沖壓模具刺破毛刺比較大怎麼維修

⑴ 汽車沖壓模具常見問題及解決方法！

汽車沖壓模具常見問題及解決方法！

一、翻邊整形製件變形

在翻邊和整形過程中往往會出現製件的變形現象，在非表面件中一般不會對製件的質量產生多大影響，但在表面件中，只要有一點變形就會給外觀帶來很大的質量缺陷，影響整車的質量。

原因：

1、由於製件在成形和翻邊的過程中，板料發生變形、流動，如果壓料不緊就會產生變形;

2、在壓料力夠大的情況下，如果壓料面壓料不均勻，局部有空隙的話，也會出現以上情況。

解決方法：

加大壓料力，如果是彈簧壓料可採用加彈簧的辦法，對上氣墊壓料通常採用加大氣墊力的辦法;

如果加大壓力後，在局部還存在變形的話，可用紅丹找出具體問題點，檢查是不是壓料面局部出現凹陷等情況， 此時可採用焊補壓料板的辦法;

壓料板焊後與模具的下型面進行研配。

二、刀口崩刃

模具在使用中由於各種原因引起的崩刃，都會對製件的質量產生一定的影響。它是模具修理中最常見的修理內容之一，對刀口的崩刃修理步驟如下：

1、根據崩刃的情況，如果崩刃很小時，通常要將崩刃處用砂輪機磨大些，以保證焊接牢固，不易再次崩刃;

2、用相應的焊條進行焊接，目前我們採用的是D332焊條來對刃口進行堆焊。堆焊之前一定要選好修理的基準面，包括間隙面和非間隙面;

3、將刃口的非間隙面修平(參考事先留下的基準);

4、對照過渡件進行劃線，如果沒有過渡件可以用事先留下的基準進行粗磨間隙面;

5、上機台對間隙面進行修配，可藉助粘土等輔助研配。在修配過程中一定要小心，開動壓力機時盡量慢，必要時用裝模高度調整向下開，以避免刀口啃壞的現象發生;

6、刀口間隙要合理，對於鋼板沖壓模，單邊刀口間隙取板料厚度的1/20。但在實際操作過程中，可以用板料試沖的辦法來檢驗間隙的大小，只要剪切後製件的毛刺達到要求即可，一般情況下，毛刺大小的判定標準是，毛刺高度不大於板料厚度的1/10;

7、檢測刀口的間隙面是否與剪切的方向統一;

8、間隙配好後，用油石將刀口的間隙面推光滑，以減小生產中板料與刀口的磨擦及廢料下落的.阻力。

三、拉毛

刀口崩刃拉毛主要發生在拉延、成型和翻邊等工序。

解決方法：

1、首先對照製件找出模具的相應拉毛的位置;

2、用油石將模具相應的位置推順，注意圓角的大小統一;

3、用細砂紙將模具推順部位進行拋光，砂紙在400號以上。

四、修邊和沖孔帶料

修邊和沖孔帶料產生的主要原因為：修邊或沖孔時模具的壓料或卸料裝置出現異常。

解決方法：

根據製件帶的部位找出模具的相應部位;

檢查模具壓卸料板是否存在異常;

對壓料板相應部位進行補焊;

結合製件將焊補部位進行修順，具體的型面與工序件配製;

試沖;

如果檢查並非模具壓卸料板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。

五、廢料切不斷

針對廢料切不斷現象，首先分析其為什麼切不斷，其主要原因是因為操作人員在生產過程中沒有及時對廢料進行清理，造成廢料的堆積，最後在上修邊刀塊的壓力下造成廢料刀的崩刃，其修理的方法與修邊崩刃的辦法相似，在此就不作詳細的介紹，只是在修理過程中一

定要注意修邊刀塊的高度。 如果修得太高，會造成刀塊與上修邊刀塊干涉，從而造成廢料刀塊的再次損壞;如果修得過低，會形成廢料切不斷現象，故在修理廢料刀時不光要考慮到刀塊的間隙面，同時刀塊的高度也很重要。其修理的難度比單純的刀口崩刃難度要大。但是只要在修理前選定好基準面，修理起來還是可以得心應手的。

