模具試模怎麼做

❶ 沖壓模具試模方法

一般有上模、下模。先把下模放到沖床工作檯面上，稍加固定而能平推動。再把上模放在下模上面，大概對好。然後用手搬動飛輪，讓滑塊慢慢地接近模具，看滑塊與上模是否對得合適，用錘頭敲擊下模帶動上模移動使之與滑塊對准。固定上模於滑塊。接著手搬飛輪，讓滑塊帶著上模升起。在下模上放一張報紙之類，又用手搬飛輪讓上模下降，將紙沖成產品樣，檢查紙的情況，看上下模對的偏不偏，用錘擊移動下模調整對准。最後將下模固定於工作台上。

❷ 塑料模具怎麼做

塑料模具製做步驟：首先測繪產品，畫出產品圖，然後分模，排出模具圖，再就是按模具圖買模具鋼等一些配件，然後就是根據圖紙來加工，最後組裝成一副模具，試模成功後，投入生產。
加工方面的工序按照產品來定，有線切割，火花機，CNC加工，銑床，磨床，車床，爛花等等，這個根據產品工藝來定的。

❸ 注塑機的試模過程

鎖模壓力一般在注塑機上不用調的，調整的是行程。試模是一個很復雜的過程，現在試著描述一下：
1。上模，根據模具的外形尺寸和產品大小選擇適合的注塑機。（模具設計時有說明）按照先小後大的原則進行，能選小噸位的不選大噸位的。
2。模具空運行，進行模具的開合模運行，包括頂出動作。對過程中的現象詳細記錄。
3。調整鎖模厚度，（直壓式不用）
4。試水，（必要的情況下）
5。參數調整，壓力速度設定從低到高逐漸增加，一般來講，根據經驗初期設定的壓力速度能滿足一次注射量充滿流道並進入模腔1/10左右，主要是觀察流道設計是否平衡，入膠口是否達到設計要求。第二次調整到剛剛充滿模腔。第三次以後調整參數進行尺寸及外觀的調整。
以上過程要詳細記錄。作為改模的依據。
模具試驗完成後，按照要求需要對模腔進行清洗，防銹；對運水進行吹乾防銹等動作。如果有熱流道需要單獨對熱流道的加熱和溫控進行詳細測量。流道板一般選4--5點，熱嘴直接選一點就好了。
我知道的差不多就是這些。

❹ 模具製作的流程

生產流程

1）ESI（Earlier Supplier Involvement 供應商早期參與）：

此階段主要是客戶與供應商之間進行的關於產品設計和模具開發等方面的技術探討，主要的目的是為了讓供應商清楚地領會到產品設計者的設計意圖及精度要求，同時也讓產品設計者更好地明白模具生產的能力，產品的工藝性能，從而做出更合理的設計。

2）報價（Quotation）：包括模具的價格、模具的壽命、周轉流程、機器要求噸數以及模具的交貨期。（更詳細的報價應該包括產品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）

3）訂單（Purchase Order）：客戶訂單、訂金的發出以及供應商訂單的接受。

4）模具生產計劃及排工安排（Proction Planning and Schele Arrangement）：此階段需要針對模具的交貨的具體日期向客戶作出回復。

5）模具設計（Design）：可能使用的設計軟體有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等

6）采購材料

7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有車、鑼（銑）、熱處理、磨、電腦鑼（CNC）、電火花（EDM）、線切割（WEDM）、坐標磨（JIG GRINGING）、激光刻字、拋光等。

8）模具裝配（Assembly）

9）模具試模（Trial Run)

10）樣板評估報告（SER）

11）樣板評估報告批核（SER Approval）

(4)模具試模怎麼做擴展閱讀：

損耗原因

1）模具主要工作零件的材料的問題，選材不當。材料性能不良，不耐磨；模具鋼未經精煉，具有大量的冶煉缺陷；凸凹模，鍛坯改鍛工藝不完善，遺存有熱處理隱患。

2）模具結構設計問題，沖模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等。

3)制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均。有時產生微裂紋、甚至開裂，研磨拋光不到位，表面粗糙度值過大。

4)無潤滑或有潤滑但效果不佳、

❺ 模具調整與試模方法

模具調整一般是在試模後，根據試模時發現的問題，有針對性的進行調整。不管是塑料模具，還是冷沖模具，一般都要測量頭件產品，即首活檢驗。冷沖模根據沖壓的零件的尺寸偏差，對模具的定位件進行調整。根據零件的毛刺大小，模具的沖裁間隙是否勻稱、沖壓機的深淺進行調整。注塑模具則是根據注塑件的零件的成型情況，脫模情況，對模具、以及注塑機的各個參數進行調整。

