1. 擠出管材成型模具的壓縮比是指什麼怎樣選擇模具的壓縮比
擠出管材用成型模具的壓縮比，是指成型模具腔內的進料病最大截面（是指分流錐出料端熔流道截面）與口模的成型管坯處截面的比值，壓縮比一般取（4—10）：1，如果熔料黏度比較高，取壓縮比值（2.5—6）：1
2. 模具配模怎麼配 要注意那些
跟師傅好好的學，這個東西是個手藝活，干好了特別吃香的！
我們公司的鉗工有些老師傅天天耍的巴適的很，錢又拿的多
3. 擠壓式，擠管式模具有什麼區別
擠壓式，擠管式模具的區別
1 擠壓式：
內模特點: 管長小於3mm或無管長
普通外模特點: 普通加壓外模廊長大於3mm
二級加壓模具: 外模廊長大於5mm為第二加壓段,第一加壓段為錐形部分 押出模具調試: 內外模嘴距離10~30mm. 內模選用方式：絞合外徑+（0.3~0.6) 普通外模選用方法: 線材外徑+(0~0.2) 二級加壓外模選用: 線材外徑+(0.3~0.8)
2 擠管式：
內模特點: 前端有明顯的管長,一般在5mm以上. 外模特點: 外模模口廊長很短,一般在1mm以下. 押出調試: 內外模嘴距離0~2mm. 內模選用方式：絞合外徑+（0.3~0.6)
外模選用方法: 內模直徑+壁厚(一般選用0.6)+外被厚度X2 如: UTP 24#/4P 絞合4.22 內模選用4.7 外被厚度:0.6 外模選用: 4.7+0.6+0.6X2=6.5
4. 電纜擠塑機模具如何選擇
要看你具體的規格，如果是XLPE絕緣的話，一般很小的線用擠壓式的模具，摸套就用電纜外徑，模芯比導體大零點幾就好了，如果像70平方就要用擠管式的模具絕緣的話 導體元整一些也就大個1.0就可以了，摸套就根據拉伸比來計算，PVC1.6 DYWL料越小越好 看擠出工藝學吧 很簡單的
5. 尼龍擠出工藝
二、尼龍護套的製造工藝
由於尼龍材料具有與普通塑料不同的特性，因此，在擠出過程中提出了一些獨特的工藝要求。以下對生產工藝的主要要求作一些論述。
1、 乾燥工藝
由於尼龍料是極性介質，易吸潮，據材料廠家介紹�當尼龍料含水量超過0.3％，就無法擠出，在實際生產過程發現尼龍料受潮後，擠出護套就會起泡�如泡沫、出現粒狀物或破損。尼龍6材料本身用抽真空的真空袋包裝，沒有破包可直接投人使用，但如運輸過程損破、密封不良或開包未及時用完等，均必須烘乾方可使用。
所以受潮尼龍料使用前應進行預乾燥。最好用抽真空、旋轉桶加熱去除水分，每次乾燥量不得超過乾燥器容積3/5。如容人量太大，乾燥器內物料難以旋轉，造成受熱不均，時間短水分難以除凈�時間長會使部分物料氧化變黃，無法滿足擠出表面的要求。抽真空的真空度應達到0.05MPa以上，否則水分難以去除,若採用水蒸汽加熱，以水蒸汽量來控制加熱溫度，溫度宜為80±50℃，加熱溫度太高尼龍料會氧化並變黃。
擠出機的要求
擠出機有立式和卧式兩種。螺桿長徑比一般為20：1 ；25：1，螺桿和機筒間隙為0.14-0.18mm,壓縮比為4:1或3.5:1
普通漸進型的螺桿在低速時可保證塑化，但擠出量不大,而分離型螺桿塑化更均勻，擠出量更大。
A、溫度的控制
尼龍6的擠出溫度較窄，溫度控制要求較高，溫度太高尼龍會引起焦燒�溫度太低尼龍會冷凝固化造成模具的堵塞。尼龍6具有明顯的熔點215℃，且冷凝特別快，所以擠出機各區段的溫度都必須略高於215℃，擠出機自進料口至擠出模具的各區段控制溫度�允許偏差±7℃）如下�
1區段 2區段 3區段 4區段 5區段
230℃ 235℃ 235℃ 235℃ 235℃
擠出溫度要根據氣溫、出線速度和尼龍出膠量大小等作適當調整，特別要注意擠出機機頸的溫度，因為這是連接處，再加上這個區域中有過濾板、濾網、法蘭夾套等，散熱面積大，因此很難加熱到位，若加熱未達到要求，而尼龍6冷凝速度快，所以很容易在剛開機時此處區域形成部分尼龍固化，使擠出機無法出膠，這時螺桿有斷裂的危險。因此剛啟動時機頸溫度或緊靠機頸兩頭的溫度要偏高5℃，以利於傳熱，待各區段溫度達到規定值後要再保持5-10min，以保證機頸處溫度達到預定的要求，這樣就不會產生凝結及堵塞。另外，螺桿剛啟動的同時應立即注意觀察螺桿電流儀表，觀察電流是否異常偏大，若電流偏大，此時應及時停機，並調高加熱溫度或繼續加熱。
濾網的作用
1、過濾掉微粒雜質、焦燒顆粒�
2、增大物流的阻力和反壓力，使尼龍塑化更均勻�
3、增大壓力，使擠出流量均勻。
濾網分為兩層�40目＋80目或56目＋80目。由於尼龍是粘流態其壓力不大，不會擠破濾網。
模具的選擇
擠包的尼龍護套厚度很薄，只有0.1-0.3mm,�因此，若是選擇可調偏心的機頭，則護套擠出時偏心調節很困難，所以最好選擇免調偏心的機頭或稱自定心機頭,進行護套擠出。
1對於絕緣和護套同一個機頭雙層共擠的免調偏心擠壓式模具�
