周轉使用的模具如何跟蹤實物

1. 管理模具設計數據的技巧

管理模具設計數據的技巧

對於所有成功的產品開發，有效數據管理越來越重要，需要用管理設計數據這種方式來節省時間，控製成本和保證質量，對於模具製造領域來說已經變得尤為重要。關於這方面的內容,我整理了一些相關資料給大家參考，覺得有用的話就快快收藏吧。

一個綜合的PDM系統對於模具設計管理數據已經變得極為重要，如有JK模具設計(薩克拉門托，加州)為閥門蓋所設計的兩腔模具

模具製造商有無限的時間來開發產品模具的日子已經過去，模具的開發周期，已經有橫跨幾個月縮減到幾個星期，過去通常是20個周，客戶現在預期在4至6個星期的時間內完成。製造商不僅要求更快的周轉，在全球化模具經營者競爭的大環境下，還要堅持較低的定價，在時間和成本的壓力下， 模具製造商需要處理其它地區或是世界的另一邊客戶的挑戰。

遷移的研發部門錯綜的地理位置，使得很多模具製造經營者不能12小時與其客戶同步。在這一情形下，任何傳統的交流形式，無論是電子郵件，傳真還是電話，其實都相當於24小時的延遲—-在今天競爭激烈的模具市場一個寶貴的時間。

所幸的是，結合整合產品數據管理系統(PDM)，使用3維CAD軟體模具製造商可以解決時間，成本，質量和全球通信的挑戰。因為PDM的功能有所不同，因此選定執行一個支持特定模具製作開發要求的系統是重要的。本文提供了12中技術情報處理系統，以幫助模具製造者學習PDM如何解決他們的數據管理挑戰並且了解哪些PDM系統是最適合他們的。 12 種PDM系統的使用

1 管理模具基礎，部件和組建之間的數據參照

雖然3維CAD系統在開發模具方面表現出了明顯的優勢，但是他們也產生更大數量的復雜的數據，給建立數據管理增加了難度帶來了挑戰。3 D文件中包含參照，聯合和把他們連結到其他文件的相互關系，如模具基礎，板，引射針，電極，數控代碼，圖紙，條例草案的材料( boms ) ，多種配置和模具集會。

圖1 集成的PDM軟體，包括模具的數據管理工具，改進的設計通訊，和詢問的設計，如有jk模具設計開發的這部分模具

企圖用文件來管理這些參照，重新命名公約或傳統的檔案/資料夾管理技巧，從長期來看是失去意義的。此外，通過文檔覆蓋增加了潛在的錯誤，丟失檔案協約並使修訂控制難以操作，手冊技巧花費額外的時間並使再利用設計和支持其它業務效率的設計數據更難。

2 標准部件和定義部件之間的區別

在開發模具的過程中，模具製造商積累了一系列標準的部件，是他們從供應商那裡采購的。而定義部件是獨一無二的，需要額外的工作或製造。 模具製造商購買標准零件，如基礎模具，在數量方面，這比使用定製部件更具成本效益，當標准部件可以工作時，模具製造商要避免使用自定義部件。

通過使用PDM系統， 模具製造商可以使用項目編號來區分標准部件和定義部件，並利用這些信息使標准部件成本效益最大化。

3 管理不同類型的模具設計數據

今天的模具設計比簡單的CAD模型或繪圖數據包含更多。通常情況下，模具開發開始於一個部件或被塑造的產品或一個原型模具，從那裡模具製造商開始開發生產模具。這些設計能以各種形式出現，范圍從3維CAD文件，IGES，STEP和DXF/DWG文件，甚至是實際的文件圖紙。一旦開發工作開始， 模具製造商就產生額外的數據類型，包括有限元分析(有限元分析)的結果， 模具流動分析和快速原型技術檔案。額外的文件可以採取的形式包括Word ， Excel和PDF文件。