六、毛刺

製件在修邊、沖孔和落料時易出現毛刺過大的現象，產生毛刺的原因主要為模具刃口間隙大和刃口間隙小兩類：

間隙大時：斷面光亮帶很小或基本上看不見，毛刺的特點為厚而大，不易除去;

間隙小時：斷面出現兩光亮帶，由於間隙小，其毛刺的特點為高而薄。

間隙大時的修理方法：

1、修邊和沖孔工序採用凸模不動而修整凹模的辦法，而落料工序時則以凹模為基準，即凹模尺寸不變，通過修整凸模的辦法。以上的區別是為了保證產品尺寸不在修理前後受影響;

2、對著製件找出模具刃口間隙大的部位;

3、用相應的焊條(D332)對此部位進行補焊，以保證模具刃口的硬度;

4、修配刀口間隙(其方法與刀口崩刃的方法相同)。

間隙小時的修理方法：

1、具體的情況依據模具間隙的大小進行調整，以保證間隙的合理。對於修邊沖孔模而言，採用間隙放在凹模的辦法，而對於落料模而言就應採用放大凸模的辦法，從而保證零件的尺寸在修理前後不變;

2、修理完成後，要測量其間隙面的垂直，並用板件試刀口間隙是否達到合理的要求。

對於沖孔模，其產生毛刺後，如果是凸模或凹模磨損，可以找相應的標准件進行更換，如果沒有標准件，可以採用補焊或測繪進行製造。另外，特別指出一點，對於合金鋼材料等焊接性能較差的材料，要進行特殊處理後再進行焊接，如：預熱等，否則會引起模具的開裂。

七、沖孔廢料堵塞

沖孔廢料堵塞是在沖孔模中較常見的一類故障，產生的原因大概有：廢料道不光滑、廢料道有倒錐度、廢料沒有及時清理等。

原因：

1、模具不光滑，其面上出現了加工紋等;

2、模具出現倒錐度，造成廢料道上大下小從而廢料堵塞。

修理辦法：

只要保證A面和B面都處於光滑和等直徑狀態就可以保證廢料不會被堵塞。

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⑵ 沖壓模具產品有毛刺怎麼辦

沖裁件毛刺高低的直接和首要影響因素是上下（凸凹）刃口間隙，其次是壓料、上下刃口側面與沖裁斷面的摩擦，沖裁速度、模具使用發熱、震動等等。
刃口間隙的決定因素是沖裁件的材質與厚度，具體所取數值需手冊，手冊上給的數值為經驗數值，對於普通手冊值一般稍偏向與小間隙沖裁（同時製造上也會留有磨損量），此時的斷面結構為大約1/3或稍大為光亮帶，其餘為斷裂帶和塌角，帶少微小毛刺或稍大毛刺（這種小間隙導致毛刺特徵是畢竟容易掉落、基本上一抹就掉），隨著使用磨損間隙增加，毛刺降低（稍小間隙）》基本無毛刺（最合適間隙）》毛刺大（大間隙、過大間隙、此時毛刺比較硬，不易掉），以上是磨損導致的間隙改變比如說沖孔時的凸模圓角尤其重要，改善措施主要是：1、提高上下刃口工作部分的表面側面光潔度，改善潤滑條件。2.在滿足措施1的同時提高刃口鑲塊的硬度，可以從材料和熱處理兩方面入手或者可以考慮在工作部分增加鍍覆層如TiC。3、在最初製造的時候上下模配做，沖孔用沖頭定凹模，凹模放間隙、落料由凹模定凸模，凸模放間隙，這樣可以盡量的保證間隙的均勻。另外對凸凹模具的上下平行度，平面度，和沖頭的同軸度都應該提出要求。模具製造裝配階段一定要保證定位的准確性和牢固，銷釘與孔的配合一定要合理，採用過渡配合，可稍偏向於過盈對於稍大的零件可以考慮多加銷釘，並要考慮工作時受力情況。後期使用維修的時候要注意銷釘螺釘的松、緊順序。盡量要保證沖頭凹模同心4、導向方面一定要做好，要不然上面說的都白搭，這個不用多說，然後是機床精度如平行度和垂直度方面不說保證出廠精度但需要至少在一個可以接受的范圍內。
如果對斷面質量要求很高，那麼可以考慮採用精沖，和無毛刺沖裁，但這勢必增加成本，對於普通沖裁來說做到無毛刺基本比較困難。
這樣的話可以考慮在後期加工去毛刺的方法，比方手工去毛刺，和用振動篩去毛刺等。