聚氯乙烯絕緣尼龍護套雙層共擠擠壓式具結構尺寸的選擇�
模芯孔徑＝ 導線直徑＋0.1-0.2mm
模芯承線長度＝4-5mm
中間模孔徑＝ 絕緣外徑+0.15-0.25mm
中間模承線長度＝2-4mm
模套孔徑＝ 護套外徑+0.15-0.3mm
模套承線長度＝3-5mm
免調偏心擠壓式模具選擇要點是中間模和模套的孔徑應適當的放大，得出此結論來自於生產實踐。按常規選擇模具中間模的孔徑應和絕緣外徑相同，模套孔徑和護套外徑相同，但實際生產過程由於模具加工精度、模具裝配精度等問題，會造成絕緣和護套偏心均較大，給生產帶來一定的難度，後將模具放大進行了驗證，通過對多種規格的驗證和比較發現，選擇放大的中間模和模套，有利於提高絕緣和護套的同心度，例如模具孔徑無放大時，一般絕緣最薄點和最厚點厚度相差0.15mm，尼龍護套最薄點和最厚點相差0.1mm�而模具放大後絕緣最薄點和最厚點厚度相差0.10mm，尼龍護套最薄點和最厚點相差0.06mm，說明模具放大後提高絕緣和護套的同心度效果顯著。經分析可能的原因是�模具孔徑小時，擠出反壓大，再加上由於本身模具加工及裝配引起的偏心，形成的擠出壓力差較大，所以偏心度較大�模具孔徑放大時，擠出反壓減小，擠出壓力差就減小，所以偏心度反而減小。但是模具放大隻能按上述規定范圍適當調整，同時放大值還和絕緣及護套的厚度有關，若模具放大值過大時，絕緣和護套的擠出也會脫節，或使絕緣外徑變粗。
2絕緣和護套分別進行擠出的模具選擇。
①絕緣擠出的擠壓式模具通常按常規選取模具�見圖2。模具結構尺寸的選擇如下�
模芯孔徑＝ 導線外徑＋0.1+0.15mm
模芯承線長度= 4 - 5 mm
模套孔徑＝ 絕緣外徑＋0.05mm
模套承線長度＝2-4mm
②尼龍護套擠出的擠管式模具�
若使尼龍擠出的拉伸比小，則模芯和模套的間隙要小，出膠量和生產線速度就小，生產效率低�若拉伸比過大將發生料流的圓錐形拉破、撕裂和表面粗糙等缺陷，所以應合理選擇拉伸比S=5-7。拉伸比計算公式為�
S＝D2-D2/d2-d2
式中，D2為模套內徑 mm�D1為模芯外徑 �mm�d2為成品線外徑�mm� d1為絕緣線芯外徑�mm。
尼龍擠出模具的模芯內徑選擇不能太小，太小會使絕緣線芯與模芯壁發生摩擦而刮傷�也不能太大，太大會造成尼龍拉伸過度，所以模芯內徑應比絕緣外徑增大1-2mm。所以擠管式尼龍擠出模具選擇如下�
模芯孔徑＝ 絕緣外徑＋�1-2mm
模芯承線長度＝ 5-6mm
模套孔徑＝ 模芯外徑＋2x護套厚度＋0.7-0.9mm
模套承線長度＝ 4-5nun
3其它注意事項。裝配時應將模具殘留物清洗干凈。尼龍6擠出溫度宜為210℃-220℃，此時尼龍固化較好呈整塊可容易的剔除�同時應檢查模具的光潔度，模具表面的任何缺陷都可能造成護套表面凹痕�機芯和機頭的配合度要好，模芯和模套的加工精度都將影響到尼龍護套的同心度�機芯內腔和相關部件要保持清潔，應去掉附著在上面的剩膠雜質和焦粒，否則會裝配不良引起護套的偏心。目前我廠擠出的尼龍護套最薄點和最厚點相差約為0.05mm。
擠出生產工藝流程及各自優缺點
一、第1種生產工藝流程�
該流程絕緣和護套分兩步進行，即先擠出PVC絕緣，然後冷卻後再擠尼龍護套，這是最早的一種工藝流程。這種工藝流程優點是絕緣和護套便於調偏心，操作簡單，印字容易.�缺點是護套表面外觀差，絕緣和護套易分層，護套表面易起皺，使絕緣印字看不清。這些缺點均是由於絕緣線芯表面是冷態，因此，當尼龍護套擠於絕緣表面時突然遇冷、驟然收縮所造成的。由於用戶無法接受這種表面外觀太差的產品，所以該流程已遭淘汰。
二、 第二種生產工藝流程
該流程絕緣和護套是在一個機頭雙層共擠一次完成，採用的是免調偏心機頭。這種工藝流程的優點是成品表面光滑均勻透明，絕緣和護套間無氣隙，外觀為最好，線速度也較快�缺點是裝機、洗機操作不便�由於採用免調偏心機頭，因此，對模具加工精度要求高，對模具清洗及裝配要求也很高。
其次，由於雙層一次共擠對導線壓力較大，導線要求絞合緊密，否則絞線會倒退打花或拉斷。
工藝中應注意事項�
A、應注意溫度控制，因尼龍6其熔點在215℃左右，受冷易冷凝結塊，一般加熱溫度在225℃以上。而聚氯乙烯擠出溫度為170℃左右，在200℃以上時易受熱分解，故機頭加熱須分兩段，一段絕緣加熱，一段尼龍加熱，尼龍護套只加熱到分流環處和模套口，絕緣加熱段溫度控制應比常規低5-8℃�否則絕緣會因經過機頭225℃高溫受熱而分解並產生氣體，使尼龍護套表面外徑變粗、起皺，不光滑。
B、原先印字是經過兩段水槽冷卻後再印，由於線表面是冷的，印字較模糊或不夠清晰，用專用油墨，依然不行�後將印字移到水槽中間，就解決印字難的問題。印字的關鍵是線表面應有一定的溫度，經驗證線表面溫度應高於50℃，這樣有利於油墨的擴散和吸附。因為線表面溫度高，油墨分子吸收到的能量多，從而引起的分子運動和擴散就劇烈，相互間的滲透和吸附力就強，這時可直接採用普通油墨。
