（凸模、凹模）正裝式復合模、倒裝式復合模；
13. 模具強度對排樣的要求：孔距小的沖件，其孔要分步沖出，工位之間凹模壁厚小的，應增設空步，外形復雜的沖件應分步沖出，以簡化凸、凹模形狀，增強其強度，便於加工和裝配，測刃的位置應盡量避免導致凸凹模局部工件而損壞刃口。
14.從正裝式和倒裝式復合模具結構分析中可以看出，兩者各有優缺點。正裝式較適用於沖制材料較軟的或板料較薄的平直度要求較高的沖裁件，還可以沖制孔邊距離較小的沖裁件。而倒裝式不宜沖制孔邊距離較小的沖裁件，但倒裝式復合模結構簡單，又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推薦，卸件可靠，便於操作，並為機械化出件提供有利條件，故應用十分廣泛。，總之復合模生產效率高，沖裁件的內孔與外圓的相對位置精度高，板料的定位精度要求比級進模低，沖裁的輪廓尺寸較小。但復合模結構復雜，製造精度要求高，成本高。復合模主要用於生產批量大、精度要求高的沖裁件。
15.始用擋料裝置：在級進模中為了解決首件定位問題，需要設置始用擋料裝置。
16.卸料裝置：1.固定卸料裝置；2.彈壓卸料裝置（卸料及壓料作用，沖壓質量較好，平直度較高，適用，質量要求要高的沖載和薄板）；3.廢料切刀裝置。
17.彎曲：是將板料、棒料、型材或管料等彎曲一定形狀和角度的零件的一種沖壓成形工序。
18.應變中性層：在縮短與伸長兩變形區域之間，必有一層金屬纖維變形前後長度保持不變。
19.彎曲變形區內板料橫斷面形狀變化分為：1.寬板彎曲時，橫斷面形狀幾乎不變，仍為矩形；2.窄板彎曲時，原矩形斷面變成了扇形。生產中一般為寬板彎曲。
20.r/t稱為板料的相對彎曲半徑，是表示板料彎曲變形程度的重要參數。相對彎曲半徑越小，表示彎曲變形程度越大。
21.板料塑性彎曲的變形特點：1.應變中性層位移的內移；2.變形區內板料的變薄和增長；
3.變形區板料剖面的畸變、翹曲和破裂。
22.最小彎曲半徑：在保證彎曲件毛坯外表面纖維不發生破壞的條件下，工件所能彎曲成的內表面最小圓角半徑，稱為最小彎曲半徑。生產中用它來表示材料彎曲時的成形極限。
23.影響最小彎曲半徑的因素：1.材料的力學性能；2.零件彎曲中心角的大小；3.板料的軋制方向與彎曲線夾角的關系；4.板料表面及沖裁斷面的質量；5.材料的相對寬度；6.板料厚度
24.回彈現象：回彈現象產生於彎曲變形結束後的卸載過程。
25.影響回彈的因素：1.材料的力學性能；2.相對彎曲半徑r/t；3.彎曲中心角；4.彎曲方式及校正力大小；5.工件形狀；6.模具間隙。
26.拉深：是利用模具將平面毛坯製成開口空心零件的一種沖壓工藝方法。
27.起皺和拉裂是影響拉深過程的兩個主要因素：
28.起皺：在拉深過程中，毛坯凸緣在切向壓應力作用下，可能產生塑性失穩而拱起的現象。
29.起皺的原因：毛坯凸緣的切向壓應力過大，最大切向壓應力產生在毛坯凸緣外緣處，所以起皺首先在外緣處開始。
30.拉裂：影響摩擦阻力的因素有：1.壓邊力的影響；2.相對圓角半徑的影響；3.潤滑的影響；4.凸凹模間隙的影響；5.表面粗糙度的影響。
31.拉深系數：是指每次拉深後圓筒形零件的直徑與拉深前毛坯的直徑之比，m表示。
32.極限拉深系數：把材料既能拉深成形又不被拉斷時的最小拉深系數。
33.影響拉深系數的因素：1.材料力學性能的影響；2.材料相對厚度的影響；3.拉深次數的影響；4.壓邊力的影響；5.模具工作部分圓角半徑及間隙的影響。
