如何防止沖壓損壞模具問題

『壹』 怎樣預防沖壓模具熱處理變形的方法

預防沖壓模具熱處理變形的方法主要有如下幾點：

1. 提高模具鋼材質純凈度，可以有效改善模具變形；

2. 選擇微變形模具鋼，如SKD11模具鋼、DC53模具鋼；

3. 盡量避免模具薄壁結構；

4. 熱處理後的加工盡量選擇慢走絲，減少模具應力集中，可以有效避免模具變形；
   

5. 改變熱處理工藝，採用等溫回火，多次回火；

6. 增加超深冷處理工藝，穩定模具鋼組織，可以徹底消除模具鋼熱處理後變形；
   

『貳』 汽車行業，沖壓車間如何防止在生產過程中端拾器掉下導致損壞模具

會使彈簧斷裂、落料板傾斜．造成重疊沖打，損壞零件。沖頭固定不 當或螺絲強度不夠．會導致沖頭掉落或折斷。 模具使用時，零件位置、方向等安裝錯誤或螺栓緊固不好。工作高度調整過低、導柱潤滑不足。送料設備有故障，壓力機異常等，都會造成模具的損壞。如果出現異物進入模具、製件重疊、廢料阻塞等情況未及時處理，繼續加工生產，就很容易損壞模具的落料板、沖頭、下 模板和導柱。 1.2 卡模 沖壓過程中，一旦模具合模不靈活，甚至卡死，就必須立即停止生產，找出卡模原因，排除故障。否則，將會擴大故障，導致模具損壞。 引起卡模的主要原因有：模具導向不良、傾斜。或模板間有異物，使模板無法平貼；模具強度設計不夠或受力不均。造成模具變形，例如模座、模板的硬度、厚度設計太小，容易受外力撞擊變形；模具位置安裝不準，上下模的定位誤差超差。或壓力機的精度太差，使模具產生干涉；沖頭的強度不夠、大小沖頭位置太近，使模具的側向力不平 衡。這時應提高沖頭強度，增強卸料板的引導保護。 1.3 模具損壞和維修
沖壓生產的模具費用高．通常模具費占製件總成本的1/5-1/4。這是因為，除模具製造難度大、成本高外。投入生產後的模具修理和刃磨維護費用也高，而模具的原始造價僅占整個模具費用的40％左右。因此，及時維修模具，防止模具損壞，可以大大降低沖壓生產的模具 費用。 模具損壞後，還有一個維修和報廢的選擇問題。一般來說。沖壓模具的非自然磨損失效，例如非關鍵零件的破壞。以及小凸模折斷、凸模鐓粗變短、凹模板開裂、沖裁刃口崩裂等故障．大部分可以通過維修的方法使其完全恢復到正常狀態，重新投入沖壓生產。但是。當模具的關鍵件嚴重損壞，有時凸、凹模同時損壞。一次性修復費用超過沖模原造價的70％，或者模具壽命已近。則維修的意義不大，這時應該考慮報廢模具：除大型模具、結構復雜的連續模外。當模具維修技術過於復雜、修模費用太大，難度大必然使維修周期過長，嚴重影響 沖壓的正常生產，應選擇提前失效報廢，重新製造模具。 在正常情況下，沖模的主要失效形式是過量磨損。從新模具製造交付使用。直至沖制零件的毛刺超標、零件尺寸與形位精度超差，而模具又不能再修復或根本無修復價值，則模具就只能報廢。從新模具投入 使用到失效報廢。一般要經過多次維修和刃磨。
2 製件質量缺陷 最常見的製件質量缺陷是產品尺寸超差。只有少數產品存在表面質量 問題。 2.1 尺寸超差 尺寸超差是沖壓製件的嚴重缺陷。對此，首先要檢查、核對模具的設計，排除設計和製造的原因。如果超差尺寸和材料厚度有關，應檢測 沖壓材料的厚度和材質、硬度。 沖壓生產過程中引起尺寸超差，主要是模具的磨損、定位導向不良和製件產生變形。模具的刃口磨耗．會造成毛刺太大或切外形尺寸變大、沖孔變小、平面度超差，應該刃磨或更換模具。定位導向不良包括沒有導向、導銷或其他定位裝置沒有起作用，送料機沒有放鬆，定位塊磨損使送距過長，導料板長度不對或導料間隙太大等。製件在生產中變形，主要有撞擊變形，例如製品的吹出氣壓太強或重力落下撞擊太大變形：出料時受擠壓或括傷變形，應及時清理出料位置或加大出料空間：頂出不當變形。例如頂料銷配製不當、彈簧力不適當或頂出過長，應調整彈力或改變位置或銷數量；下料變形。部份彎曲件不能容許料重疊，須每次落下，當出現碟形應變時可採用壓力墊消除；沖剪變形，主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不對稱；浮屑擠壓變形，
是由於廢料上浮或細屑留在模面上或異物等擠壓變形。 2.2 表面質量不合格 沖壓製件的表面質量問題，主要是毛刺過大。造成製件毛刺過大的原因，首先是模具刃口的磨損，應重新研磨模具(下述)，確保刃口鋒利。其次是凸、凹模的間歇不合理，間隙過大使側面大部分為擦光帶，間隙太小會出現二次剪切面，如果材料硬度太高，則應更換材料或加大間隙。沖裁搭邊尺寸過小或切邊材料過少時，材料會被拉入模具間隙 內而成為毛邊。此時必須加大沖裁的搭邊尺寸或切邊餘量。 3 模具的刃磨 沖壓生產中對模具進行合理的刃磨。可以有效地提高沖模的壽命，節 省模具費用，大幅度降低產品成本。 當沖模刃口磨損到一定程度時，原本鋒利的刃口變鈍了，會造成沖裁件毛刺過大，尺寸與形位精度下降。因此，模具必須進行刃磨，以恢復其鋒利的沖裁刃口。減小沖裁毛刺和尺寸與形位偏差，改善成形件表面質量。如果不及時刃磨模具，會因為拖延刃磨時間，使得已經磨鈍的刃口遭受堅硬、過大、過厚毛刺的劇烈摩擦，形成模具惡性循環的過度磨損，導致要以幾倍的刃磨量才能夠使刃口恢復鋒利，大大縮
短模具的壽命。當製件的毛刺即將超出允許毛刺高度時，應立即停止生產，對模具進行刃磨。在生產實際中，現場工人習慣憑手感確定製件毛刺大小並確定刃磨時機，這樣操作誤差較大。最好通過檢測製件的毛刺高度及厚度、毛刺分布均勻程度、沖件尺寸與形位精度及沖切面質量等，來掌握刃口磨損情況、刃121變鈍程度，從而確定模具 的最佳刃磨時機。 #p#分頁標題#e# 模具刃磨量必須根據刃口端面和側面的實際磨損情況而定，此外，還應該考慮材料厚度、凹模形狀結構以及刃磨次序等相關因素。凹模經多次刃磨後，尺寸會發生變化，特別是採用上小下大錐形凹模口設計的沖裁模，由於凹模刃口壁向外傾料，刃磨模具的上表面後，其水平尺寸必然會產生一個增量。因此，刃磨前應該按照錐形的角度進行計算，刃磨時要注意實測製件尺寸，防止因多次刃磨使製件尺寸增量過 大，導致產品超差。 4 結束語 沖壓生產效率和成本對模具的依賴性很大。對生產過程中模具出現的故障，應具體問題具體分析，制定正確的維修方案。及時解決模具損壞、卡模、刃磨和產品質量缺陷等問題。處理好模具維修與報廢的關系，才能減少停產修模時間，縮短生產周期，保證沖壓生產的正常進 行。

