『壹』 硅膠縮水率怎麼計算
1.硅膠密封圈的縮水率是隨著硫化硅膠材料的含膠量的密度增大而變化，通常正常為0.0013
2.硅橡膠密封圈的縮水率也是隨著硅膠原材料的硬度增加而成馬鞍型曲線變化進行收縮
3.硅膠圈的縮水率隨著硅膠加工廠家機台硫化溫度的升高而增大，溫度每升高10度，縮水率增加0.1%—0.2%
4.硅膠產品的縮水率也是隨著生料的注入量的增多而增大，當生料質量>產品質量5%-10%，縮水率較為穩定
5.膠料壓延方向和在模具中固話流動方向的收縮率大於垂直方向的收縮率
6.膠料可塑性越好，縮水率越小；膠料硬度越高，縮水率越小
7.填充劑用量越多，縮水率越小；含膠量越高縮水率越大
8.多孔模腔的模具，中間模腔硫化硅膠製品的收縮率比邊緣模腔硫化製品的收縮率要大
9.注壓法硫化製品的收縮率比模壓法硫化製品的收縮率要稍小
10.薄型製品（斷面厚度小於3mm）的收縮率比厚製品（斷面10mm以上）的收縮率大0.2%---0.6%
11.同規格的圓截面和方截面的收縮率近似
12.夾層織物越多，收縮率越小；qz"p9O（j4a6r+d.m
13.襯有金屬鑲嵌的硅膠O型圈製品收縮率較小，且向金屬鑲嵌物方向收縮
14.發泡硅膠O型圈的膨脹於收縮率波動范圍很大，發泡硅膠圈一般採用一次或者二次硫化，第一次發泡硫化（又成發孔）模具型腔按製品尺寸縮 小60%左右，第二次按製品尺寸放大7%-10%作為定型硫化 膠料收縮率是一個變化多端，極為復雜的問題，也是模具設計者最需要慎重考慮的問題 ，目前，還沒有一個真正的，完善的，具有實用價值的計算公式，還只能以憑借經驗估計或者通過積累實際測量數據作為參考。
『貳』 塑膠製品縮水如何解決
針對客戶的產品圖分析得出造成縮水的成因可能有以下幾點：
1、塑膠製品本身的壁厚過厚。
2、成型時溫度過高。
銘洋宇通在解決塑膠產品本身的縮水率的問題上，基於塑膠製品本身的壁厚，我們的設計師在設計之初，會將分析報告給客戶，陳述利弊，然後給出我們的專業意見，骨位的膠厚應為主膠位厚的0.5至0.6倍；成型時溫度過高，則容易在壁厚處，凸起處產生縮水現象。這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。也可降低成型時的溫度；
而我們在實際在試模過程中遇到造成塑料產品縮水問題的原因還有：
1.進膠量口過小。
2.進膠口距離壁厚處過遠。
針對進膠口過小的問題！我們工程師會建議增大進膠口，而在調試注塑機時，應增加進膠口壓力。而針對進膠口距離壁厚處過遠造成的縮水，我們工程師會建議應該將進膠口開在距離壁厚處近的地方。
在實際的生產過程中，遇到的造成縮水的原因可能並不僅僅只有上述的幾種，這就需要大傢具體問題具體分析了。我們重來不懼怕問題，因為我們有解決問題的能力與信心。因為我們有專業團隊的支持。專業的知識；豐富的經驗；耐心、細致的工作態度.這都讓我們有足夠的信心去接受更難挑戰。
『叄』 工業級模具硅膠縮水嚴重怎麼辦
工業級模具硅膠固化是一個液體轉變成固體的過程，由於分子和密度的不同從而產生了縮水。好的硅膠縮水率小，差的硅膠縮水大。
1、任何材料都具有一定的收縮性，硅橡膠相對很多材料來說縮水率算很小的，縮合型模具硅膠縮水率0.5-1%為正常，加成型模具硅膠在0.2%左右；
2、模具儲存方法不對，不能疊壓模具；
3、產品尺寸越大，收縮越明顯；
4、做大件模具刷模沒加玻纖布或者紗布；
5、模具沒有完全固化，就急於脫模或提前生產，造成硅膠模具容易變形，產生收縮現象。
對於如何解決模具硅膠縮水率大的問題，常州模具|常州模具廠|江陰模具-科捷模具工程師簡單總結了以下幾種常用方法：
1、需按比例放大原始模種；
2、當模具不使用時灌石膏水保存，等要生產的時候再把石膏產品取出來，再生產產品就不會有縮水；
3、減少固化劑添加比例，例如：原來添加3%，現減少到2%；
4、做大件產品模具要加玻纖布，可以讓模具不變形或變大；
5、模具必須在規定的時間最少6-8小時脫模，24小時後才能使用生產。
『肆』 如何解決TPE/TPR 塑膠材料製品縮水問題
關於縮水現象，它是材料在注塑加工過程中，模腔的某些位置未能產生足夠的壓力，熔體開始冷卻時，製品厚壁部位體積收縮較慢形成一種拉應力，但製品表面硬度不夠，而又無熔體補充的話，其表面就會被被應力拉陷，造成縮水現象。
應該怎麼去改善呢？簡要說一下幾個問題導致的縮水現象及解決方式：
1. 因模具進膠量不足導致縮水現象的，應盡量增強熔膠注射量。
2. 因保壓不夠或保壓切換位置過早導致縮水現象的，應盡量提高保壓壓力或延長保壓時間。
3. 因注射速度太慢或太快導致縮水現象的，應盡量加快注射速度或減慢注射速度。
4. 因料溫不當(過低或過高)導致縮水現象的，應盡量調整到合適的溫度。