C、 冬天時尼龍厚度若超過0.25mm，尼龍冷卻水槽的第一段應用50℃左右水冷卻，否則尼龍護套驟冷，使尼龍護套殘留內應力，在復繞和包裝時易引起尼龍護套脆裂。
D、 在尼龍6的擠制前，應清除擠出機中螺桿與螺筒內雜質，如塑化不完善的塑料或其焦燒顆粒。有時，將干凈的塑料如PVC絕緣料、尼龍加人料筒，並啟動擠出機，藉助於螺桿旋轉用干凈塑料頂出雜質，這過程我們俗稱為「開機前的打料」，但是應注意�如設備加裝旁通裝置BYPASS的，開機前打料可將螺桿里的料通過旁通裝置流出�如設備沒有加裝旁通裝置，打料時一定要先打PVC絕緣料，再打尼龍料，否則先打尼龍料，尼龍會倒流到模芯，而模芯的溫度約為160-180℃，尼龍6就會在模芯外壁冷凝為不均勻的凝固物，造成絕緣偏心。
三、第三種工藝流程�
該流程絕緣和護套在兩個機頭按1+1方式先後一次擠出，絕緣機頭是可調偏心機頭，護套機頭是免調偏心機頭。這種工藝的優點是易於調偏心，同心度較好，表面光滑。其次，利用尼龍的拉伸比范圍較大的特性，採用同種規格的擠管式模具可擠制不同規格的產品，所以操作較簡單。�缺點是絕緣和護套間有輕微氣隙，線速度受絕緣和護套兩個機頭之間距離限制。
擠出工藝中注意事項�
A、絕緣線芯應和護套機頭保持在同一直線上，否則由於絕緣未冷卻處於軟態，過護套擠出模具的模芯時會被刮傷或刮破。
B、注意絕緣和護套兩個機頭之間距離及生產的線速度。由於絕緣擠出後，絕緣表面有氣體產生，若氣體未揮發干凈而直接進人護套的擠出，輕微的會造成絕緣和護套間有明顯氣隙，嚴重的會造成護套脫節，不能連續生產。
C、在護套擠出的擠出機機頭後加裝抽真空裝置，主要作用是抽取絕緣表面氣體，增加線速度，同時增加絕緣和護套之間的緊密度，減少絕緣和護套之間的氣隙。
D、印字裝置應放在兩個水槽之間進行印字。
四、第四種工藝流程�
該流程絕緣和護套在兩個機頭按1+1方式先後一次擠出，絕緣機頭是可調偏心的機頭，護套機頭是免調偏心的機頭。擠出絕緣後浸水冷卻可去除絕緣氣體揮發物，以及避免絕緣擠護套時刮傷。
優點�絕緣易於調偏心，護套同心度較好，表面較光滑。護套將用擠管式擠出，幾種相近規格的線可採用同規格模具而不用頻繁更換護套擠出模具，操作較簡單。印字印在絕緣層表面，而處在護套內部，所以不易擦掉�缺點�絕緣和護套間有輕微氣隙�線速度受絕緣和護套兩個機頭之間距離的限制。
工藝中注意事項�
A、注意絕緣和護套兩個機頭之間距離及生產的線速度。擠出絕緣經浸水冷卻並去除絕緣氣體揮發物，但冷卻水槽不能太長，約為0.5-1.5m，否則因水分吹不幹而造成印字不清浙、尼龍護套起泡、脫節或呈竹節形，所以冷卻後必須將絕緣線芯吹乾�
B、在護套擠出機的機頭後加裝抽真空裝置，增加絕緣和護套之間的緊密度，以減少絕緣和護套之間的氣隙�
C、印字裝置安裝在兩個水槽之間。
如上所敘，�第一種工藝流程由於用戶無法接受尼龍護套表面外觀的缺陷，所以已遭淘汰。第二種生產工藝流程是絕緣和護套用一個機頭雙層共擠，護套的包覆性是最好的，表面外觀也是最好的，但由於是雙層共擠，其模芯，中間模，模套三個模子要同時調偏心較困難，操作拆卸清洗較不方便。第三種和第四種生產工藝流程都是絕緣和護套分別擠出的，但處於同一條流水線，這種工藝製造的電線其絕緣和護套包覆性尚差，絕緣和護套之間有時會有氣隙，從外表看有一層霧汽狀，但其操作簡單、拆卸清洗也較方便，絕緣和護套偏心調節較容易，所以為許多廠家所採用。另外，應注意�第2種和第3種生產工藝流程中擠護套時的絕緣線芯表面要有一定溫度，50℃以上，否則絕緣和尼龍結合不緊密、分層，影響產品表面質量。
尼龍護套電線作為一種性能可靠的用線，正以其獨特的優點，逐步為廣大用戶所接納，並逐漸替代了普通建築用全聚氯乙烯電線，將極大地提高我國建築布線的安全性、可靠性和適用性。由於尼龍材料的諸多特性，生產工藝的有一些方面還值得研究探討。
6. 模具設計有哪些基本的要點
模具設計的要點
1.模具設計的要點
（1）模具材料的選用：模芯材料的選擇以資源、成本、壽命要求為基本原則，以及耐熱、耐磨、耐蝕性要好，易於切削加工、熔焊、不生銹等。被用來做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素結構鋼（45 鋼應用最廣）；合金結構鋼（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具鋼等。而對於擠管式模芯的結構特點，其長嘴定徑區是一個薄壁圓管，一般不易進行熱處理，其耐磨性要求較嚴，尤其是用於絕緣擠出的模芯，多用耐磨的合金鋼（如30CrMoAl）製成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必須提高，往往模套以45 鋼製成，內表面鍍鉻拋光達▽7。