⑶ 沖壓毛刺大怎麼辦

在沖裁加工中，產生不同程度的毛刺是不可避免的。
毛刺過大的主要原因：
1）凸、凹模之間的間隙不當或不均勻；
2）刃口由於磨損和其他原因而變鈍。
盡管沖壓件毛刺不可避免，但改善沖壓條件則有可能減少毛刺，解決方法如下：
1）保證凸、凹模加工精度和裝配精度，保證凸模的垂直度和承受測壓的剛性；整個模具要有足夠的剛度。在模具使用中經常檢查凸、凹模刃口的鋒利程度，發現磨損後及時修理。
2）保證模具安裝後上模與下模的間隙均勻；安裝要牢固，防止在沖壓加工過程中松動；要保證模具與壓力機的平行度。
3）壓力機的剛性好，彈性變形小；滑塊導軌精度高，滑塊運動平穩，墊板與滑塊底面平行，要有足夠大的工作壓力。
對於沖壓件上的毛刺可以通過後處理的方法去除，最常用的方法就是利用滾光處理。

⑷ 沖壓件沖孔的時候，老是產生毛刺，原因，怎麼解決

凹模與凸模配合間隙不合理 如果老是崩刃，那除了差間隙外，我建議你退料皮子老壞：沖頭上安裝的聚氨酯橡膠容易損壞通常原因是其工作狀態不佳，

⑸ 沖壓件為何生產有毛刺，試列出三點原因及解決方法

沖床模具磨損沖來出的沖壓件有毛刺，源可能是以下幾種原因造成的：
1、磨具已經磨損嚴重，
2、凹模出料逗不順暢。
3、間隙不對，
4、間隙有偏差，
沖床毛刺解決方法有以下幾種：
1、按料厚調整間隙一般按百分之10增加間隙，也就是說沖1毫米的板凹模應該比凸模大0.2毫米。
2、調整間隙偏差使其兩邊間隙一致。
3、更換沖頭平磨加工下模使其更鋒利。
4、凹模洗出工作帶讓漏料順暢

⑹ 汽車沖壓模具常見故障問題及解決方法

汽車沖壓模具常見故障問題及解決方法

沖壓是大批量零件成型生產實用工藝之一。在沖壓生產過程中，模具出現的問題最多，它是整個沖壓生產要素中最重要的因素，直接影響生產效率、成本和交貨周期。下面整理了一些汽車沖壓模具在使用過程中經常出現的故障問題，並附上了詳細的解決方法，希望能幫助各位圈友解決實際生產問題。

1.翻邊整形製件變形

在翻邊和整形過程中往往會出現製件的變形現象，在非表面件中一般不會對製件的質量產生多大影響，但在表面件中，只要有一點變形就會給外觀帶來很大的質量缺陷，影響整車的質量。

原因：

1.由於製件在成形和翻邊的過程中，板料發生變形、流動，如果壓料不緊就會產生變形;

2.在壓料力夠大的情況下，如果壓料面壓料不均勻，局部有空隙的話，也會出現以上情況。

解決辦法：

1.加大壓料力，如果是彈簧壓料可採用加彈簧的辦法，對上氣墊壓料通常採用加大氣墊力的辦法;

2.如果加大壓力後，在局部還存在變形的話，可用紅丹找出具體問題點，檢查是不是壓料面局部出現凹陷等情況，此時可採用焊補壓料板的辦法;

3.壓料板焊後與模具的下型面進行研配。

2、刀口崩刃

模具在使用中由於各種原因引起的崩刃，都會對製件的質量產生一定的`影響。它是模具修理中最常見的修理內容之一，對刀口的崩刃修理步驟如下：

1.根據崩刃的情況，如果崩刃很小時，通常要將崩刃處用砂輪機磨大些，以保證焊接牢固，不易再次崩刃;

