橡膠模具脫模斜度多少

1. 橡膠按鍵給多大的脫模斜度

橡膠按鍵不用給拔模角度啊,因為他的出模方式與塑膠模不同,是手工拉出來的,塑膠模給2度以上就可以了.:devil:

2. 做膠鞋底時模具和橡膠之間容易粘連，用什麼可以解決這一問題

膠鞋底屬於柔軟性質的橡膠製品，脫模斜度（拔模角度）是影響不到出模的。換言之，理論上倒扣都能出模。但是長時間橡膠製品往往和模具粘連得很難取出，可以用橡膠隔離劑很好解決這一問題，模具塗刷一層隔離劑就能很好解決這一問題。希望對您有幫助！

3. 橡膠模具的高度如何確定

模具高度要按照所用硫化機的相關技術參數來確定。例如，東毓TYC-V-10-TYC-V一22各款機型，其熱板最大開擋為300mm，而合模最大行程為250mm。所以，使用於這類硫化機的模具高度應在60-250mm為宜。又如，磐石C型注射機、華大(德科摩DEKUMA華泰和華意製造的橡膠注射機已經明確地規定了所用模具的最小高度和最大合模行程。法國瑞普（REP)、德國德士馬（DESMA）的橡膠注射機也同樣在其技術參數中標明了所用模具的最小厚度、熱板之間的距離和開模行程。這些製造商的硫化設備的技術參數為模具高度的確定提供了方便。
一般來說，橡膠模具的高度與其外形其他尺寸的關系是：模具外形如果為長方形，則其高度不要大於短邊的2/3；模具外形如果為正方形，則其高度不要大於邊長的一半；模具外形如果為圓形，則其高度不要大於圓的半徑。在設計中，模具的高度最好選用已經標准化了的尺寸系列。
模具的外形尺寸，在設計時應該取值相宜，長、寬、高比例協調。這樣，模具在使用中，可以使其本身的容熱能力和保溫性能都達到工程應用的理想范圍。

4. 模具模銷斜度怎麼計算

模具模銷斜度計算:指為了在拔模過程中模具中直平面能順利取出塑型物。所特意製作的斜度。 一般是指橫向與縱向的延展比。 例如：（1：20） 就是縱向每增加20MM橫向增加1MM。

模具（mú jù），工業生產上用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓等方法得到所需產品的各種模子和工具。 簡而言之，模具是用來成型物品的工具，這種工具由各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。素有「工業之母」的稱號。
在外力作用下使坯料成為有特定形狀和尺寸的製件的工具。廣泛用於沖裁、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等製品的壓塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的輪廓或內腔形狀，應用具有刃口的輪廓形狀可以使坯料按輪廓線形狀發生分離(沖裁)。應用內腔形狀可使坯料獲得相應的立體形狀。模具一般包括動模和定模(或凸模和凹模)兩個部分，二者可分可合。分開時取出製件，合攏時使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形狀復雜，承受坯料的脹力，對結構強度、剛度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有較高要求，模具生產的發展水平是機械製造水平的重要標志之一。

5. 生產橡膠製品時怎樣才能使橡膠與模具不發生粘合

橡膠製品是柔軟性質的產品，脫模斜度（拔模角度）是影響不到出模的。換言之，理論上倒扣都能出模。但是結構復雜一點的大件一點的往往和模具粘連得很難取出，一部分可以用脫模劑解決問題。脫模劑解決不了的，我們就只能從模具結構入手。因為粘連的主要原因是產品的復雜結構導致和模具之間產生很強的真空吸附作用。鑒於此，我們就可以在模具的適當位置多做幾個排氣。如允許還可以修改產品結構，當然這可能性不大。但實在做不出來，這是最佳解決辦法。