使用PDM系統， 模具製造商可以管理與某一特定項目相聯系的任何類型的數據，無論數據是否是CAD生成的。

4 促進設計重用，創新和適應能力

重用現有的設計，並使之適應新的應用，使每個模具開發工程比從空白開始好的多。 PDM系統可以幫助模具設計者找到和在手的項目類似的現有的模具設計，它們便可以很容易適應新的工作，節省時間，同時加速估算和報價的功能。

此外，為了便於設計重用， PDM系統鼓勵創新，因為它允許設計師探索，如果某一個特定的想法沒有達到理想效果，安全的操作知識可以使他們輕松地回滾到以前的版本。

圖2 一個綜合的PDM系統當模具修改做好時可以自動更新BOM信息

圖3 使用綜合的PDM系統，您可以快速搜索並找到模具組件，

方便地使用多種不同的模型

5 管理，跟蹤，並加快處理ECOs和設計修正

模具的開發階段帶有潛在的錯誤是指圍繞設計改變的`迭代重復的過程和工程變更令( ECOs )的變更 。常見的情況包括有些人忘了作出改變，錯報修改或不完全理解變化。PDM系統提供一套完整的項目歷史並且可以跟蹤所有的變化和ECOs 。通過快速定位所有部件需要修改的裝配，它也可以使ECOs實施起來更容易，並且其他的數據會被自動更新，以反映變化。

6 控制，管理並和客戶和供應商溝通模具設計數據

有於模具製造經營者的全球化，和客戶和供應商用一個有效率的方式來共享和溝通模具設計數據已變得日益重要。 通過使用安全的網路通道提供給客戶和供應商模具工程數據24/7，PDM系統簡化了這一過程，消除地理時間的延誤和加速審查和批准。

7 保持數據安全性

保持安全的模具設計數據是必要的知識產權保護。在復制設計和盜用產品泛濫的情況下， PDM系統的安全登錄功能和易於管理的用戶許可權控制對於保護公司內部和外部供應商，合作夥伴，承包商和客戶的數據是非常重要的。 PDM系統還可以支持鏡像，中央數據儲存庫非現場備份，在發生火災，自然災害或其他緊急情況時保護數據。

8 確保准確的版本控制

最後一件事是模具製造商想找出正在製造的部件是不是與最新的修訂一致。一旦金屬被錯誤切割，不必要的成本和時間延遲將蠕變到可以降低利潤率和未來競爭力的過程中。通過使用PDM系統，模具製造商可以收緊修訂控制，確保使用最新修改版本，盡量減少廢品和返工。

2. 如何有效的管理外發模具開模進度。

我來說兩句。。。。
從以上看得出，1，你沒有權。 2，你上面的人定與供應商有利益關系，要不然他們沒這么叨。3，你沒做出實質性的動作，像有朋友說的，去模具廠看看你當天確認的清楚是否與模具廠現場說的一樣。