（2）擠壓式模芯（無嘴）的結構尺寸如下圖：
1－d 2－d 3－L 4－L 5－D
6－M 7－B 8－D 9－φ 10－φ
在材料確定後，以工藝的合理性，兼顧加工的可能性恰當設計各部尺寸，應注意的要點如下：
1）外錐角φ ：根據機頭結構和塑料流動特性設計，錐角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突變小，對塑料層結構有益。在擠出聚乙烯等結晶性高聚物時，對突變而導致的預留內應力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高製品的耐龜裂性能。角度的大小往往根據機頭內部結果特點決定。
2）模芯外錐最大直徑D ：該尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸決定的，要求嚴格吻合，不得出現「前台」，也不可出現「後台」，否則將造成存膠死角，直接影響塑料層組織和表面質量。
3）內錐最大直徑D ：該尺寸主要決定於加工條件和模芯螺柱的壁厚，在保證螺紋強度和壁厚的前提下，D 越大越好，便於穿線。
4）模芯孔徑d ：這是對擠出質量影響最大的結構尺寸，按線芯結構特性及其尺寸設計。一般情況下，單線取d ＝線芯直徑＋（0.05～0.15）mm；絞合線芯取d＝線芯外徑＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因為過大了，一則形成線芯的擺動而造成擠出偏芯，再則會出現倒膠，既有害擠包層質量，又有可能造成斷線。而過小，則易刮傷線芯，也使模具壽命降低；對絞線而言，由於線徑不均，模孔d 過小時，則是斷線的主要原因。通常為加工便利，且模芯孔徑尺寸系列化，則多取模芯孔徑d 為整數。
5）模芯外錐最小直徑d ：d 實際上是決定模芯出線埠厚度的尺寸，埠厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否則影響使用壽命；也不宜太厚，否則塑料熔體流道發生突變，並且形成渦流區，引發擠出壓力的波動，而且易形成死角，影響塑料層質量，一般模芯出線埠的壁厚控制再0.5～1mm為宜。
6）模芯定徑區長度L ：L 決定線芯通過模芯的穩定性，但也不能設計的太長，否則將造成加工困難，工藝上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔徑d 較大時選下限，否則，反之。
7）模芯錐體長度L ：這往往是設計給出的參考尺寸，從上圖不難看出，
tgφ ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tgφ ∕2）】。
所以L 可以依據上述決定的尺寸確定，經計算確定L 的長度，如果太長或太短，與機頭內部結構配合不當，可回過頭來修正錐角φ ，然後再計算L 直至合適。
（3）擠壓式模套的結構尺寸如下圖：
1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b
6－L 7－D 8－D′ 9－φ
1）模套壓座外徑D：根據模套座(或機頭結構內筒直徑)設計，一般小於筒徑內孔0.5～1.5mm，此間隙是工藝調整偏芯、確保同心度的必要因素，間隙不能太小，否則滿足不了調偏的需要；間隙太大也不行，因為太大影響模套的穩固性，甚至在擠出過程中發生自行偏斜。
2）內錐最大直徑D′：這是模套設計的精密尺寸之一。其大小必須嚴格與模套座（或機頭內錐）末端內徑一致，否則組裝模套後將產生階梯死角，這是工藝所不允許的。
3）模套定徑區直徑d：這又是模套設計的精密尺寸之一。要根據產品直徑、各擠出工藝參數及擠制塑料特性來嚴格設計。一般d＝成品標稱直徑＋（0.05～0.15）mm。
4）模套內錐角φ:角φ是由D′、d及模套長度制約的，角φ又同時受到與其配套的模芯的外錐角的制約，角φ必須大於模芯外錐角3～10°，若沒有這個角度差，便保證不了擠出壓力，當然擠出壓力也不能太大，因為這樣會影響擠出產量，因此角度差也不能太大。角φ和D′、d一樣都不能按參考尺寸設計，因此三個尺寸必須同時精密計算，相互修正，並在加工中依照尺寸l和L進行調整。
5）模套定徑區長度l：一般取l＝（1～3）d為宜，長一些對定型有利，但越長阻力越大，影響產量。所以，當d較大時，不能取上限。
6）模套壓座厚度b：按模套座深度（或機頭內筒出口處深度）設計，一般要大0.3～0.5mm。
