『壹』 注塑過程——注射充模、保壓過程具體是什麼概念
注射充模、保壓過程
注射充模是把計量室中塑化好的熔體注入模具型腔的過程，
注射充模分為兩個階段：注射階段和保壓階段。注射階段指從螺
桿推進熔體開始，到熔體充滿型腔為止；保壓階段指從熔體充滿
型腔開始到澆口封凍為止。保壓階段可分為保壓補縮流動階段和
保壓切換倒流階段。
充模過程是比較復雜而又非常重要的階段，是高溫熔體向相
對較低溫的模腔中流動的階段，是決定聚合物定向和結晶的階段，
直接影響產品質量。
保壓階段主要是壓力表現，在保壓壓力作用下，模腔中的熔
體得到冷卻補縮和進一步的壓縮增密。保壓補縮流動階段是當噴
嘴壓力（注射壓力）達到最大值時，模腔壓力並沒有達到最大值，
也就是說，模腔壓力極值要滯後於注射壓力一段時間，還須經過
緻密流動過程，在很短的時間內，熔體要充滿型腔各部縫隙，且
本身要受到壓縮。在保壓切換倒流階段，熔體仍有流動，稱保壓
流動，這時的壓力稱保壓壓力，又稱二次注射壓力，保壓流動和
充模時的壓實流動都是在高壓下的熔體緻密流動，這時的流動特
點是熔體流速很小，不起主導作用，而壓力卻是影響過程的主要
因素，在保壓階段，模內壓力和比容不斷地變化，產生保壓流動
的原因是因為模腔壁附近的熔體受冷後收縮，熔體比容發生變化，
這樣，在澆口封凍之前，熔體在注射壓力作用下繼續向模腔補允
熔體，產生補縮的保壓流動。
『貳』 注塑模型腔內壓的計算
型腔壓力即填充壓力=射壓*(0.4-0.5) 如射壓為100，填充壓力約為45左右。
『叄』 注塑壓力分為哪5個
注塑過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力，並直接影響塑料的塑化和製品的質量。
1塑化壓力（背壓）：採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓，這種壓力的大小可以通過液壓系統中的溢流閥來調整。塑化壓力（背壓）的大小是隨螺桿的設計、製品質量的要求以及塑料的種類等的不同而異。如果這些情況和螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力將加強剪切作用會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速率。增大逆流和漏流、增加驅動功率。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。
除非可以用較高的螺桿轉速以補償所減少的塑化速率外，增加塑化壓力就會延長模塑周期，因此，也就導致塑料降解的可能性，尤其是所用的螺桿屬於淺槽型的。操作中，塑化壓力的決定應保證製品質量的前提下越低越好，隨所用塑料的品種而異，通常很少超過2.0MPa。注射聚甲醛時，較高的塑化壓力（也就是較高的熔體溫度）會使製品的表面質量提高，但有可能使製品變色，塑化速率降低和流動性下降。
對聚醯胺來說，塑化壓力必須較低，否則塑化速率將很快降低，這是因為螺桿中逆流和漏流增加的緣故。如須增加料溫，應採用提高料筒溫度的辦法。聚乙烯的穩定性高，提高塑化壓力不會有降解危險，這在混料和混色時尤為有利。不過塑化速率仍然是要下降的。
2注射壓力：注射壓力是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。其作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力、給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。這與製品的質和量有緊密聯系，且受很多因素（如塑料品種、注射機類型、製件和模具結構以及工藝條件等）的影響，十分復雜，至今還未找到相互間的定量關系。
從克服塑料流動阻力來說，流道結構的幾何因素是首要的，應該引起注射的是，在其它條件相同的情況下，柱塞式注射機所用的注射壓力應經螺桿式的大。其原因是塑料在柱塞式注射機料筒內的壓力損耗比螺桿式的多。
塑料流動阻力另一決定因素是塑料的摩擦系數和熔融粘度，兩者越大時，注射壓力應越高。同一種塑料的摩擦系數和熔融粘度是隨料筒溫度和模具溫度而變動的。此外，還與是否有潤滑劑有關。
為了保證製品質量，對注射速率常有一定的要求，而對注射速率較為直接的影響因素是注射壓力。就製品的力學強度和收縮率來說，每一種製品都有自己的最惠注射速率，而且經常是一個范圍的數值。這種數值與很多因素有差，常由實驗確定。但是影響中最為主要的是製品壁厚。僅從定性的角度來說，厚壁的製件需要低的注射速率，反之則反是。一般來說，隨注射壓力的提高，製品的定向程度、重量、熔接縫強度、料流長度、冷卻時間等均有增加，而料流方向的收縮率和熱變形溫度則下降。
形腔充滿後，注射壓力的作用全在於對模內熔料的壓實。壓實的壓力在生產中有等於注射時所用注射壓力的，也有適當降低的。注射和壓實的壓力相等，往往可使製品的收縮率減少，並使批量製品間的尺寸波動較小。缺點是可造成脫模時的殘余壓力較大和成型周期較長。對結晶性塑料來說，成型周期也不一定增長，因為壓實壓力大可以提高塑料的熔點，脫模可以提前。