34.塑料的分類：1.按照合成樹脂的分子結構和受熱時的行為分類：熱塑性塑料、熱固性塑料；2.按塑料應用范圍分類：通用塑料、工程塑料、特種塑料。
35.聚合物的熱力學性能：聚合物的物理、力學性能與溫度密切相關，當溫度變化時，聚合物的受力行為發生變化，呈現出不同的力學狀態，表現出分階段的力學性能特點。在溫度較低時（低於 溫度時）曲線基本水平的，變形量很小。當溫度上升時（ ）曲線開始急劇變化，很快趨於水平。如果溫度繼續上升，變化迅速發展，彈性模量很快下降，聚合物產生粘性流動，成為粘流態，此時變化是不可逆的物體成為液態。
36.注射工藝過程，注射過程一般包括加料、塑化、注射、冷卻和脫模。
37.製品的後處理：塑料製品脫模後常需要進行適當的後處理（退火和調試），以便改善和提高製品的性能和尺寸的穩定性。
38.壓力：注射成型過程中的壓力包括塑化壓力與注射壓力兩種。塑化壓力又稱背壓，是指注射機螺桿頂部的熔體在螺栓保持不後退時所產生的壓力。注射壓力：用以克服熔體從料筒流向型腔的流動阻力，提供充模速度及對熔體進行壓實等。
39.根據工藝的有關要求，應盡量使製品各部分的壁厚均勻，避免局部太厚與太薄，否則，成型後因收縮不均會使製品變形或產生縮孔、凹陷及填充不足等缺陷。P83
40.注射模由動模與定模兩大部分組成。
41.根據模具中各個零件的不同功能，注射模可由以下七個系統和機構組成：1.成型零部件；2.澆注系統；3.導向與定位機構；4.脫模機構；5.側向分型與抽心機構；6.溫度調節系統；7.排氣系統。
42.按模具總體結構特徵分類：1.單分型面注射模；2.雙分型面注射模；3.帶有側向分型與抽心機構的注射模；4.帶有活動成型零件的注射模；5.機動脫螺紋的注射模；6.無流道注射模。
43.分型面：是模具上用於取出塑件和澆注系統冷凝料的可分離的接觸面。
44.選擇分型面的原則：基本原則-分型面應選擇在塑件斷面輪廓最大的位置，以便順便脫模。還應考慮因素：1.分型面的選擇應便於塑件脫模並簡化模具結構；2.分型面的選擇應考慮塑件的技術要求；3.分型面應盡量選擇在不影響塑件外觀的位置；4.分型面的選擇應有利於排氣；5.分型面的選擇應便於模具零件的加工；6.分型面的選擇應考慮注射機的技術參數。
45.注射系統的組成及作用：澆注系統是指模具中塑料熔體由注射機噴嘴至型腔之間的進料通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔並將注射壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織緻密，輪廓清晰，表面光潔、尺寸精確的塑件。
46.澆注系統的組成：主流道、分流道、澆口、冷料穴（它可以設置在主流道的末端，還可以設置在各分流道的轉向處，甚至在型腔料流的末端）。
47.流道設計：1.主流道一般設計成圓錐形，其錐角一般在2~4°內壁表面粗糙度為0.4
~0.8um；2.為了保證主流道與注射機噴嘴緊密接觸，防止料漏，一般主流道與噴嘴對接處作成球面凹坑，其半徑 ，其最小直徑 。凹坑深度取h=3~5mm；3.為減少熔體沖模時的壓力損失和塑料損耗，應盡量縮短主流道的長度，一般主流道的長度控制在60mm內。
48.凹模的結構設計： 凹模也可以稱為型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形輪廓，按結構形式的不同可分為：整體式，整體嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。