7）模套外徑d′：根據模套壓蓋內孔設計一般要小於壓蓋內孔2～3mm，但也不宜過小，否則間隙過大將造成散熱不均勻。
8）模套總長L：這是設計給出的參考尺寸，由b和可調整的長度a來確定。
（4）擠管式模芯（長嘴）的結構尺寸如下圖所示：
1－d 2－d′ 3－δ 4－l 5－l′
6－L 7－D 8－M 9－D′
擠管式長嘴模芯的結構尺寸除定徑區外，其餘外形尺寸與擠壓式模芯設計基本相同，現對擠管式模芯定徑部分的尺寸設計做一簡述。
1）模芯定徑區內徑d：又叫模芯孔徑。該尺寸根據選用材料的耐磨性、半製品尺寸大小及其材質與外徑規整程度等設計，一般設計為d＝d ＋（0.5～2）mm或d＝d ＋（3～6）mm，主要因為線芯尺寸較小且規則，而纜芯較大且外徑尺寸不規則的緣故。為了模具系列化，通常將模芯孔徑加工成整數尺寸。
2）模芯定徑區外圓柱（長嘴）直徑d′：從上圖可看出d′決定於尺寸d及其壁厚δ，即d′＝d＋2δ。壁厚的設計既要考慮模芯的壽命，又要考慮塑料的拉伸特性及電線電纜塑料層的擠包緊密程度，一般設計為d′＝d＋2（0.5～1.5）mm，即模芯嘴壁厚為0.5～1.5mm。這個數值不能太大，否則拉伸比就大，塑料層拉伸後強度提高，而延伸率下降，影響電線電纜的彎曲性能；但也不能太小，太小因過薄使其使用壽命降低。
3）定徑區外圓柱（模芯嘴）長度l：該尺寸依據尺寸d考慮擠出塑料成型特性設計，一般設計為l＝（0.5～2）d，d值大取下限，d值小取上限，用於擠護套的模芯取下限，擠絕緣時取上限。
4）定徑區內圓柱（承線）長度l′：該尺寸由加工條件，半製品結構特性決定。無論如何l′必須比l長度大2～4mm，這是確保模芯強度的必需，所以l′實際是參考l決定的。
（5）擠管式模套的結構型式與擠壓式模套基本相同。所不同之處是其結構尺寸中的模套定徑區的直徑及其長度，必須按與其配合的擠管式模芯來設計。
1）模套定徑區直徑d ：該尺寸按擠管式模芯嘴外圓直徑d′、線芯或纜芯外徑、擠包絕緣或護套厚度等設計。一般設計為d ＝d′＋2倍擠包厚度，並視絕緣（護套）厚度、產品結構要求及塑料的拉伸特性而定。
2）模套定徑區長度l ：該尺寸往往根據塑料的成型特性和模芯定徑區外圓柱（模芯嘴）的長度l 而定，一般設計為l ＝l －（1～6）mm，而且擠包絕緣（護套）厚度小時取下限（即減去值取上限）；否則，反之。
總之設計模具時，除考慮材料、加工、使用壽命外，還應滿足下列條件：1）增加模具的壓力，使塑料從機筒進入模具後，壓力增大且均勻穩定，從而增加塑料的塑化和緻密性，提高產品的質量；2）增長模具配合部分的塑料流動通道，使流動中的塑料進一步塑化，從而提高塑料塑化的程度；3）消除模具配合中產生的流動死角，使流道形成流線型，利於塑化好的塑料擠出；4）抽真空擠塑的模具，模芯的承線徑一般應在20～40mm，模套的承線徑一般在15～30mm。
二、工藝配模
配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由於塑料熔體離模後的變化，使得擠出線徑並不等於模套的孔徑，一方面由於牽引、冷卻使製品擠包層截面收縮，外徑減少；另一方面又由於離模後壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模後塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由製品的規格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。
1.模具的選配依據
擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品（擠包後）的外徑選配模套，並根據塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區（即承線徑）長度等模具的結構尺寸，使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在模口處的圓環面積與包覆與電線電纜上的圓環面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與製品標稱厚度截面積之比值，拉伸比：
K＝（D －D ）/（d －d ）
其中 D ――為模套孔徑（mm）；
D ――為模芯出口處外徑（mm）；
d ――為擠包後製品外徑（mm）；
d ――為擠包前製品直徑（mm）。
不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用經驗公式配模。
2.模具的選配方法