最後不管在你之前他們怎麼定的和約，你不用去管，你管好現在的，你大可從新寫一份，用來加強模具廠對模具（客戶）的重視。要讓他們明白扣款不是目的，只是一種手段。

3. 怎麼做好模具檢驗員

如何做一名合格的檢驗員

1. 嚴格依據圖紙、生產工藝和產品標准對各類製件進行了檢驗，把好製件出入庫關。

2. 及時改進和糾正一些製件與圖紙不符及圖紙與製件有差別的地方。使產品質量逐步走向統一和得到穩步提高。

3. 在仔細測量製件裝配尺寸的同時，做好拋光檢驗和目測抽樣檢驗，以保證製件的表面質量符合電鍍或噴塑要求。

4. 在生產旺季，配合車間及時完成到期計劃製件的檢驗工作，來保證生產任務的順利完 成。

5. 嚴格把好各類製件的周轉關，對於檢驗查出的不合格製件，除註明不合格缺陷外，還幫助員工及時返工返修解決不合格缺陷和減少不必要的浪費。

6. 對一些需要改進和提高的製件，認真聽取各位領導和師傅的意見，並仔細跟蹤製件模具的改進和維修，來做到心中有數和驗證改進後的質量是否能得到提高。

7. 驗收新產品製件時，除了認真測量尺寸外，還及時將不合格信息反饋給開模人，不斷 改進，使其達到合格的標准要求。

8. 配合性能檢測室或組裝廠做好試裝配試驗或小批量試裝試驗。

9. 做好各類報表、記錄的填寫工作，及時反饋和上報。

10. 與上下工序間做好溝通和思想認識的統一，逐步消除存在問題的隱患。

11. 完成上級領導交給的其他各項工作，積極參加各類培訓和學習，虛心向領導和老師 們請教學習，不斷提高檢驗技能。

具體參考材料：http://wenku..com/link?url=IquClj_N3tDMg6FqU0nlPUtbNjM0KAoR_YO_K

4. 管片模具周轉次數

100次。管片模具周轉一定次數後會超出規定的偏差，因此，應對模具進行量測及整修。模具周轉100次必須進行檢驗管片質量控制。按設計要求進行結構性能檢驗，檢驗結果符合設計要求的才可以生產。

5. 模具使用的東西應該記入哪個會計科目

1、如果模具單位價值不大，一般以低於2000元為線，入周轉材料科目，2級科目一次性攤銷還是一年內攤銷或者一年以上攤銷，要看你這個模具一般用多長時間才換一次，按理說模具應該都在一年以上攤銷的。
借：周轉材料--模具
借：應交稅費--應交增值稅-進項稅額
貸：銀行存款（其他應付款等科目）
2、如果模具單位價值高，那麼就入固定資產科目，2級科目可以設立「生產用工具模具」，就可以了。
借：固定資產--模具
借：應交稅費--應交增值稅-進項稅額
貸：銀行存款（其他應付款等科目）
3、一般既然是模具的話，除非這個模具單位價值很低並且使用時間很短就要再換，才入製造費用科目，否則參考1，2兩條即可。
借：製造費用--模具
借：應交稅費--應交增值稅-進項稅額
貸：銀行存款（其他應付款等科目）
模具（mú
jù），工業生產上用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓等方法得到所需產品的各種模子和工具。
簡而言之，模具是用來成型物品的工具，這種工具由各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。素有「工業之母」的稱號。
周轉材料，是指企業能夠多次使用、逐漸轉移其價值但仍保持原有形態不確認為固定資產的材料，如包裝物和低值易耗品[1]
；企業（建造承包商）的鋼模板、木模板、腳手架和其他周轉材料等；在建築工程施工中可多次利用使用的材料，如鋼架桿、扣件、模板、支架等。
固定資產是指企業為生產產品、提供勞務、出租或者經營管理而持有的、使用時間超過12個月的，價值達到一定標準的非貨幣性資產，包括房屋、建築物、機器、機械、運輸工具以及其他與生產經營活動有關的設備、器具、工具等。固定資產是企業的勞動手段，也是企業賴以生產經營的主要資產。從會計的角度劃分，固定資產一般被分為生產用固定資產、非生產用固定資產、租出固定資產、未使用固定資產、不需用固定資產、融資租賃固定資產、接受捐贈固定資產等。
製造費用是企業為生產產品和提供勞務而發生的各項間接成本。企業應當根據製造費用的性質，合理地選擇製造費用分配方法。

6. 如何有效的管理模具

1. 在日常生產中，沖壓車間及相關部門應按生管部安排的生產進度計劃，提取使用模具，用畢時必須攜帶本次模壓的最後一個產品交由品管部沖壓專職檢驗員對末件進行檢驗，將模具好壞情況作台帳記錄
   

2. 品管部沖壓專職檢驗員認為不宜繼續生產的模具應在模具記錄台帳上註明原因，並及時填寫報修單，交技術部安排模具修理；需要大修模具應報技術部審定備案，不能修理的模具經模具技術人員及技術部主管審核後，由公司主管批准報廢。