49.凸模和型心的結構形式分為：整體式、整體嵌入式、鑲拼組合式、活動式等。
50.導向機構的作用：注射模導向與定位機構，主要用來保證動模和定模兩大部分和模內其他零件之間的准確配合和可靠的分開，以避免模內各零件發生碰撞和干涉，並確保塑件的形狀和尺寸精度。
51.導向機構的設計：導向機構的作用：導向、定位、承受一定的側壓。導柱導向機構是利用導柱與導柱孔之間的間隙配合來保證模具的對合精度，導柱、導套組合形式。
52.脫模機構的分類：1.推桿，推出塑件；2.推桿固定板，固定推桿；3.推板導套，為推板運動導向；4.推板導柱 為推板運動導向；5.拉料桿 使澆注系統凝料從模具中脫出；6.推板；7.支承釘；8.復位桿 使推板在頂出塑件後復位。
53.脫模機構的設計原則：1.脫模機構運動的動力一般來自於注射機的推出機構，故脫模機構一般設置在注射模的動模內；2.脫模機構應使塑件在頂出過程中不會變形損壞；3.脫模機構應能保證塑件在頂出開模過程中留著設置有頂出機構的動模內；4.脫模機構應盡量簡單可靠，有合適的推出距離；5.若塑件需留在動模內，脫模機構應設置在定模內。
54.簡單脫模機構的形式：推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、推塊推出機構、聯合推出機構、壓縮空氣推出機構。
55.復位機構的設計：為了進行下一循環的成型，脫模推出機構在完成塑件的頂出動作後必須回到初始位置。常用的復位機構：彈簧復位（在推板與動模支承板之間安裝壓縮彈簧）和復位桿復位兩種。頂出形式：推件板頂出、推桿頂出、推管頂出，一般需要設置復位機構。
56.斜導柱抽芯機構分類：斜導柱在定模、滑塊在動模，斜導柱和滑塊同在定模，斜導柱在動模、滑塊在定模，斜導柱和滑塊同在動模。
57.斜導柱的傾斜角：抽撥力Q一定時，傾斜角 減小，傾斜柱所受的彎曲力P也越小；但當導柱的有效工作長度一定時，若傾斜角 減小，抽心距S也將減少，這對抽心不利。故確定斜導柱的傾斜角 時，要兼顧抽心距以及斜導柱所受的彎曲力，通常採用15°~20°，一般不大於25°。
58.壓緊塊的鍥角 ，壓緊塊的鍥角 通常比斜導柱傾斜角 大2°~3°。這樣才能保證，模具一開模時壓緊塊就能和滑塊脫開，否則，斜導柱將無法帶動滑塊作側抽心動作。
59.先復位裝置設計：1.模具設計中的「干涉」現象，在側向型芯和推桿垂直於開模方向的投影發生重合的情況下，合模時側向型心芯可能與推桿發生碰撞，這種現象稱為磨具設計中的「干涉」現象。
60.避免干涉措施：1.盡量避免把推桿布置在側向型心在垂直於開模方向平面上的投影范圍內。2.使推桿的推出距離小於活動型心最低面，如果結構不允許，應保證h-scot >0.5mm。當h只是略小於scot 時，可通過適當增大 角來避免干涉；3.當以上兩點都不能實施時，可採用推桿先復位機構，優先使推桿復位，然後滑塊才復位。
61.比較常見的推桿先復位機構有：彈簧先復位機構、三角形滑塊先復位機構、杠桿先復位機構和擺桿先復位機構。
1-4說明：作圖壁厚不均勻，易產生氣泡使塑件變形，右圖壁厚均勻，改善了成型工藝條件，有利於保證質量。5說明：平頂塑件，採用側澆口進料時，為了避免平面上留有熔接痕，必須保證平面進料通暢，故a>b。6說明：壁厚不均勻塑件，可在易產生凹痕表面採用波紋形式或在壁厚處開工藝孔，以掩蓋或消除凹痕。