（1）測量半製品直徑：對絕緣線芯，圓形導電線芯要測量直徑，扇形或瓦形導電線芯要測量寬度；對護套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑，對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。
（2）檢查修正模具：檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整，尤其是出線處（承線）有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。
（3）選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因為這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不要過松或過緊。。
（4）選配模具要以工藝規定的標稱厚度為准，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值；模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。
3.配模的理論公式
（1）模芯 D ＝d＋e
（2）模套 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
式中：D ――模芯出線口內徑（mm）；
D ――模套出線口內徑（mm）；
d ――生產前半製品最大直徑（mm）；
δ――模芯嘴壁厚（mm）；
△――工藝規定的產品塑料層厚度（mm）；
e ――模芯放大值（mm）；
e ――模套放大值（mm）。
（3）放大值e 或e 的說明。
1）絕緣線芯模芯e 的放大值為0.5～3mm；
2）絕緣線芯模套e 的放大值為1～3mm；
3）生產外護套電纜用模芯e 的放大值、鎧裝電纜為2～6mm，非鎧裝為2～4mm；
4）生產外護套電纜用模套e 的放大值為2～5mm。
4.舉例說明模具的選配
1）生產絕緣線芯3×185mm 的實心鋁導體扇形電纜，其扇形（標稱）寬度為21.97mm（其最大寬度允許值22.07mm），絕緣層標稱厚度為2.0mm。（其最小厚度允許值為2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。
模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考慮到實體扇形及最大寬度，選取D ＝24mm。
模套孔徑D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
2)生產電纜外護套，其型號為VLV，規格為1×240mm ，電壓為0.6/1kV，
選用模具。該電纜成纜後直徑為23.6mm，護套標稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。
模芯孔徑 D ＝d＋e ＝23.6＋3＝26.2≈27mm
模套孔徑 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
3）在實際生產過程中，模具的選配往往在操作規程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式，如某廠φ65擠塑機給出的模具選配公式（△為塑料擠包層的標稱厚度）。
擠壓式 模芯（mm） 模套（mm）
單線
絞線 導線直徑＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋（0.10～0.15） 導線直徑＋2△＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋2△＋（0.05～0.10）
擠管式 模芯（mm） 模套（mm）
絕緣
護套 線芯外徑＋（0.1～1.0）
纜芯最大外徑＋（2～6） 模芯外徑＋2△＋（0.05～0.10）
模套外徑＋2△＋（1.0～4.0）
線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限；反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般模套放大值取上限。
5.選配模具的經驗
1）16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。
2）抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。