6. 簡單入門的硅膠模具製作方法是什麼

簡單入門的硅膠模具製作方法：

制模：將調配好的材料，倒入待仿製的清潔的實物上即可。為了節省材料，製得較薄的模具，也可分次塗刷。為增加模具的拉力可糊紗布之類。在室溫20度條件下2小時就能固化為彈性體，一天後就可使用。

硅橡膠模具製作注意事項：

1、B組份是催化劑，易受潮水解，故用後應將蓋子蓋嚴。

2、A、B組一經混合，化學反應；立即開始，粘度逐漸上升，無法中止，為避免浪費，應根據用量，隨用隨配，配好後應立即使用，不可延誤。

3、A、B組的配合比，關繫到化學反應的速度和模具的性能。B組份越多，反應越快，製品的強度和硬度越高，但韌度隨之降低。因此，稱量要求精確。

4、配製前，應將A組份料上下攪拌均勻，再稱量。

5、澆注法適宜於浮雕類，塗刷法適用於立體類模具的製作。澆注浮雕類的模具應先製作長寬都大於原雕長寬各4-6CM的邊框。邊框要平正，內面要光滑。澆注時將邊框放置在干凈的玻璃板上，再將原件放在框中，每邊留出2-3CM的間隙。

7. 橡膠製品硫化完畢模具不易開啟

影響橡膠製品脫模的因素及對策
一般說, 橡膠模壓製品都要通過相應的模具來進行成型加工, 一件橡膠製品經過高溫、高壓硫化後, 從模具模腔或模芯中取出俗稱脫模。而脫模不良是橡膠製品質量缺陷和影響生產效率的重要原因之一。它可造成製件扭曲變形及撕裂等缺陷, 有的甚至損傷模具, 給正常生產帶來麻煩。研究影響橡膠製品脫模的不利因素, 對保證製品質量, 防止缺陷, 防止廢品, 提高生產效率具有重要意義。
1影響橡膠製品脫模的因素
橡膠製品脫模不良主要是指製品頂出時, 不能順利脫落。這是由許多影響因素所致的, 這些因素相互關系復雜, 影響程度與表現形式各不相同, 主要有橡膠製品設計、模具設計與製造、生產工藝、操作方法、模具保養等。
1.1橡膠製品設計對脫模的影響
橡膠製品設計直接影響製品的脫模性能, 因此製品設計應滿足製品易於脫模的要求。製品設計中影響脫模的主要因素是脫模斜度, 為了開模取出製品, 在垂直分型面製品內外表面均應設有足夠的脫模斜度。有的製品雖有脫模斜度, 但取值太小有的製品只是外表面有斜度, 忽視了內表面以及內部的筋和毅等處的斜度；也有的製品根本沒有斜度, 這些都給製品脫模帶來困難。製品出爐後, 因製品冷卻而產生向心收縮, 在型芯或銷子上產生很大的抱緊力, 而阻礙脫模。若增加脫模斜度, 便可明顯減少這個阻力, 也可避免因無斜度造成製品的撕裂等缺陷。脫模斜度與製品的形狀、厚度有關, 通常憑經驗確定, 一般製品斜度都在1°～3°之間。
1.2模具設計與製造對脫模的影響
1.2.1模具設計對脫模的影響
橡膠模具是生產橡膠製品的主要裝備之一, 模具按壓出原理不同可分為注壓模、壓鑄模、壓制模模具設計是依據製品形狀、特性和使用要求, 根據同一件橡膠製品而設計出幾種不同結構的模具。模具結構直接關繫到製品質量、生產效率、模具加工難易程度和使用壽命等。因此模具結構設計研究是相當重要的。為了保證橡膠製品有正確的幾何形狀和一定的尺寸精度, 模具構設計應遵循以下幾項原則：
(1)掌握和了解橡膠製品所用材料的硬度、收縮率以及使用要求。
(2)要保證製品的形狀、輪廓的尺寸。