3. 模具使用過程中遇到非正常的損壞，應由使用部門填寫「模具事故報告」向生管部會同技術部、品管部等有關部門認真分析原因，提出處理意見。
   
   

7. 模具長期不用應怎樣維護求大神幫助

這個問題要看你是什麼模具，一般的模具最好在最後一次用完後用石蠟封一下，如果忘記了，當下次再用時最好用拋光膏打磨一下（不銹鋼模具也一樣），模具的跟蹤調查那就更深奧了，一般要分使用的原料等級和化學添加劑的成分（就是配方）。

8. 流道的流道系統

料腔式自動注料模具是一種常用的濕壓取向水磁鐵氧體磁體成型模具，我國首次從東歐引進便是該類模具結構。經過多年的研究，國內廠家現已普遣採用。
1.1模具結構特點及成型過程
圖1為料腔式自動注料模具結構，該模具較復雜，所有下模浸泡在一個大儲料腔7中，型芯6與型腔4的密封狀況巾型芯6與荊腔4之間的間隙大小決定，整個料漿通過儲料腔7與中柱15之間的密封件進行密封。
其成型過程為：啟動壓機壓制後，帶有濾布的吸水板3下降與型腔4接觸合模，合模壓力達到壓機設定的壓力時，注料泵開始注料，同時壓機開始充磁定向，判漿經注料螺塞18流過中柱15到達儲料腔7，然後通過型腔4壁上的注料槽分配到每個型腔(以1模多腔、下拉式脫模方式為例)。注料同時壓機真空系統開始抽水，注料延時結束後壓機快速壓制開始，吸水板3隨型腔4及儲料腔7一起下行，隨著下行距離的增加，型芯6逐漸封住型腔壁上的注料梢，多餘的料漿迴流到儲料腔7中，型腔中的料漿成型逐漸形成零件毛坯，達到設定的成型最高壓力後壓機保壓，保壓延時結束後退磁，退磁延時結束後壓機下缸下拉，露出零件毛坯，壓機上滑塊快速退回，取走毛坯，一個壓製成型循環便完成了。
1上模底板2水嘴3吸水板4型腔5型腔墊板6型芯7．儲料腔8，12、16密封圈
9型芯墊板10中間連揍板11．過披環13．壓匪14固定圈15沖柱17壓環18注料螺塞19模架
2.2存在的問凰
料腔式自動注料模具結構復雜，安裝使用不方便；型芯6與型腔4的密封狀況山刑芯6與型腔4之間的間隙決定，不但要求模具製造精度高，而且密封效果一般以致壓制循環周期長；所有型芯浸泡在儲料腔7中必須保證注料結束後壓制過程中料漿的體積恆定，否則便會出現噴料或吸料現象，即要求所有型芯橫截面積之和必須與中柱橫截面積相等，在某種程度上限制的中柱尺寸設計，可能對模具的強度帶來一定影響。 針對料腔式自動注料模具存在的上述問題，筆者設計了流道板式自動注料模具，具體結構如圖2所示。因流道板式自動注料模具與料腔式自動注料模具最大的區別為流道系統不同，所以本文僅重點對1模多腔流道板式自動注料模具中流道系統的設計及修正進行闡述，其餘結構參照料腔式自動注料模具設計。
3.1結構特點及成型過程
圖2所示流道板式自動注料模具，無儲料腔且中柱結構相對較為簡單，型芯9與型腔4之間密封通過型芯9上的密封圈1O保證，密封效果好，其料漿流程相對較短。
其成型過程大體與料腔式自動注料模具結構相似，只是判漿經注料螺塞7、流道板6及型腔5壁上的進料孔直接注入到每一個型腔。
1上模底板2水嘴3吸水板4、10密封圏5型腔6流道板7注料螺塞8堵頭
9型芯11型芯墊板12中間連接板13模架
3.2流道系統的設計
流道板式自動注料模具的流道系統設計包括流道系統布置及相關參數的確定。本文以1模6腔模具為例，介紹流道系統的設計。
流道系統由主流道、分流道、橫澆道及型腔進料口組成，其布置是關鍵所在。