3）擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大於拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大於聚氯乙稀。
4）安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設備事故。
7. 電線電纜模具設計的要點
電線電纜模具設計的要點
工藝配模
配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由於塑料熔體離模後的變化，使得擠出線徑並不等於模套的孔徑，一方面由於牽引、冷卻使製品擠包層截面收縮，外徑減少;另一方面又由於離模後壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模後塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由製品的規格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。
1.模具的選配依據
擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品(擠包後)的.外徑選配模套，並根據塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區(即承線徑)長度等模具的結構尺寸，使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在模口處的圓環面積與包覆與電線電纜上的圓環面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與製品標稱厚度截面積之比值，拉伸比：
K=(D-D)/(d-d)
其中 D――為模套孔徑(mm);
D ――為模芯出口處外徑(mm);
d ――為擠包後製品外徑(mm);
d ――為擠包前製品直徑(mm)。
不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K=1.2～1.8、聚乙 烯 K=1.3～2.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用經驗公式配模。
2.模具的選配方法
(1)測量半製品直徑：對絕緣線芯，圓形導電線芯要測量直徑，扇形或瓦形導電線芯要測量寬度;對護套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑，對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。
(2)檢查修正模具：檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整，尤其是出線處(承線)有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。
(3)選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因為這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不要過松或過緊。
(4)選配模具要以工藝規定的標稱厚度為准，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值;模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。
3.配模的理論公式
(1)模芯 D=d+e
(2)模套 D=D+2δ+2△+e
式中：D――模芯出線口內徑(mm);
D ――模套出線口內徑(mm);
d ――生產前半製品最大直徑(mm);
δ――模芯嘴壁厚(mm);
△――工藝規定的產品塑料層厚度(mm);
e ――模芯放大值(mm);
e ――模套放大值(mm)。
(3)放大值e或e的說明。
1)絕緣線芯模芯e的放大值為0.5～ 3mm;
2)絕緣線芯模套e的放大值為1～3mm;
3)生產外護套電纜用模芯e的放大值、鎧裝電纜為2～6mm，非鎧裝為2～4mm;
4)生產外護套電纜用模套e的放大值為2～5mm。
4.舉例說明模具的選配
1)生產絕緣線芯3× 185mm 的實心鋁導體扇形電纜，其扇形(標稱)寬度為21.97mm(其最大寬度允許值22.07mm)，絕緣層標稱厚度為2.0mm。(其最小厚度允許值為2.0×90%-0.1=1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。