1說明：增設加強肋後，可提高塑件強度，改善料流狀況。2.說明：採用加強肋，既不影響塑件強度，又可避免因壁厚不勻而產生縮孔。3說明：平板狀塑件，加強肋應與料流方向平行，以免造成充模阻力過大和降低塑件韌性。4.說明：非平板狀塑件，加強肋應交錯排列，以免塑件產生翹曲變形。5說明：加強肋應設計的矮一些，與支撐面應有大於05mm的間隙。
倒裝式復合模
1-打桿2-模3-推板 4-推桿 5-卸料螺釘 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-頂件塊 10-帶肩頂桿 11-沖孔凸模 12-擋料銷 13-導料銷
正裝式復合模
1-導料銷2-擋料銷3-凹凸模 4-彈壓卸料板 5-凹模 6-凸模 7-打桿 8-推板 9-推桿 10-推件板
正裝式復合模
⑵ 模具是做什麼的啊
模具是在沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等製品的壓塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成為有特定形狀和尺寸的製件的工具。
模具具有特定的輪廓或內腔形狀，具有刃口的輪廓形狀可以使坯料按輪廓線形狀發生分離，即進行沖裁；內腔形狀可以使坯料獲得相應的立體形狀。（補充一句，國外把模具分兩類：MOLD和DIE。MOLD意思是「模子，模腔」，指塑模、鑄造模一類的；DIE意思是「金屬模子,印模」，指沖模、鍛模一類的。分別很簡單：一種是把材料加熱熔融後灌入模腔，一種是用外力把材料壓成所需的形狀。）
模具一般分為兩個部分：動模和定模，或凸模和凹模，它們可分可合。分開時裝入坯料或取出製件，合攏時使製件與坯料分離或成形。在沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、壓制和壓塑過程中，分離或成形所需的外力通過模具施加在坯料上；在擠壓、壓鑄和注塑過程中，外力則由氣壓、柱塞、沖頭等施加在坯料上，模具承受的是坯料的脹力。
模具除其本身外，還需要模座、模架、導向裝置和製件項出裝置等，這些部件一般都是製成通用型，以適用於一定范圍的不同模具。
模具的應用極為廣泛，大量生產的機電產品，如汽車、自行車、縫紉機、照相機、電機、電器、儀表等，以及日用器具的製造都應用大量模具。
模具基本上是單件生產的，其形狀復雜，對結構強度、剛度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有很高的要求，所以模具生產需要有很高的技術水平。模具的及時供應及其質量，直接影響產品的質量、成本和新產品研製。因此，模具生產的水平是機械製造水平的重要標志之一。
加工金屬的模具按所採用的加工工藝分類，常用的有：沖壓模，包括沖裁模、彎曲模、拉深模、翻孔模、縮孔模、起伏模、脹形模、整形模等；鍛模，包括模鍛用鍛模、鐓鍛模等；以及擠壓模和壓鑄模。用於加工非金屬和粉末冶金的模具，則按加工對象命名和分類，有塑料模、橡膠模和粉末冶金模等。
沖壓模是用於板料沖壓成形和分離的模具。成形用的模具有型腔，分離用的模具有刃口。最常用的沖壓模只有一個工位，完成一道生產工序。這種模具應用普遍，結構簡單，製造容易，但生產效率低。為提高生產率，可將多道沖壓工序，如落料、拉深、沖孔、切邊等安排在一個模具上，使坯料在一個工位上完成多道沖壓工序，這種模具稱為復合模。
另有將落料、彎曲、拉深、沖孔和切邊等多工序安排在一個模具的不同工位上，在沖壓過程中坯料依次通過多工位被連續沖壓成形，至最後工位成為製件，這種模具稱為級進模，又稱連續模。