『叄』 沖壓模具保養與維護

模具的維護與保養方法

專業技術人員要善於發現模具的問題，尋找模具損壞的原因，並要在最短的時間內修理模具，使之能恢復到原來的質量和精度要求，由於模具是一種精密高效的生產工具，它在製造與裝配上有不少特點，技術上要求也比較高。其主要職責如下：

1、掌握所修模具的全部情況，如模具的結構特點、動作原理、模具性能特點，易損耗和常發生毛病部位，並確定修理方法和修理方案。

2、熟悉本廠所有產品、所有沖壓模具的種類、工藝流程及使用狀況。對沖壓模具要做好技術檔案、註明模具開始使用時間、每次生產的件數、刃口修磨次數及使用狀態及需要維修的部位及更換備件程度。

3、要不斷提高修理技能和培養獨立工作能力，配合操作工一起安裝沖模及修理後的模具調試工作。

4、負責模具易損件的配製、維護及更換。

5、在模具工作過程中，要經常檢查模具的工作狀態，負責模具在壓機上的隨機修理及調整工作。

五金沖壓模具的幾種修復方法

1、模座變形：模座厚度不或受力不平均，研磨矯正或重灌塑膠鋼或更換模座或使受力平均。

2、沖模傾斜：沖模的模板間有異物，使模板無法平貼。重新組立或研磨矯正。

3、沖模干涉：沖模尺寸，位置是否正確，上下模定位有無偏差，組立後是否會松動，沖床精度不，架模不正。

4、模具松動：五金沖壓模具的移動量超過單邊間隙。調整組合間隙。

5、模板變形：模板硬度或厚度不，或受外力撞擊變形。更換新模板或是更正拆組工作法。

6、沖剪偏斜：沖頭強度，大小沖頭太近，側向力未平衡，沖半斜。加強剝斜板引導保護作用或沖頭加大、小沖頭磨短lt增加踵跟長提早支撐引導，注意送料長度。

『肆』 沖壓模具維修技巧(2)

沖壓模具維修技巧

5模具沖壓件產生屑料阻塞有哪些原因，應採取什麼對策？

沖壓件產生屑料阻塞的原因及相應的對策有：

1） 漏料孔偏小，可加大漏料孔間隙;

2） 漏料孔偏大，屑料翻滾，重新修改漏料孔;

3） 刀口磨損，毛邊較大，需刃修刀口;

4） 沖壓油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更換油種;

5） 凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部，可以通過表面處理，拋光降低表面粗糙度或更改材料;

6） 材質較軟，修改沖裁間隙;

其應急措施是：

凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

6模具沖壓時下料偏位尺寸變異有哪些原因，

應採取什麼對策？

下料偏位尺寸變異的主要原因及相應的對策有：

1） 凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）需研修刀口;

2） 設計間隙不當，修改設計並控制加工精度;

3） 下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均，可以調整其位置精度和沖裁間隙;

4） 導正銷磨損，銷徑不足，可以更換導正銷;

5） 導向件磨損，可以更換導柱導套;

6） 送料機送距壓料放鬆調整不當，重新調整送料機;

7） 模具閉模高度調整不當，重新調整閉模高度;

8） 脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能或由材料牽引翻料引發沖孔小）可以研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;

9） 脫料鑲塊強壓太深，沖孔偏大，需調模減小強壓深度;

10） 沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）需更換材料，控制進料質量;

11） 沖切力對材料牽引造成尺寸變異，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善沖切時受力狀況或者在下料部位於脫料鑲塊上加設導位功能。