模芯D=d+e=21.97+1.5=23.47(mm)考慮到實體扇形及最大寬度，選取D=24mm。
模套孔徑D=D+2δ+2△+e
=24+2×1+2×2+3=33(mm)
2)生產電纜外護套，其型號為VLV，規格為1×240mm ，電壓為0.6/1kV，
選用模具。該電纜成纜後直徑為23.6mm，護套標稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。
模芯孔徑 D=d+e=23.6+3=26.2≈27mm
模套孔徑 D=D+2δ+2△+e
=27+2×1.5+2×2+4=38mm
3)在實際生產過程中，模具的選配往往在操作規程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式，如某廠φ65擠塑機給出的模具選配公式(△為塑料擠包層的標稱厚度)。、
擠壓式
模芯(mm)
模套(mm)
單線
絞線
導線直徑+(0.05～0.10)
絞線外徑+(0.10～0.15)
導線直徑+2△+(0.05～0.10)
絞線外徑+2△+(0.05～0.10)
擠管式
模芯(mm)
模套(mm)
絕緣
護套
線芯外徑+(0.1～1.0)
纜芯最大外徑+(2～6)
模芯外徑+2△+(0.05～0.10)
模套外徑+2△+(1.0～4.0)
線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限;反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般模套放大值取上限。
5.選配模具的經驗
1)16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。
2)抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。
3)擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大於拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙 烯 大於聚氯乙稀。
4)安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設備事故。
;8. 擠壓式，半擠壓式，擠管式模具有什麼區別
淺談擠壓式，半擠壓式，擠管式模區別：
1、擠管式：
內模特點:
前端有明顯的管長,一般在5mm以上.
外模特點:
外模模口廊長很短,一般在1mm以下.
押出調試:
內外模嘴距離0~2mm.
內模選用方式：
絞合外徑+（0.3~0.6)
外模選用方法:
內模直徑+壁厚(一般選用0.6)+外被厚度X2
如:
UTP
24#/4P
絞合4.22
內模選用4.7
外被厚度:0.6
外模選用:
4.7+0.6+0.6X2=6.5
適用線材:
UTP,2547,2854等常用套管式線材
外觀特點:
有明顯股紋,脫皮比較松.編織線套管押出外觀不能有股紋,脫皮要求脫100mm以上.
2、半擠壓式：
內模特點:
前端有明顯的管長,一般在3~5mm.
外模特點:
外模模口廊長很短,一般在1.5mm以下.
押出調試:
內外模嘴距離3~6mm.
內模選用方式：
絞合外徑+（0.2~0.5)
外模選用方法:
線材外徑+(0.1~0.5)
如:
2464#24/5C+AEB
絞合3.45
OD:5.0
內模選用3.8
外模選用:
5.2
適用線材:
未註明套管押出編織線,要求外觀圓滑無股紋的纏繞線.(如2547無股紋等),其他單芯纏繞線.
外觀特點:
線身光滑,或表面有輕微編織紋;外被內壁有明顯編織或纏繞紋;脫皮50mm編織或纏繞銅絲不能拉斷
3、擠壓式：
內模特點:
管長小於3mm或無管長
普通外模特點:
普通加壓外模廊長大於3mm.
二級加壓模具:
外模廊長大於5mm為第二加壓段,第一加壓段為錐形部分
押出模具調試:
內外模嘴距離10~30mm.
內模選用方式：絞合外徑+（0.3~0.6)
普通外模選用方法:
線材外徑+(0~0.2)
二級加壓外模選用:
線材外徑+(0.3~0.8)
例1.52RVV
3X0.5mm2
絞合外徑:4.65
OD:
5.8
絞距:100mm
內模選用:
5.0mm
外模選用普通加壓外模:5.9mm
例2.SJT
16AWG/3C
絞合外徑:5.9
OD:
7.8
絞距:
60mm
內模:
6.3
外模:
二級加壓外模
8.3
適用線材:
電源線或類似其他線材;二級加壓外模適用芯線絞距較小的UL電源線
外觀特點:
線身光滑,脫皮長度100mm以上,防止芯線粘連