5. 因模具排氣不良困氣導致縮水現象的，應在縮水處開設排氣槽。
6. 因流道過細或過長導致縮水現象的，應適當加粗流道或減短流道長度。
7. 因澆口位置不當或流程過長導致縮水現象的，應將澆口開設於壁厚處或增加澆口數量。
『伍』 模具縮水該怎麼辦具體答案
1.先測量出塑膠產品與鐵件的相對位置(只要測出鐵件放進去多少及相對某個面的高度) 2.把產品放下縮水 3.把沒放縮水的鐵件裝進來.(將第一步測量的尺寸乘縮水後的尺寸作為定位尺寸來組立)
滿意請採納
『陸』 塑膠模具為什麼會縮水的原因及解決方案
熔膠轉為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應力，若製品表面硬度不夠，
而又無膠補充，製品表面便出現縮水
產品壁厚不均區，如加強筋或柱位與製品表面的交界處
1.製品壁厚過大
減低壁厚
2.膠件流程過長
加澆口
3.計料量不足
加大計料量
縮水除了注塑工藝外，
一是產品設計壁厚及骨位厚薄不合理，
骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3
二是從模具上來說入水設計不合理
（如果長方形產品從一邊入水就有機會在對面有骨位處產生縮水）
及排模不合理（如果厚壁產品在主流道的尾部，導致機注塑壓力不夠）。
『柒』 硅膠縮水嚴重有解決辦法嗎謝謝指教
硅膠縮水嚴重有解決辦法方法：換一家的原材料。或是在開模的時候預估好縮水。
『捌』 塑料模具縮水怎麼處理
.縮水
由於體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生於壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1.
模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2.
如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3.
一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
縮水
表八
成
型
機
射出時間短(gate未固化時,保壓就會結束)
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料
模具
模具溫度高
模具冷卻不均勻(模具部分高)
gate小
模具結構設計
頂針不適當
原料
原料收縮率大
9.不易脫模(頂凸)
模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘於靜模。
1.
模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;
2.
射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;
3.
調節模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產品冷卻收縮後,以便於脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實際狀況而定。
4.
灌嘴與膠口的中心如果對不準,孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑,均會造成脫模不順。
脫模不順
表九
成型機
原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具
模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料
原料流動性不足
原料收縮率小
冷膠縮水可以看膜具裡面的的溫度是否太底
膜具開啟時間周期是不是太快
冷水機的溫度..缺料
成型塑料膜出的不完全
主要注意膜具裡面是否有異物堵塞
射出機是否是把料全部融化完全射出量是否到位
開膜是不是太快
膜具裡面的溫度.其他的你問我在說
『玖』 首飾低溫膠模怎麼做才能不縮水
方法如下：
模具硅膠縮水嚴重主要是因為本身模具硅橡膠質量問題，品質不過過關、加粉或者廢膠提煉的模具硅膠縮水率嚴重問題是正常現象。所以想要降低模具硅膠縮水率需要使用優質、知名品牌、正規硅膠廠家生產的模具硅膠。正常情況下：縮合型模具硅膠的縮水率≤3‰，加成型模具硅膠的縮水率≤1‰。
『拾』 模具硅膠為什麼會縮水 模具硅膠縮水怎麼辦
硅膠縮水率是不影響使用的，怕縮水可以把模具尺寸稍微做大一點，不使用的時候可以放產品填充好，鴻風硅膠
生產模具專用硅膠，收縮性好，產品不變形.