7模具沖壓時卡料的原因是什麼，應採取什麼對策？

沖壓時卡料的主要原因及相應的對策有：

1） 送料機送距壓料放鬆調整不當，需重新調整;

2） 生產中送距產生變異，需調整送料機送距;

3） 送料機故障，需調整及維修;

4） 材料弧形，寬度超差，毛邊較大時，要更換材料，控制進料質量;

5） 模具沖壓異常，造成鐮刀彎，消除料帶鐮刀彎;

6） 導料孔徑不足，上模拉料，研修導正孔;

7） 折彎或撕切位上下脫料不順，調整脫料彈簧力量等;

8） 導料板之脫料功能設置不當，修改導料板，防料帶上帶;

9） 材料薄，送進中發生翹曲，送料機與模具間需加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;

10） 模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大，需重新架設模具

8模具沖壓時料帶鐮刀彎的原因是什麼，應採取什麼對策？

模具沖壓時料帶鐮刀彎的主要原因及相應的.對策有：

1） 沖壓毛邊（特別是載體上）造成的，需研修下料刀口;

2） 材料毛邊及模具無切邊時需更換材料，模具加設切邊裝置;

3） 沖床深度不當（太深或太淺），重調沖床深度;

4） 沖件壓傷，模內有屑料，需清理模具，解決跳屑和壓傷問題;

5） 局部壓料太深或壓到部位局部損傷，檢查並調整各脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，研修損傷部位;

6） 模具設計結構不合理，可採用整彎機構調整。

9模具沖壓時凸模斷裂崩刃的原因是什麼，應採取什麼對策？

模具沖壓時凸模斷裂崩刃的主要原因及相應的對策有：

1） 跳屑屑料阻塞卡模;

2） 送料不當，切半料，注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具;

3） 凸模強度不足，修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切;

4） 大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷，可以將小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;

5） 凸模及凹模局部過於尖角，修改設計;

6） 沖裁間隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大;

7） 無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強，可以調整沖壓油滴油量或更換油種;

8） 沖裁間隙不均偏移，凸凹模發生干涉，檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度;

9） 脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能，需研修或更換;

10） 模具導向磨損不準，需更換導柱導套，注意日常保養;

11） 凸凹模材質選用不當，硬度不當，需更換使用材質，使用合適硬度;

12） 導料件（銷）磨損，需更換導料件;

13） 墊片加設不當，需修正，墊片數盡可少且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

10連續模折彎時產品變形或尺寸變異的原因是什麼，應採取什麼對策？

連續模折彎時產品變形或尺寸變異的原因及相應的對策有：

1） 導正銷磨損，銷徑不足，更換導正銷;

2） 折彎導位部分精度差磨損，重新研磨或更換;

3） 折彎凸凹模磨損（壓損），重新研磨或更換;

4） 模具讓位不足，檢查，修正;

5） 材料滑移，折彎凸凹模無導位功能，折彎時未施以預壓，可以修改設計，增設導位及預壓功能;

6） 模具結構及設計尺寸不良，可以採用修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等措施;

7） 沖件毛邊，引發折彎不良時需研修下料位刀口時;

8） 折彎部位凸模凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定，需調整採用整體鋼墊;

9） 材料厚度尺寸或機械性能變異時需更換材料，控制進料質量;

11連續模一模多件時產品表面高低不平的原因是什麼，應採取什麼對策？

造成產品表面高低不平的主要原因及相應的對策有：

1） 沖件毛邊，研修下料位刀口;

2） 沖件有壓傷，模內有屑料，清理模具，解決屑料上浮問題;

3） 凸凹模（折彎位）壓損或損傷，重新研修或更換新件;

4） 沖剪時翻料，研修沖切刀口，調整或增設強壓功能;

5） 相關壓料部位磨損壓損，檢查，實施維護或更換;

6） 相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損，維修或更換，保證撕切狀況一致;

7） 相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃，檢查預切凸凹模狀況，實施維護或更換;

8） 相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重，檢查凸凹模狀況，實施維護或更換;

9） 模具設計缺陷，修改設計，加設高低調整或增設整形工位。

12模具沖壓時維護不當的要因是什麼，應採取什麼對策？

模具維護不當的要因及相應的對策有：

1） 模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向錯位（指不同工位）， 修改模具，增設防呆功能;

2） 已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原，採用模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查確認，並做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

13造成沖裁模修理的主要原因有哪些？

生產中造成模具修理的原因有很多，主要有以下幾個方面：

（1） 沖模零件的自然磨損，包括定位和導向零件的磨損，模柄松動，凸模在固定板上松動，凸凹模間隙變大刃口變鈍。

（2） 製造工藝不當，主要是沖模材質不好，淬火硬度不夠，凸凹模倒錐，導向零件精度和剛性不足及凸凹模安裝後中心軸線偏心等。

（3） 沖壓操作不當：沖模底面與壓力機工作檯面不平行，壓力機工作中心與沖模工作中心不重合，凸模進入凹模刃口太深，壓力機操作中故障和沖壓工粗心不按規程操作導致模具損壞。