流道系統的布置形式分為平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道上注料螺塞口到各個型肺的分流道、橫澆道及型腔進料口的截面尺寸及長度均對應相等，這種設計可止接達到各個型腔均勻進料的目的。非平衡式是指從主流道卜注料螺塞口到各個型腔的分流道、橫澆道及型腔進料門的截面尺寸及長度可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充填的目的，就需要將型腔進料口設計成不同尺寸。流道系統一旦布置好．便需對主流道、分流道，橫澆道從型腔進料門的截面尺十及長度等參數進行確定，一般情況下設計時，根據型肺外形尺十及經驗，可以確定豐流道、分流道、橫澆道參數。
根據經驗，主流道截面直徑取∮20mm，分流道截面直徑取∮12mm，橫澆道截面直徑取∮6mm，其它L1，L2、L3型腔外形確定。圖3流道系統布置採用非平衡式布置，需對型腔進料口的截面尺寸加以訓整，以達到流道系統的平衡：流道系統的平衡通過型腔進料口BGV值(DalancedGateValue)來設計確定相應型腔進料口截面尺寸，流道系統嚴衡時，BGV值應符合下述要求：同規格產品多型腔時，各型腔進料口計算的BVG疽必須相等。
同規格多型腔成型的BCV值可用下式表示：
式中A——型腔注料口截面積，mm2
L——從主流道上注料螺塞口到型腔進料口流動通道總長度，mm
——型腔進料口長度，mm
圖3中即為相應型腔進料口截面。
圖3中截面所對應的流道通道總長度，其它類推。
圖2中所標識尺寸LG即為該流道系統型腔進料口K度LG，由模具型腔高度尺寸決定。因該流道系統呈對稱布置．可只確定截而尺小即可。設計時，為便於加工，截面形狀一般為圓形，確定截面尺寸即確定截面直徑尺寸。一股情況，先假定型腔進料口截面A1，直徑大小已知，參考數值∮10mm，通過先前已確定的流道系統參數及BCV必須相等就不難得出相應的截面直徑大小，至此，整個流道系統的設計便結束了。
3.3流道系統的修正
流道板式自動注料模具雖對流道系統的參數進行了嚴格的設計計算，但由於加工等原因並不一定能達到理想的效果。因此模具投入使用後應跟蹤模具各個型腔成型毛坯的實際重量確定是否對型腔進料門截面直徑尺寸進行修正，以實現流道系統均衡進料。
以我廠設計使用的1模6腔流道板式自動注料模具成型毛坯重量情況為例，成型毛坯重量統計分析見表1。由表1可得：在壓機及注料系統穩定情況下，同一模成型毛壞重量用大偏差值為2%，同一型腔成型毛坯重量最大偏差值為1.5%，即使是不同模次不同型腔，成型毛坯重量最大偏差值為5.4%，根據經驗，該流道系統中型腔進料口截面直徑尺寸可不修改。 通過產品CW274×646×320設計的料腔式自動注料模具與流道板式自動注料模具的使用，我們發現流道板式自動注料模具有如下特點：
(1)結構緊湊，使用方便。流道板式自動注料模具結構簡單緊湊，壓制過程中，不會噴料或吸料現象，使用方便。
(2)流程短，易於成型。流遭板式自動注料模具流程短，僅為料腔式自動注料模具的1/3，易於成型，尤其對於一模多腔，意義重大。
(3)密封效果好，有利於成型效率及合格率的提高。每台8h產量山料腔式自動注料模具的1260片提高至流道板式模具的1630片，效率提高將近30%，合格率基本持平。此篇文章來自中國熱點