(3)模具結構要簡單、合理, 定位要可靠, 安裝拆卸方便, 便於操作。
(4)模具模腔數量適當, 便於機械加工和模具使用, 並應兼顧生產效率。
(5)模具應有足夠的強度和剛度, 力求外形小、重量輕、便於加工、符合生產工藝。
(6)模具模腔應便於裝料和取出產品,硫化時, 膠料應有足夠的壓力。
(7)模具應有一定的精度、光潔度以及合理的分型面, 容易修邊。
(8)模具應有斷膠槽、利於清理。
(9)模具設計應符合系列化、標准化, 力求通用性好。
從模具設計的要求可知, 影響製品脫模的因素有模具剛度、脫模阻力、頂出機構等。
1.2.1.1模具剛度
橡膠模具一般採用組合模具, 所以模具中都有過盈配合或間隙配合。生產過程中, 在合模力或注射壓力的作用下, 模具零件容易產生彈性變形, 開模時, 這些變形將引起鋼與鋼表面之間產生摩擦力。若彈性回彈較大時, 還會引起橡膠與模具表面之間產生擠壓力, 迫使邊框中心外凸變成弧形, 膠料從彎曲邊框拼縫中擠出。結果使開模阻力增大, 產生脫模困難, 造成製品撕裂, 甚至模具報廢（通常製品帶有鋼骨架材料）。因此, 模具設計時應保證成型零件有足夠的剛度。
1.2.1.2脫模阻力
製品脫模時, 需要克服開模阻力與頂出阻力。脫模不良造成的製品質量缺陷大多與此有關。頂出阻力主要來自製品對型芯的抱緊力, 包括由收縮、擠壓、粘結引起的力以及橡膠與鋼表面間摩擦力等阻力。這些力或重疊加起來或是以不同的組合,影響製品脫模。
1.2.1.3頂出機構
頂出機構直接影響頂出效果, 脫模頂桿一般安裝在模具的中心位置, 脫模頂桿截面積不應太小, 以防單位面積受力過大,容易使薄製品頂破或帶有鋼骨架的製品變形。當生產面積大、重量重的製品時, 為了防止頂出動作卡住或頂桿彎曲而產生過大的摩擦力, 模具墊板應設有￠100㎜左右的脫模導塊, 或多設置出模頂桿裝配, 但需保持平衡。
1.2.2模具製造對脫模的影響
模具製造過程中, 對型腔、型芯表面粗糙度、鑲塊結構配合面的間隙等應嚴格檢查, 否則會影響製品脫模。鑲塊及配合面的間隙過大, 橡膠受熱時具有流體性質,充模過程中膠料容易擠人, 形成很厚的飛邊, 嚴重阻礙脫模及產品外觀．另外對深腔薄壁製品, 頂出時, 在製件與型芯表面形成真空, 產生脫模困難。因此, 模具製造時, 型芯應有適當的進氣孔或型芯表面相對粗糙些（在不影響製品質量前提下）, 有利於脫模。
1.3生產工藝參數對脫模的影響
生產工藝參數與製品的質量缺陷有關, 其中注射壓力、保壓壓力、硫化溫度、含膠率、硫化時間等對脫模影響很大。當注射壓力過高時, 會使模具零件產生彈性變形而引起擠壓力。保壓時間太長, 模腔內壓力增高, 會引起剪切力與分子取向應力加大。同時, 保壓注力太高, 時間太長, 還會造成過程填充, 產生較大的內應力, 也會引起模具零件變形或在配合面間產生飛邊, 使脫模更困難。硫化溫度、含膠率、硫化時間與橡膠的收縮率有關, 高溫時硫化膠易產生返原現象, 膠料硫化後收縮率大,反之則收縮率小。生膠含膠率愈高, 則收縮愈大含膠率愈低, 則收縮率愈小硫化時間愈長, 交聯程度大, 收縮率小硫化時間短, 交聯時間程度小, 收縮率大從工藝上講, 欠硫化或過硫化收縮率都大, 只有在正硫化點時收縮最小收縮率大, 對型芯、鑲塊結構復雜的模具產生抱緊力也大, 不利於製品的脫模。