14沖裁模的檢修原則和步驟有哪些？

模具檢修的基本原則是：

1） 換取的零件必須符合圖樣的技術要求。

2） 模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必須作一次全面檢查。

3） 檢修後需再進行試模，調整，驗收

4） 模具的檢修時間要適應生產的要求。

模具檢修的步驟如下所述：

1） 模具在檢修前需擦試干凈，去除油污及雜物。

2） 檢查模具各部位基準定位尺寸和間隙配合，隨時記錄缺陷並編制修理方案。

3） 確定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案進行修復。

4） 重新裝配和調整並試模，若未能恢復原品質和精度需再進行修整。

15沖模臨時修理的主要內容包括哪些方面？

沖模臨時修理是指不必折模只需在機台上調模或僅折待修的零配件。主要包括以下幾個方面：

（1） 利用備用件更換

（2） 用油石刃磨已經磨鈍了的凸凹模刃口

（3） 更換彈簧橡膠，緊固松動了的螺絲

（4） 緊固或電焊堆焊松動了的凸模

（5） 調整沖模間隙及定位裝置

（6） 更換新的頂料裝置。16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些？

沖裁模常用字的修理工藝方法如下：

（1） 修磨變鈍的凸凹模，一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨。另一種方法是用平面磨床磨削。

（2） 修理間隙變大的凸凹模，先用適當尺寸的塊規檢測凸凹模間隙，若間隙不大，只需把刃口平面磨鋒再用油石修整，若間隙過大，可先用氧—乙炔氣焊加熱發紅，局部鍛打，對沖孔模應敲擊凹模刃口周邊，以保證凸模尺寸，對落料模應敲擊凸模，以保證凹模尺寸。敲擊延展尺寸均勻後可停止敲擊，但仍繼續加熱幾分鍾以消除內應力，冷卻後再用壓印銼修法重新調整間隙，並用火焰表面淬火。

（3） 修磨間隙不均勻的凸凹模，

除自然磨損還有以下兩種情況：

1） 圓柱銷松動失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻。應對凸凹模刃口對正恢復均勻，再用螺絲緊固，把原銷孔鉸大0。1~0。2mm，重新配作非標准圓柱銷。

2） 導向裝置磨損，精度降低，起不到導向作用，使凸凹模相對偏位。需將導柱表面鍍鉻，再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級。

（4） 更換細小的沖孔與落料凸模。

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『伍』 哪些因素影響沖壓模具壽命-影響沖壓模具壽命的十大因素

哪些因素影響沖壓模具壽命-影響沖壓模具壽命的十大因素

研究表明：模具的使用壽命與模具結構設計、模具鋼材選用、熱處理、表面處理、機械加工研磨、線切割工藝，沖壓設備、沖壓材料及工藝，模具潤滑、保養維修水平差等諸多因素有關。下面，我為大家講講影響沖壓模具壽命的十大因素，快來看看吧!

合理選擇熱處理工藝

熱處理不當是導致模具早期失效的重要原因，從模具失效分析得知，45%的模具失效是由於熱處理不當造成的。模具熱處理包括鋼材鍛造後的退火，粗加工以後高溫回火或低溫回火，精加工後的淬火與回火，電火花、線切割以後的去應力低溫回火。只有冷熱加工很好相互配合，才能保證良好的模具壽命。

①.模具型腔大而壁薄時需要採用正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。快速加熱法由於加熱時間短，氧化脫碳傾向減少，晶粒細小，對碳素工具鋼大型模具淬火變形小。

②.對高速鋼採用低淬、高回工藝比較好，淬火溫度低，回火溫度偏高，可大大提高韌性，盡管硬度有所降低，但對提高因折斷或疲勞破壞的模具壽命極為有效。通常Cr12MoV鋼淬火加熱溫度為1000℃，油冷，然後220℃回火。如能在這種熱處理以前先行熱處理一次，即加熱至1100℃保溫，油冷，700℃高溫回火，則模具壽命能大幅度提高。

③.採用低溫氮碳共滲工藝，表面硬度可達1200HV，也能大大提高模具壽命。 低溫電解滲硫可降低金屬變形時的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V鋼製作冷擠壓凸模，經低溫氮碳共滲後，使用壽命平均提高1倍以上，再經低溫電解滲硫處理可以進一步提高壽命50%。

④.模具淬火後存在很大的殘留應力，它往往引起模具變形甚至開裂。為了減少殘留應力，模具淬火後應趁熱進行回火，回火應充分，回火不充分易產生磨前裂紋。對碳素工具鋼，200℃回火1h，殘留應力能消除約50%，回火2h殘留應力能消除約75%～80%，而如果500～600℃回火1h，則殘留應力能消除達90%。

⑤.回火後一般為空冷，在回火冷卻過程中，材料內部可能會出現新的拉應力，應緩冷到100～120℃以後再出爐，或在高溫回火後再加一次低溫回火。

合理的模具表面強化工藝

模具表面強化的主要目的的是提高模具表面的耐磨性、耐蝕性和潤滑性能。表面強化處理工藝主要有氣體氮化法、離子氮化法、點火花表面強化法、滲硼、TD法、CVD法、PVD法、激光表面強化法、離子注入法、等離子噴塗法等。

①. 氣體軟氮化：使氮在氮化溫度分解後產生活性氮原子，被金屬表面吸收滲入鋼中並且不斷自表面向內擴散，形成氮化層。模具經氮化處理後，表面硬度可達HV950～1200，使模具具有很高的紅硬度和高的疲勞強度，並提高模具表面光潔的度和抗咬合能力。

②. 離子氮化：將待處理的模具放在真空容器中，充以一定壓力的含氮氣體(如氮或氮、氫混合氣)，然後以被處理模具作陰極，以真空容器的罩壁作陽極，在陰陽極之間加400～600伏的直流電壓，陰陽極間便產生輝光放電，容器里的氣體被電離，在空間產生大量的電子與離子。在電場的作用下，正離子沖向陰極，以很高速度轟擊模具表面，將模具加熱。離能正離子沖入模具表面，獲得電子，變成氮原子被模具表面吸收，並向內擴散形成氮化層。應用離子氮化法可提高模具的耐磨性和疲勞強度。