9. 鋁型材擠壓模具應該如何進行維護

• 在鋁型材生產企業中，模具成本在型材擠壓生產成本中佔到35%左右。模具的好壞以及模具是否能夠合理使用和維護，直接決定了企業是否能夠正常、合格的生產出型材來。擠壓模具在型材擠壓生產中的工作條件是十分惡劣的，既需要在高溫、高壓下承受劇烈的摩擦、磨損作用，並且還需要承受周期性載荷作用。這都需要模具具有較高的熱穩定性、熱疲勞性、熱耐磨性和足夠的韌性。為滿足以上幾項要求，目前在國內普遍採用優質4Cr5MoSiV1（美國牌號H13）合金鋼，並採用真空熱處理淬火等方式來製作模具，以滿足鋁型材生產中的各項要求。>>擠壓模具設計的30個經驗分享<<

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• 然而，在實際生產中，仍然有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，嚴重的甚至擠壓不到20條棒或上機不到2次就提前報廢，致使採用昂貴的模具鋼製作的模具遠遠不能實現其應有的效益。這種現象在國內許多家鋁型材生產企業目前普遍存在。究其成因，需要從以下幾方面入手。

• 一、鋁型材截面本身就千變萬化，並且鋁擠壓行業發展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優點，目前已經有許多行業採用鋁型材來代替原有材料。由於部分型材的特殊導致模具由於型材截面特殊，設計和製作難度較大。如果還是使用採用常規的擠壓方法往往難於達到模具額定產量，必須採用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產。並且有的模具由於本身型材截面的特殊或模具本身的質量問題，而導致模具不能擠壓到額定產量，這就需要銷售人員在接單時與技術部門和模具廠進行充分溝通。同時模具設計製作部門需要不斷優化模具設計技術，提高模具製作精度，提高模具質量。

• 二、選擇合適的擠壓機型進行生產。進行擠壓生產前，需對型材截面進行充分計算，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數λ來確定擠壓機噸位大小。一般來講，λ>7-10。當λ>8-45時，模具的使用壽命較長，型材生產過程較為順暢。當λ>70-80後則屬較難擠壓型材，模具普遍壽命較短。產品結構越復雜，越容易導致模具局部剛性不夠，模具腔內的金屬流動難於趨向均勻，並伴隨造成局部應力集中。型材生產時容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發生彈性變形，嚴重的還會發生塑性變形使模具直接報廢。
  
  

• 三、合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。目前一般企業要求鑄錠晶粒度達到一級標准，以增強塑性和減少各項異性。當鑄錠中有氣孔、組織疏鬆或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又載入，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。有條件的企業可對錠坯進行均勻化處理，在550~570C保溫8小時後強製冷卻，擠壓突破壓力可降低7-10%，擠壓速度可提高15%左右。

• 四、優化擠壓工藝。要科學延長模具壽命，合理使用模具進行生產是不容忽視的一個方面。由於擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產中一定要採取合理的措施來確保模具的組織性能。
  （1）採取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動難於均勻，鋁金屬流和模具腔內壁摩擦加劇致使模具工作帶磨損加速，模具溫度實際較高等現象。如果此時金屬變形產生的余熱不能及時被帶走，模具就可能因局部過熱而失效。如果擠壓速度適宜，就可避免上述不良後果的發生，擠壓速度一般應控制在25mm/s以下。
  （2）合理選擇擠壓溫度。擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產生悶車現象，模具容易出現局部微量的彈性變形，或在應力集中的部位產生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化，而使得黏附於模具工作帶表面甚至堵模（嚴重時模具在高壓下崩塌），未均勻鑄錠合理加熱溫度在460-520°C，經過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在430-480°C。

• 五、擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產生熱磨損。需要注意的是表面滲氮並不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。比較合適的氮化過程為在模具入廠檢驗後進行第一次氮化。此時由於氮化層組織尚不穩定，應該在擠壓5-10條棒後再次氮化。第二次氮化後，可擠壓40-80條棒。第三次氮化後以不超過100-120條棒為宜。氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內要清理干凈，不可殘留鹼渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不超過4-5次，因為此時氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經過反復氮化和擠壓生產，氮化層組織已經相對穩定。要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化，氮化次數不能過於頻繁，否則工作帶易脫層。
  