❻ 簡述注塑模設計中的「試模」操作

注塑模具問題很多，下面是注塑模比較常見的試模問題：
1、色澤不勻或變色：由於顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現的現象不同其原因也不同，進料口附近主要是顏料分布不勻，如整個零件色澤不勻時則為塑料熱穩定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質有關
2、尺寸不穩定：主要由於模具強度不良，精度不良，機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定
3、氣泡：由於融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，並呈體積較小或成串的空穴（注意應與真空泡區別）
4、塌坑（凹痕）或真空泡：由於保壓補料不良，塑件冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮大時
5、飛邊過大：由於合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多餘薄片
6、熔接不良：由於融料分流匯合時料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內部產生明顯的細接縫線
7、塑件表面波紋：由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象
8、脫模不良：由於填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模後塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。
9、雲母片狀分層脫皮：由於混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降
10、澆口粘模：由於澆口套內有機械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使澆口粘在澆口套內
11、透明度不良：由於融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻
12、銀絲斑紋：由於料內有水分或充氣，及揮發物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質，而使塑件表面沿料流方向出現銀白色光澤的針狀條紋或雲母片狀斑紋
13、翹曲，變形：由於成形時殘余應力、剪切應力、冷卻應力及收縮不均，造成的內應力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現象
14、裂紋：由於塑件內應力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設計不良及其它弊病（如變形）等原因，使塑件表面及進料口附近產生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用不發生開裂等現象
15、黑點、黑條：由於塑料分解或料中可燃性揮發物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現黑點，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現象16、塑件不足：主要由於供料不足，融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿

❼ 沖壓模具試模的時候應該注意什麼

1.注塑模具的開模、合模是否順暢。
2.模具頂出是否順暢。
3.注塑模具的澆口位置和進膠方式以及澆口大小和型腔大小，選擇合適壓力、速度、料量。
4.注塑模具在升溫後，把模具開合數次，仔細檢查模具所有的配合處是否有過硬現象。如果沒有可繼續。
5.試模時，先試出短射產品，確認結合線和排氣。
6.產品打滿之後讓品質人員確定尺寸和外觀。

❽ 模具製作步驟、

您提的問題有些不清楚，就我所知，不同的模具工藝路線是有些不同的。
針對我所略知的塑料模來說（不一定和台州的做法一致）：
1. 在拿到訂單並接到模具圖紙等相關要求後，內部需做相應評估，包含設計可行性，工藝及設備等等相關事項的評估。比如，產品形狀及公差要求是否能滿足客戶要求（可能需要和客戶談判），內部現有的工藝是否能滿足，需不需要開發新工藝，相關的機器及附屬設備是否需要采購。
2. 在確定了開發要求及工藝路線後，開始模具設計，接下來設計評審。
3.加工之前需要按照設計的圖紙備料。當然也可以提前備料，有粗料和精料之分（別問我什麼是粗料精料）。還有一塊是輔料和配件，如螺絲導柱彈簧，等等需要按設計要求備。
4. 接著是粗加工，然後可能需要熱處理（具體問題具體對待），最後是精加工，及拋光。
5. 所有加工結束及外購的標准件，非標件都到位後開始裝配。
6.最後是試模驗證。
以上的順序只是基本的模具設計製造流程，和有滑塊和沒滑塊沒有關系。如果您要知道有沒有滑塊的區別在哪裡，請將您的問題描述清楚。是想知道滑塊的加工區別還是設計還是啥的區別？想知道答案，請先將問題問好！

❾ 試模基礎知識

試模，或者試壓模，或者工程試模，是建築工地和各院校實驗室。那麼你對試模了解多少呢?以下是由我整理關於試模知識的內容，希望大家喜歡!

試模的種類

試模有很多種類，包括混凝土試模，膠砂試模，砂漿試模，抗滲試模，抗折試模，抗凍試模，無側限試模，抗劈裂試模，飽和面試模，瀝青馬歇爾試模，等等很多種類!

試模的概述

試模是指在產品開發和製造流程中在產品完成模具製作後、批量生產前所進行的測試注塑步驟。模具在完成所有配件並裝配完畢後，需要通過實際的注塑並得到注塑樣品，然後通過樣品檢測才能確定模具的製作是否完全符合設計要求。如果注塑樣品完全符合設計要求則表明模具製作沒問題可以投入批量注塑生產;否則就需要根據樣品反饋的問題進行模具的改模。根據改模情況的不同，試模可能會在批量生產前多次進行直到模具完全改正所有問題。

試模的使用方法

我們以三聯試模，如附圖所示。底座7用鑄鐵製成，其上下兩面均經刨平，上平面裝有兩只定位銷5。端板4和隔板6均用扁鋼製造，其組成模腔的各平面均經磨光。壓塊3和壓緊螺絲2鉚成一體，並與銷軸1一起構成壓緊裝置，用以壓緊或松開端板，便於快速裝卸。

裝模時應注意端板與隔板的下平面與底座上平面必須靠緊，不得撓起，必要時可以在壓緊模型的同時，用木錘輕擊各板的上平面，使與底座貼緊。

每次裝模前需在組成模腔的各零件表面塗一層薄薄的機油，然後使隔板與定位銷靠緊，以免模腔歪斜。

每次脫模後，應立即擦凈各個零件表面的余料並塗油防銹。

本模型在使用過程中應定期(每季一次)檢查模腔尺寸，當發現其公差超過GB177-77規定時，應立即停止使用。

試模前的注意事項

1、 了解模具的有關資料：

最好能取得模具的設計圖面，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。

2、 先在工作台上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷，缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3、 當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意

(a)射出容量

(b)導桿的寬度

(c)最大的開程

(d)配件 E

是否齊全等。一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對准。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。

4、 提高模具溫度：

依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。 :L

俟模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5、若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。

6、依原料不同，對所採用的原枓做適度的烘烤。 -

7、試模與將來量產盡可能採用同樣的原料。

8、勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9、內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前請再查對以下各項：

(a) 加料行程有否過長或不足。

(b) 壓力是否太高或太低。

(c) 充模速度有否太快或太慢。

(d) 加工周期是否太長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。

若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。