沖壓模的特點是：精度高，尺寸准確，有些沖裁模的凸模與凹模的間隙近於0；沖壓速度快，每分鍾可沖壓數十次至上千次；模具壽命長，有些硅鋼片沖裁模壽命在幾百萬次以上。
煅模是用於熱態金屬模鍛成形的模具。模鍛時，坯料往往經過多次變形才能製成鍛件，這就需要在一個模塊上刻有幾個型腔。金屬依次送至各個型腔，並在型腔內塑性流動，最後充滿型腔，製成鍛件。在模鍛成形中，坯料很難與終鍛時的型腔體積相等，為了避免廢品，常選用稍大一些的坯料。為此，在終鍛模的上、下模分界面的型腔四周設有飛邊槽，以存貯多餘的金屬，成形後將飛邊切去。
鍛模的技術特點是：有多個形式復雜的型腔；工作條件惡劣，1000℃以上熾紅的鋼在模具型腔內變形和流動沖刷；模具要承受鍛錘的高速沖擊或重負載的壓下；在使用過程中常處於急冷、急熱和冷熱交變狀態。因此，模具材料應具有很高的強度、韌性和耐磨性。熱鍛時還須有較高的溫度強度和硬度，並經過強韌化熱處理。
擠壓模是用於將金屬擠壓成形的模具。正擠壓模有一個靜止的凹模和放置坯料的擠壓筒，以及對坯料施加壓力的沖頭。反擠壓模的擠壓筒為凹模，沖頭為凸模。由於金屬需要在很大的壓強下才能從凹模擠出成形，因此，擠壓筒和反擠壓的凹模需要有很高的強度，故常採用多層預應力組合結構。沖頭和凸模的工作長度宜短，避免在高的壓應力下發生不穩和彎曲。
壓鑄模是安裝在壓鑄機上的，能夠將液態金屬在高壓下注入型腔，並保壓至金屬凝固、成形的模具。它主要用於鋁、鋅、銅件，也可用於鋼件。壓鑄模的結構與塑料注射模類似，它由動模與定模構成型腔，用型芯做鑄件的孔腔。金屬在型腔內冷卻、凝固後抽出型芯，分開模具。
壓鑄件一般壁薄中空，有眾多台、筋，形狀結構復雜，尺寸要求較精確，表面較光潔。由於金屬在熔融的高溫下成形，因此壓鑄模需要採用耐高溫的材料製造。
塑料模是用於塑料成形的模具。隨著塑料工業的發展，塑料模需求量日益增多，其產量已佔各類模具產量的首位。常用的塑料模有注射模、壓塑模和擠塑模等。
塑料模工作時，所承受的壓力、溫度都不高，但製件數量很大，表面要求特別光潔。為此，模具材料可選用預淬硬鋼，即先對模具進行熱處理，達到一定硬度後再進行切削加工，以防止熱處理後變形，最後再進行拋磨加工，以提高表面質量。
橡膠模是主要用於輪胎、汽車蓄電池殼、鞋底等橡膠產品成形的模具。一般是將橡膠材料夾入模具內，經蒸汽加熱成形，也有與塑料注射模相似的橡膠注射模。
粉末冶金模是將固體金屬粉末壓製成形的模具。工作時，將金屬粉末定量地倒入下模，然後上模壓下、閉合、成形，再用頂料裝置頂出預制坯，並送入燒結爐內燒結，遂製成粉末冶金零件。
一般粉末冶金件的空隙很大，占總體積的15％左右，成形壓力不大，模具結構較簡單，精度、表面粗糙度要求一般，所以對模具無特殊要求。為了減少空隙、提高密度和強度，對燒結後的坯件，再進行一次熱鍛，通稱粉末鍛造，所用的模具與模鍛模相似。
由於模具是進行成型加工的工具，所以要求尺寸精確、表面光潔、結構合理、生產效率高、易於自動化；並且還要製造容易、壽命高、成本低；另外還要考慮到設計符合工藝需要，經濟合理等。
模具結構設計和參數選擇須考慮剛性、導向性、卸料機構、定位方法、間隙大小等因素，模具上的易損件應容易更換。對於塑料模和壓鑄模，還要考慮合理的澆注系統、熔融塑料或金屬流動狀態，以及進入型腔的位置與方向。為了提高生產率、減少流道澆注損失，可採用多型腔模具，即在一模具內能同時完成多個相同或不同的製品。