③. 點火化表面強化：這是一種直接利用電能的高能量密度對模具表面進行強化處理的工藝。它是通過火花放電的作用，把作為電極的導電材料溶滲進金屬工件表層，從而形成合金化的表面強化層，使工作表面的物理、化學性能和機械性能得到改善。例如採用WC、TiC等硬質合金電極材料強化高速鋼或合金工具鋼表面，可形成顯微硬度HV1100以上的耐磨、耐蝕和具有紅硬性的強化層，使模具的使用壽命明顯得到提高。點火花表面強化的優點是設備簡單、操作方便，處理後的模具耐磨性提高顯著;缺點是強化表面較粗糙，強化層厚度較薄，強化處理的效率低。

④. 滲硼：由於滲硼層具有良好的紅硬性、耐磨性，通過滲硼能顯著提高模具表面硬度(達到HV1300～2000)和耐磨性，可廣泛用於模具表面強化，尤其適用於處理在磨粒磨損條件下的模具。但滲硼層往往存著較大的脆性，這也限制了它的應用。

⑤. TD熱處理：在空氣爐或鹽槽中放入一個耐熱鋼制的坩堝，將硼砂放入坩堝加熱熔化至800℃～1200℃，然後加入相應的碳化物形成粉末(如鈦、鋇、鈮、鉻)，再將鋼或硬質合金工件放入坩堝中浸漬保溫1～2小時，加入元素將擴散至工件表面並與鋼中的碳發生反應形成碳化物層，所得到的碳化物層具有很高的硬度和耐磨性。

⑥. CVD法(化學氣相沉積)：將模具放在氫氣(或其它保護氣體)中加熱至900℃～1200℃後，以其為載氣，把低溫氣化揮發金屬的化合物氣體如四氯化鈦(TiCI4)和甲苯CH4(或其它碳氫化合物)蒸氣帶入爐中，使TiCI4中的鈦和碳氫化合物中的碳(以及鋼表面的碳分)在模具表面進行化學反應，從而生成一層所需金屬化合物塗層(如碳化鈦)。

⑦ PVD法(物理體相沉積)：在真空室中使強化用的金屬原子蒸發，或通過荷能粒子的轟擊，在一個電流偏壓的作用下，將其吸引並沉積到工件表面形成化層。利用PVD法可在工件表面沉積碳化鈦、氮化鈦、氧化鋁等多種化合物。

⑧. 激光表面強化：當具有一定功率的激光束以一定的掃描速度照射到經過黑化處理的模具工作表面時，將使模具工作表面在很短時間內由於吸收激光的能量而急劇升溫。當激光束移開時，模具工作表面由基材自身傳導而迅速冷卻，從而形成具有一定性能的表面強化層，其硬度可提高15～20%，此外還具有淬火組子細小、耐磨性高、節能效果顯著以及可改善工作條件等優點。

⑨. 離子注入：利用小型低能離子加速器，將需要注入元素的原子，在加熱器的離子源中電離成離子，然後通過離子加熱器的高電壓電場將其加熱，成為高速離子流，再經過磁分析器提煉後，將離子束強行打入模具工作表面，從而改變模具表面的顯微硬度和粗糙度，降低表面摩擦系數，最終提高工作的使用壽命。

合理的模具結構設計

模具結構對模具受力狀態的影響很大，合理的模具結構能使模具工作時受力均勻，不易偏載，應力集中小。模具設計的原則是保證足夠的強度、剛度、同心度、對中性和合理的沖裁間隙，並減少應力集中，以保證由模具生產出來零件符合設計要求。因此對模具的主要工作零作(如沖模的凸、凹模等)要求其導向精度高、同心度和中性好及沖裁的間隙合理。在進行模具設計時，應著重考慮的是：

①.設計凸模時必須注意導向支撐和對中保護。特別是設計小孔凸模時採用導向裝置結構，能保證模具零件相互位置的精度，增加模具抗彎曲、抗偏載的能力，避免模具不均勻磨損，從而延長模具壽命。

②. 對小孔、夾角、窄槽等薄弱部位進行補強，為了減少應力集中，要以圓弧過渡，圓弧半徑R可取3～5mm。

③. 整體模具的`凹圓角半徑很易造成應力集中，並引起開裂，對於結構復雜的凹模採用鑲拼結構，減少應力集中。

④. 沖模的凸、凹模圓角半徑R不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對於模具的磨損及壽命也影響很大。設計時應從保證成型零件充分接觸的前提下盡可能放大，避免產生倒錐，影響沖件脫料出模，如圓角半徑R過小且沒有光滑過渡，則容易產生裂紋。

⑤.合理增大間隙，改善凸模工作部分的受力狀態，使沖裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨損減少。一般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。

⑥.模架應有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模座厚度不宜太薄，至少應設計到45mm以上。浮動模柄可避免沖床對模具導向精度的不良影響。凸模應緊固牢靠，裝配時要檢查凸模或凹模的軸線對水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。

⑦.模具的導向機構精度。准確和可靠的導向，對於減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和連續模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下，導向機構的精度應高於凸、凹模配合精度。連續模具應設計4根導柱導向，這樣導向性能好。因為增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會發生碰切現象。

⑧.排樣方式與搭邊值大小對模具壽命的影響很大，過小的搭邊值，往往是造成模具急劇磨損和凸、凹模啃傷的主要原因。從節約材料出發，搭邊值愈小愈好，但搭邊值小於一定數值後，對模具壽命和剪切表面質量不利。在沖裁中有可能被拉入模具間隙中，使零件產生毛刺，甚至損壞模具刃口，降低模具壽命。因此在考慮提高材料利用率的同時，必須根據零件產量、質量和壽命，確定排樣方法和搭邊值。