2.用相應的焊條進行焊接，目前我們採用的是D332焊條來對刃口進行堆焊。堆焊之前一定要選好修理的基準面，包括間隙面和非間隙面;

3.將刃口的非間隙面修平(參考事先留下的基準);

4.對照過渡件進行劃線，如果沒有過渡件可以用事先留下的基準進行粗磨間隙面;

5.上機台對間隙面進行修配，可藉助粘土等輔助研配。在修配過程中一定要小心，開動壓力機時盡量慢，必要時用裝模高度調整向下開，以避免刀口啃壞的現象發生;

6.刀口間隙要合理，對於鋼板沖壓模，單邊刀口間隙取板料厚度的1/20。但在實際操作過程中，可以用板料試沖的辦法來檢驗間隙的大小，只要剪切後製件的毛刺達到要求即可，一般情況下，毛刺大小的判定標準是，毛刺高度不大於板料厚度的1/10;

7.檢測刀口的間隙面是否與剪切的方向統一;

8.間隙配好後，用油石將刀口的間隙面推光滑，以減小生產中板料與刀口的磨擦及廢料下落的阻力。

3、拉毛

刀口崩刃拉毛主要發生在拉延、成型和翻邊等工序。

解決方法：

1.首先對照製件找出模具的相應拉毛的位置;

2.用油石將模具相應的位置推順，注意圓角的大小統一;

3.用細砂紙將模具推順部位進行拋光，砂紙在400號以上。

4、修邊和沖孔帶料

修邊和沖孔帶料產生的主要原因為：修邊或沖孔時模具的壓料或卸料裝置出現異常。

解決方法：

1.根據製件帶的部位找出模具的相應部位;

2.檢查模具壓卸料板是否存在異常;

3.對壓料板相應部位進行補焊;

4.結合製件將焊補部位進行修順，具體的型面與工序件配製;

5.試沖;

6.如果檢查並非模具壓卸料板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。

5、廢料切不斷

針對廢料切不斷現象，首先分析其為什麼切不斷，其主要原因是因為操作人員在生產過程中沒有及時對廢料進行清理，造成廢料的堆積，最後在上修邊刀塊的壓力下造成廢料刀的崩刃。

其修理的方法與修邊崩刃的辦法相似，在此就不作詳細的介紹，只是在修理過程中一定要注意修邊刀塊的高度。如果修得太高，會造成刀塊與上修邊刀塊干涉，從而造成廢料刀塊的再次損壞;如果修得過低，會形成廢料切不斷現象，故在修理廢料刀時不光要考慮到刀塊的間隙面，同時刀塊的高度也很重要。其修理的難度比單純的刀口崩刃難度要大。但是只要在修理前選定好基準面，修理起來還是可以得心應手的。

6、毛刺

製件在修邊、沖孔和落料時易出現毛刺過大的現象，產生毛刺的原因主要為模具刃口間隙大和刃口間隙小兩類：

間隙大時：斷面光亮帶很小或基本上看不見，毛刺的特點為厚而大，不易除去;

間隙小時：斷面出現兩光亮帶，由於間隙小，其毛刺的特點為高而薄。

間隙大時的修理方法：

1.修邊和沖孔工序採用凸模不動而修整凹模的辦法，而落料工序時則以凹模為基準，即凹模尺寸不變，通過修整凸模的辦法。以上的區別是為了保證產品尺寸不在修理前後受影響;

2.對著製件找出模具刃口間隙大的部位;

3.用相應的焊條(D332)對此部位進行補焊，以保證模具刃口的硬度;

4.修配刀口間隙(其方法與刀口崩刃的方法相同)。

間隙小時的修理方法：

1.具體的情況依據模具間隙的大小進行調整，以保證間隙的合理。對於修邊沖孔模而言，採用間隙放在凹模的辦法，而對於落料模而言就應採用放大凸模的辦法，從而保證零件的尺寸在修理前後不變;

2.修理完成後，要測量其間隙面的垂直，並用板件試刀口間隙是否達到合理的要求。

對於沖孔模，其產生毛刺後，如果是凸模或凹模磨損，可以找相應的標准件進行更換，如果沒有標准件，可以採用補焊或測繪進行製造。另外，特別指出一點，對於合金鋼材料等焊接性能較差的材料，要進行特殊處理後再進行焊接，如：預熱等，否則會引起模具的開裂。