• 六、模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現面粗或劃線等缺陷。

• 七、擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導致上機時不耐磨引起型材表面粗糙，嚴重的會引起劃線等缺陷。使用模具時要有與模具相配套的模支撐、模套和支承墊，避免因支承墊內孔過大而導致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂。模具、擠壓筒、擠壓軸三者同心，同心度為±3mm以內，否則易產生偏心載荷以及模具各部位的設計流動速度改變，影響型材成型。

• 八、採用正確的鹼洗(煮模)方法。模具卸模後，此時模具溫度在500°C以上，如果立即浸入鹼水中，由於鹼水溫度要比模具溫度低得多，如果模具溫度下降迅速，模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模後將模具在空氣中放置到100°-150°C再浸入鹼水中。普通分流組合模在卸模前進行拔模操作，可以大大減少煮模工作量，縮短煮模時間。具體做法是擠壓結束後，擠壓桿先於擠壓筒後退，壓余留在擠壓筒中，然後擠壓筒後退，可同時將模具分流孔中的部分殘鋁隨同壓余拔出，然後再進行鹼煮。有的分流組合模芯頭極小，甚至比鋼筆還細，這類模具擠壓結束後不允許拔模，煮模工開模時一定要事先看清楚模具結構，必須等模具腔中的殘鋁基本都煮掉才能開模。否則稍不留神就會將芯頭碰斷，致使模具報廢。

• 九、模具使用上採用由低到高再到低的使用強度。模具剛進入服役期時，內部金屬組織性能還處於浮動階段，在此期間應採用低強度的作業方案，以使模具向平穩期過渡。模具使用中期，由於模具的各項性能已基本處於平穩狀態，類似與剛過磨合期的汽車，可適當提高使用強度。到後期，模具的金屬組織已經開始惡化，疲勞強度，穩定性和韌性經過長期的生產服役已經開始走入下降曲線，此時應適當降低模具的使用強度直至模具報廢。

• 十、加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄檔案和管理。擠壓模具從入廠驗收到模具使用結束報廢，這中間時間短則幾個月，長的達一年以上。基本上來講，模具的使用記錄也記載著型材生產的各個過程。擠壓模具數量大、品種多，對每套模具的使用過程進行管理，有利於幫助模具庫管理員、模具使用者和模具設計製造人員了解每套庫存模具的真實情況。模具的跟蹤記錄包括：
  （1）模具的製造信息，包括每套模具的設計圖紙，製作記錄、檢驗記錄（精度值，硬度值）等。
  （2）模具每次上機擠壓的工藝信息，如加溫時間、鋁棒溫度、模具溫度、擠壓速度、擠壓力、突破壓力、鋁棒長度、合格品支數、型材線密度、成材率等。
  （3）每套模具的前三次修模方案、氮化處理時間、出入模具庫時間、報廢或返回模具廠維修的時間和原因等，這些記錄的收集對改進模具管理、核算模具成本、優化模具設計和修模、評判模具質量好壞、提高擠壓生產的穩定性、合理使用模具、確定模具最低庫存等工作都有著直接的影響。
  

• 鋁型材市場競爭的日益加劇，迫使各鋁型材生產企業在擠壓模具的采購、使用、維護與管理投入巨大的精力，這要求企業在改變以前的粗放式生產管理的同時改變自身觀念，從細節抓起，做好模具的統計分析和成本消耗管理，才能適應新的市場形勢，在市場中奪得先機。

此文章來自知乎：鋁型材擠壓模具應該如何進行維護

10. 模具跟蹤員做什麼

如果是模廠的，跟蹤員就是跟蹤模具從設計到生產的全過程。了解材料、設備、人員等是否符合生產計劃的要求，能否按照計劃完工。