合理選擇模具材料

沖壓模具工作時要承受沖擊、振動、摩擦、高壓和拉伸、彎扭等負荷，甚至在較高的溫度下工作(如冷擠壓)，工作條件復雜，易發生磨損、疲勞、斷裂、變形等現象。因此，模具材料的性能對模具的壽命影響較大，不同材質的模具壽命往往不同，對模具工作零件材料的要求比普通零件也高。

①.根據模具的工作條件、生產批量以及材料本身的強韌性能來選擇模具用材，應盡可能選用品質好的鋼材。

a.材料的使用性能應具有高硬度(58~64HRC)和高強度，並具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性。

b.材料的工藝性能良好,具有可鍛性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性、熱穩定性和耐熱疲勞性等。通常根據沖壓件的材料特性、生產批量、精度要求等，選擇性能優良的模具材料，同時兼顧其工藝性和經濟性。

在大批量生產選用模具材料時，應選用長壽命的模具材料，如硬質合金，高強韌、高耐磨模具鋼(如SKD11,SLD,DC53等);對小批量或新產品試制可採用國產的45#、Cr12等模具材料;對於易變形、易斷裂失效的通用模具，需要選用高強度、高韌性的材料DF-2;熱沖模則要選用具有良好的韌性、強度、耐磨性和抗冷熱疲勞性能的材料( 如DAC)。

②.對模具材料要進行質量檢測，模板要符合供貨協議要求，模板的化學成份要符合國際上的有關規定。只有在確信模具材料合格的情況下，才能使用。

③.模具鋼材生產廠家採用電渣重熔鋼H13時要確保內部質量，避免可能出現的成份偏析、雜質超標等內部缺陷,要採用超聲波探傷等無損檢測技術檢查，確保鋼材內部質量良好，避免可能出現的冶金缺陷，將廢品及早剔除。根據碳化物偏析對模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對精密模具和負荷大的細長凸模，必須選用韌性好強度高的模具鋼，碳化物不均勻度應控制為不大於3級。

Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。如果碳化物偏析嚴重，可能引起過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等早期失效現象。而對於直徑小於或等於50mm的高合金鋼，其碳化物不均勻性一般在4級以內，可滿足一般模具使用要求。通過鍛造能有效改善工具鋼的碳化物偏析，一般鍛造後可降低碳化物偏析2級，最多為3級。

沖壓設備的選擇與安裝運行

沖壓設備的精度與剛度,結構特徵,安裝環境以及沖壓速度都有將對模具壽命有很大的影響。

①.設備的精度與剛度 沖壓設備的精度與剛性對沖壓模具壽命的影響極為重要。沖壓設備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。模具成形工件的力是由設備提供的，在成形過程中，設備因受力將產生彈性變形。復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其是小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞模具。

②.沖床本身堅固的框架結構和地基隔離帶可以分解沖壓過程中的沖擊力。在沖床地基周圍設置高濕度的隔離帶,使用地基可以保持沖床的水平度，而水平度影響模具的壽命。

③.控制滑塊的導向精度。 大多數沖床只靠導軌來控制滑塊的垂直運動，導軌不但控制驅動輪的運動而且承載機構產生的力。滑軌必須定期更換，但如果安裝一個導向套，將延長滑塊和導軌的壽命。這種帶導向套的滑塊吸收偏心輪產生的側向力，並將其分解。在雙重導向的沖程中，導軌的作用是引導承受模具反作用力的滑塊，因此必須充分利用導軌的全部長度，使滑塊在整個行程中被充分導向。這種導向套與導軌的組合導向比單獨由導軌導向的導向面積要大1倍多。使用導向套再加上潤滑油(而不是脂潤滑)，可使導軌間隙(0.0015英寸)比無導向套更小(0.008-0.015英寸)。使用小間隙導向可精確的控制滑塊運動，盡管這種結構比無導向套初期的成本要高，但它可以使模具的壽命延長30%。

④.降低落料時或沖裁力很大時的沖擊力。 當切刃剪切至板料厚度的20%-30%時，板料開始斷裂，並釋放能量，促使滑塊高速下行。在行程末端滑塊速度的突然增大會對沖床和模具產生巨大的沖擊，滑塊在材料斷裂點的速度與生成的反作用力直接相關。為減小這種沖擊，在相同的生產節拍下使用一種驅動連桿將滑塊在行程末端的速度減小到用曲柄沖床的40%。滑塊對於模具的接觸速度和沖擊力也將降為曲柄沖床的60%。這種速度降低意味著減小了上下模的沖擊，從而延長了模具的壽命。

⑤.沖壓速度 沖壓速度愈高，模具在單位時間內受的沖擊力愈大(沖量大);時間愈短，沖擊能量來不及傳遞和釋放，易集中在局部，造成局部應力超過模具材料的屈服應力或斷裂強度。因此，沖壓速度越高，模具越易斷裂或塑性變形失效。

日常保養與刃磨維修

為了保護正常生產，提高沖壓件質量，降低成本，延長沖壓模具壽命，必須對模具進行日常保養,確保正確使用和刃磨維修。

①.做好沖模的日常保養、維護工作, 注意保持棋具的清潔和合理的潤滑，嚴格執行沖模“三檢查”制度(使用前檢查，使用過程中檢查與使用後檢查)。

②.模具的正確安裝與調試: 嚴格控制凸模進入凹模深度;控制校正彎曲、冷擠、整形等工序上模的下止點。

③.沖模刃磨修理: 凸、凹模表面粗糙度值越低，耐疲勞強度越高，粗糙度值每降低1級，壽命可提高1倍。板料在沖裁時，隨著凸模進入板料深度的增加，材料向凸、凹模刃口流動，直到凸模刃口和凹模刃口之間產生的裂紋重合時為止。在材料流動時，凸、凹模端面產生很大的摩擦力，摩擦力大小在很大程度上取決於凸、凹模端面粗糙度的高低，因此，研磨凸、凹模端面有利於提高沖模壽命，特別是形狀復雜而精度要求高的中小型沖模。因此，研磨凸、凹模時，必須研磨側面後再研磨端面磨削後。