7、沖孔廢料堵塞

沖孔廢料堵塞是在沖孔模中較常見的一類故障，產生的原因大概有：廢料道不光滑、廢料道有倒錐度、廢料沒有及時清理等。

原因：

1.模具不光滑，其面上出現了加工紋等;

2.模具出現倒錐度，造成廢料道上大下小從而廢料堵塞。

⑺ 沖壓模具常見問題與維修方法是什麼

凸模折斷、凹模開裂、凸模、凹模刃口磨損，毛刺增大。

⑻ 你好，五金模具沖孔毛刺怎樣改善最小化

五金模具上的毛刺如何處理：
一：有工具去除五金沖壓件的毛刺
1、孔：使用倒角刀或直徑較大的鑽頭前端
2、邊：使用銼刀，油石，砂紙，磨刀石，
3、焊渣：有震動除焊渣工具也可去除較脆的毛刺
4、外徑：加工過程時就以車床進行導角
5、還有拋光，研磨，噴砂，要看什麼工件和產品要求
二：在噴丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。這在避免沖壓件使用時的短路和電氣短接是非常必要的。在第二次時間較短的超聲波表面處理中，在沖壓件的質量檢測之前，再次利用超聲波表面清理技術清除噴丸處理時遺留下來的殘留物。在完成上述所有的操作之後，沖壓件才徹底的與毛坯板材分離，單獨的存放在一起。
三：質量不好的沖壓件被放置在廢品箱中，合格的沖壓件則直接進入包裝車間。清理時間為7s，第一條按照用戶要求設計製造的生產線以12m/min的速度輸送沖壓板料。在這樣高的生產效率下，每個沖壓件在超聲波清潔室中的停留時間僅有7s。根據具體設備的結構不同，生產線的生產效率還可以進一步提高。除此以外，該方案還允許有特殊要求的工件在生產線外進行加工。原則上它能適應各種特殊的專業要求。
四：要根據產品來決定去五金沖壓件毛刺工藝的，如果是單件產品就手工去一下好了
1.用電化學去毛刺。若自製設備，費用不高，經濟、高效、使用。
2.震動磨去毛刺（齒輪毛刺），效率挺高，質量也可以。
3.熱處理零件還可以通過噴丸去毛刺，還可以消除表面應力
4.用風槍配上各種形狀的槍頭去毛刺效果比較好，效率也高
5.齒輪去毛刺可以用以下幾種方法：1電解去毛刺，效率最高，質量最好，但設備造價太高，一般的小企業用不起；2震動去毛刺，質量一般，不過成本較低，3手工去毛刺，質量比較好，只是效率可能低一些；4可採用滾壓。
6.氣動去毛刺

⑼ 沖孔模具有毛刺怎麼辦修理

調整模具的間隙值，必要的時候要換沖頭，知道合理的間隙值。領完還有就是模具材料或是硬度不夠，導致沖裁後模具工作零件受損，產生毛刺

⑽ 沖裁模沖出的零件毛刺大，毛刺分好多種，分別怎麼解決

你可以採用熱能去毛刺,效率高,效果好.
熱能去毛刺機技術是世界上一種新興的去毛刺技術。
該設備的熱能去毛刺過程是一種利用熱化學反應過程。將所需去毛刺的零件，放在密封工作室內，然後充入一定量的氫氣和氧氣，經火花塞點火以後，混合氣體在瞬間內反應，放出大量的熱，使毛刺在高溫(約3000℃),高壓（充氣壓力的20倍），高速（8倍音速）作用下，加熱自燃，而達到去毛刺的目的。因反應時間極短（僅0.003秒），所以加工後的零件原有尺寸，表面光潔度，金屬組織及機械性能等基本沒有變化。
由於氣體的可達性好，無孔不入，故對形狀復雜或手工難以去除毛刺的零件，如有內孔、交叉孔槽、盲孔等零件的毛刺具有獨特的去除效果，該設備體積小、效率高（一個循環周期90秒）、去毛刺效果好，可滿足大批量產需求，廣泛用於機械、液壓、氣動、壓鑄、汽車、航空等領域.