1.4操作方法對脫模的影響
一副結構合理的模具, 如使用同一膠料, 採用同一工藝流程, 由於操作人員熟練程度與方法不同, 獲得的脫模效果也不同。所以必須熟悉和掌握製品的脫模方法, 才能獲得好的脫模效果。以下是幾種合理的脫模方法：
（1）手工脫模是橡膠製品從模腔與模芯上取出製品的方法之一, 適用於小型雜件及硬度較高的橡膠製品。
（2）機械脫模多用於注射成型模、壓鑄模等大件橡膠製品。
（3）空氣脫模是利用壓縮空氣或真空吸盤取出製品, 其最大特點是：簡化模具結構, 縮短開合時間, 減輕勞動強度, 提高生產效率。
（4）變形脫模主要是利用橡膠的彈性和良好的伸長率, 採用強制壓縮或伸長變形,從而獲得脫模效果。
（5）模芯脫模是脫模時先敲出或壓出中心模芯, 再打開模具脫模, 這樣有利於保證製品質量與脫模效果。
（6）鑲塊脫模適用於較復雜或帶有嵌件的製品。
1.5模具保養對脫模的影響
一副結構合理的模具, 為了延長其使用壽命, 保證產品質量, 除了使用謹慎小心外還應重視模具保養。模具使用完畢後,必須進行以下幾項內容的檢查：
（1）模具有無變形, 特別是模腔或模框。模具變形後不利於帶有鋼骨架或硬度大的橡膠製品脫模。
（2）配合部位有無松動和拉毛。模具松動和拉毛會有間隙和痕跡, 膠料擠人後, 產生脫模困難, 甚至把產品撕裂。
（3）定位是否可靠。模具模腔一般由多塊模板拼合而成, 定位不準會使模具產生間隙或變形。
（4）模腔表面是否光滑, 積垢情況如何。模腔生銹或積垢後, 脫模過程中會產生較大的摩擦力, 不利於製品脫模。
（5）模具中活動配合型芯、頂出附件是否齊全。
如果存在上述問題, 模具應進行修理、清洗、防銹等。
2預防措施
以上分析了各種因素對製品脫模的影響, 並針對每種影響因素, 提出了相應的解決對策。避免脫模不良問題的根本措施可歸結為：
（1）製品結構易於脫模, 並應有足夠的脫模斜度。
（2）模具結構合理, 盡量提高模具剛度。
（3）合理確定生產工藝參數。
（4）提高工人操作水平。
（5）注意模具保養。
（6）減少摩擦力, 使用適當脫模劑。
（7）選擇合理的、適當的粘度配方。

8. 橡膠模具設計需要注意哪些方面

1、橡膠模具設計需要注意：
（1）搜集必要的資料，包括產品圖、樣品、設計任務書和參考圖等。
（2）了解製件的生產性質是試制還是批量或大量生產，以確定模具的結構性質。
（3）分析該零件的形狀特點、尺寸大小（最小孔邊距、孔徑、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。
（4）確定合理的沖壓工藝方案。
（5）確定模具結構形式。
2、膠模具是將天然橡膠或合成橡膠製成橡膠成型件的模具。又稱橡膠模具、橡膠壓模、橡膠硫化模。用於壓制橡膠產品的金屬模型。一般用鋼材按圖紙要求經機械加工而製得，並經熱處理以提高其硬度及耐磨性。模具型腔與產品結構相同，型腔尺寸必須考慮不同橡膠的收縮率，在產品尺寸基礎上進行放大或縮小，方可得到合適的產品尺寸。
3、橡膠模具根據模具結構和製品生產工藝的不同分為：壓製成型模具、壓鑄成型模具、注射成型模具、擠出成型模具四大常用模具，以及一些生產特種橡膠製品的特種橡膠模具，如充氣模具、浸膠模具等。