消除線切割產生的應力

線切割機加工前,原材料內部因為淬火呈拉應力狀態，線切割時產生的熱應力也是拉應力，兩種應力疊加的結果很容易達到材料的強度極限而產生微裂紋，從而大大縮短沖壓模具壽命，因此要提高沖壓模具的壽命,需要消除線切割產生的應力。

①研磨去掉白層 通常模具線切割後，經過研磨去掉表面硬度低的灰白層後便可進行裝配使用。但這樣做沒有改變線切割造成的應力區的應力狀態，即使增大線切割後的研磨餘量，但因高硬層硬度高(達70HRC) ，研磨困難，過大的研磨量容易破壞零件幾何形狀。

②.回火處理 在線切割後，研磨去零件表面的白層，再在160℃～180℃回火2h ，則白層下面的高硬層可降低5HRC～6HRC，線切割產生的熱應力亦有所下降，從而提高了沖模的韌性，延長了使用壽命。但是由於回火時間短，熱應力消除不徹底，沖模壽命並不十分理想。

③.磨削加工 線切割後磨削加工，可去掉低硬度的白層和高硬層，提高沖模壽命。因為磨削時產生的熱應力也是拉應力，與線切割產生的熱應力疊加，無疑也會加劇沖模損壞。若在磨削後，再進行低溫時效處理，則可消除應力影響，顯著提高沖模韌性，使沖模壽命提高。因為幾何形狀復雜的沖模大多數是採用線切割加工，所以磨削形狀復雜的沖模必須採用價格昂貴的坐標磨床和光學曲線磨床，而這兩種設備一般廠家都不具備，故推廣困難。

④.噴丸處理後再低溫回火 噴丸處理可使線切割切口的殘余奧氏體轉變為馬氏體，提高沖模的強度和硬度，使表面層應力狀態發生變化，拉應力降低，甚至變為壓應力狀態，使裂紋萌生和擴展困難，再結合低溫回火，消除淬火層內拉應力，可使沖模壽命提高10～20倍。噴丸處理受設備條件和沖模零件形狀(內表面) 限制，難以普遍應用。

⑤.研磨後再低溫時效處理 線切割表面經研磨後，高硬層已基本去掉，再進行120℃～150℃×5～10h低溫時效處理(亦稱低溫回火處理) ，亦可經過160℃～180℃×4～6h 低溫回火處理。這樣可消除淬火層內部拉應力，而硬度降低甚微(後者硬度降低稍大)，卻大大提高了韌性，降低了脆性，沖模壽命可提高2倍以上。這一方法簡便易行，效果十分明顯，易於推廣。

消除線切割加工產生的應力，提高韌性，最佳方法是噴丸+ 低溫回火，其次是磨削後+ 研磨+ 低溫回火，再次是研磨+ 低溫時效處理，各單位可根據自己的具體情況選擇。

某單位曾用材料為Cr12MoV的沖模，線切割後分別做如下試驗，其壽命差異非常大。

a.直接用於沖裁，刃磨壽命10742次。

b.160℃回火2h，刃磨壽命11180次。

c.研磨去白層，刃磨壽命僅4860次。

d.研磨去白層，160℃×2h回火，刃磨壽命為7450次。

e.磨削，刃磨壽命28743次。

f.噴丸後經160℃×2h回火， 刃磨壽命達到220000次。

合理的機械加工工藝和良好的加工精度

機械加工工藝要能消除加工後的加工變形與殘留應力,盡量採用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具使用壽命。

①.粗加工時表面粗糙度Ra<3.2μm，模具工作部分轉角處要光滑過渡，減少熱處理產生的熱應力。

②.模具表面加工時留下的刀痕、磨痕都是應力集中的部位，也是早期裂紋和疲勞裂紋源，因此在沖模加工時一定要刃磨好刀具。模具人雜志微信公眾平台，引領行業前沿。平面刀具兩端一定要刃磨好圓角R，圓弧刀具刃磨時要用R規測量，絕不允許出現尖點。

③.在精加工時走刀量要小，不允許出現刀痕。對於復雜零件要留一定的打磨餘量，即使加工後沒有刀痕，也要再由模具鉗工用風動砂輪打磨拋光，但要注意防止打磨時局部出現過熱、燒傷表面和降低表面硬度。

④.模具電加工表面有硬化層，厚10μm左右，硬化層脆而有殘留應力，直接使用往往引起早期開裂，這種硬化層在對其進行180℃左右的低溫回火時可消除其殘留應力。磨削時若磨削熱過大會引起肉眼看不見的與磨削方向垂直的微小裂紋，在拉應力作用下，裂紋會擴展。對Cr12MoV鋼冷沖壓凹模採用干磨，磨削深度為0.04～0.05mm時，使用中100%開裂;採用濕磨，磨削深度0.005～0.01mm時，使用性能良好。消除磨削應力也可將模具在260～315℃的鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%～65%。對於精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恆溫磨削。

⑤.沖模粗加工時要為精加工保留合理的加工餘量，因為所留的餘量過小，可能因熱處理變形造成餘量不夠，必須對新制沖模進行補焊，若留的餘量過大，則增加了淬火後的加工難度。