模具的生產一般為單件、小批生產，在製造要求嚴格、精確。因此多採用精密的加工設備和測量裝置。按結構特點，模具一般分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。
平面沖裁模可用電火花加工初成形，再用成形磨削、坐標磨削等方法進一步提高精度。坐標磨床一般用於模具的精密定位，以保證精密孔徑和孔距。也可用計算機數控連續軌跡坐標磨床，磨削任何曲線形狀的凸模和凹模。
型腔模主要用於立體形狀工件的成形，因此在長、寬、高三個方向都有尺寸要求，形狀復雜，製造難度較大。象冷擠壓模、壓鑄模、粉末冶金模、塑料模、橡膠模等都屬於型腔模，型腔模多用仿形銑床加工、電火花加工和電解加工。將仿形銑加工與數控聯合應用，和在電火花加工中增加三向平動頭裝置，都可提高型腔的加工質量。
計算機數控多軸銑床、坐標磨削和加工中心機床，是型腔模加工的重要設備。型腔的表面研磨和拋光一般採用電動或風動工具，配以各種研磨、拋光輪和研磨膏粉，或採用超聲波研磨、擠壓珩磨、化學拋光等方法。三坐標測量機和光學投影比較儀是模具製造中常用的精密測量設備。
模具是精密工具，價格昂貴，必須盡量提高使用壽命。模具的正常失效形式主要有磨損、塌陷斷裂、粘合等，不同用途的模具失效形式也各不相同。提高模具壽命的途徑主要是根據應用條件，合理選用模具鋼和確定熱處理規范。
選用在使用溫度下強度高的材料可防止塌陷；提高模具硬度可以減少磨損率；較高的韌性和抗疲勞性能，以及消除電加工的硬化層及加工殘余應力，可以阻礙裂紋的產生和發展，防止裂斷。
表面處理、潤滑和選用抗粘合性能好的模具材料，是延長模具壽命的重要措施。模具工作表面和基體的要求差異很大，很難用一種材料完全合理地滿足，但可以在工作部位用鑲塊、堆焊、噴鍍和局部強化的辦法提高其綜合性能。此外，合理的操作使用，是消除非正常失效、減緩正常失效的另一途徑。
⑶ 模具的用途有哪些
模具是工業生產上用來注塑、吹塑、擠出、壓鑄、鍛壓成型、冶煉『沖壓等方法得到產品的各種模子和工具。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。素有「工業之母」的稱號。廣泛用於沖裁、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等製品的壓塑或注塑的成形加工中。
模具的種類很多，多以根據模具的加工對象和加工工藝分為：加工金屬模具、加工非金屬模具和加工粉末模具等。模具才生產中，除了模具本身以外，還需要由模具座、模架、導向裝置和製件頂出裝置等組成，一般除了磨具本身，其他的零部件都是通用的型號。
模具，簡而言之就是一個模型，工業中的產品就是按照這個模型生產不來的，所以模具的重要性是不可言喻的，生活中大多數山品多離不開模具，模具在生活中起到了不可代替的作用。
模具的作用：
（1）模具工業是高新技術產業的一個組成部分。例如，屬於高新技術領域的集成電路的設計與製造，不能沒有做引線框架的精密級進沖模和精密的集成電路塑封膜；計算器的機殼、插件和許多元器件的製造也必須有精密塑料模具和精密沖壓模具；數字化電子產品（包括通信產品）的發展沒有精密模具也不行。
（2）模具工業又是高新技術產業化的重要領域。模具製造技術水平的提高和模具工業的技術提高離不開同高新技術的嫁接。
（3）模具工業是裝備工業的一個組成部分。模具作為基礎工藝裝備，在裝備工業中自然擁有其重要地位。
（4）模具工業地位的重要，還在於國民經濟的五大支柱產業—機械、電子、汽車、石化和建築都要求模具工業的發展與之相呼應，以滿足五大支柱產業發展的需要