⑥.沖模滑塊或浮塊的平行度超過要求時，會使沖模鎖扣啃壞或打裂，重者會打斷頂桿甚至損壞模具，所以在沖模加工中除對模腔尺寸按圖紙要求加工外，對其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工並嚴格檢驗。

⑦.沖模模腔的粗糙度直接影響沖模壽命，粗糙度高會使沖件不易脫模，特別是中間帶凸起部位，沖件越深，脫料越困難，最後只能卸下沖模用機加工或氣割的方法破壞沖件。由於粗糙度值高會使金屬流動阻力增加，嚴重時會將模壁磨損成溝槽，既影響沖件成形，也易使沖模早期失效。工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲勞能力強，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8μm。

⑧.模具的製造裝配精度對模具壽命的影響也很大，裝配精度高，底面平直，平行度好，凸模與凹模垂直度高，間隙均勻，亦可獲得相當高的壽命。

沖壓原材料的選用

①沖壓件的材料有金屬和非金屬。一般來講，非金屬材料的強度低，所需的成形力小，模具受力小，模具壽命高。因此，金屬件成形模比非金屬成形模的壽命低。

②.實際生產中，由於沖壓原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差(如銹跡)或不幹凈(如油污)等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良後果。為此，應當注意：

a.盡可能採用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力;

b.沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，並將原材料擦拭乾凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡;③根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

針對工作溫度的良好潤滑

沖壓模具的工作溫度可分為低溫、常溫或交變溫度等幾種狀態，溫度對鋼的耐磨性有相當大的影響。通常在250度以下時主要為氧化磨損，即沖壓模具對接件或沖壓模具與工件之間相對摩擦，形成氧化膜並反復形成和剝落，磨損量較小;250度到300度之間時轉變為粘著磨損，磨損量達到最大值;高於300度又轉化為氧化磨損為主，磨損量趨向減小，但溫度過高時，沖壓模具硬度明顯下降，粘著現象加重，甚至形成較大面積燒結和熔融磨損。

沖壓工作時，模具因受熱而升溫，隨著溫度的上升，模具的強度下降，易產生塑性變形。同時，模具同工件接觸的表面與非接觸表面溫度有差別，在模具中造成溫度應力。潤滑模具與坯料的相對運動表面，可減少模具與坯料的直接接觸，減少磨損，降低成形力。同時，潤滑劑還能在一定程度上阻礙坯料向模具傳熱，降低模具溫度，對提高模具壽命都是有利的。

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『陸』 如何避免沖壓生產出現問題

沖壓件是經過一系列的復雜的加工流程才得到的，任何一道生產環節的操作都可能影響沖壓件的性能及質量，所以我們都要非常重視。但我相信很多朋友都知道在生產過程中會出現一些問題，比如沖壓件起皺等現象，為了降低生產成本，那我們要怎麼防止沖壓件生產過程中受損呢？接下來小編就為大家來支幾招。

1、改造沖壓設備，提高生產安全可靠性。

現在大部分的廠使用的沖壓設備操縱系統、電器控制系統是相對比較舊的，那也存在很多不安全的因素的，那我們應該改進產品設計，提高沖壓設備的安全可靠性。

3、安裝防護裝置。

由於生產批量小，我們既不能實現自動化，也不能使用安全沖壓工具在沖壓作業呂，所以我們必須安裝安全防護裝置，以防止由於操作員工操作不當造成事故。當然防護裝置有各自不同的特點和使用范圍，使用不當仍然會發生傷害事故。所以，必須弄清各種防護裝置的作用，以做到正確使用，保證操作安全。

以上是關於防止沖壓件生產過程中受損的一些措施，另外要提醒操作沖壓件設備的朋友，在操作的時候要注意安全，也希望能幫助到廣大的朋友。

『柒』 汽車沖壓模具常見問題及解決方法！

汽車沖壓模具常見問題及解決方法！

一、翻邊整形製件變形

在翻邊和整形過程中往往會出現製件的變形現象，在非表面件中一般不會對製件的質量產生多大影響，但在表面件中，只要有一點變形就會給外觀帶來很大的質量缺陷，影響整車的質量。

原因：

1、由於製件在成形和翻邊的過程中，板料發生變形、流動，如果壓料不緊就會產生變形;

2、在壓料力夠大的情況下，如果壓料面壓料不均勻，局部有空隙的話，也會出現以上情況。

解決方法：

加大壓料力，如果是彈簧壓料可採用加彈簧的辦法，對上氣墊壓料通常採用加大氣墊力的辦法;

如果加大壓力後，在局部還存在變形的話，可用紅丹找出具體問題點，檢查是不是壓料面局部出現凹陷等情況， 此時可採用焊補壓料板的辦法;

壓料板焊後與模具的下型面進行研配。

二、刀口崩刃

模具在使用中由於各種原因引起的崩刃，都會對製件的質量產生一定的影響。它是模具修理中最常見的修理內容之一，對刀口的崩刃修理步驟如下：

1、根據崩刃的情況，如果崩刃很小時，通常要將崩刃處用砂輪機磨大些，以保證焊接牢固，不易再次崩刃;

2、用相應的焊條進行焊接，目前我們採用的是D332焊條來對刃口進行堆焊。堆焊之前一定要選好修理的基準面，包括間隙面和非間隙面;

3、將刃口的非間隙面修平(參考事先留下的基準);

4、對照過渡件進行劃線，如果沒有過渡件可以用事先留下的基準進行粗磨間隙面;

5、上機台對間隙面進行修配，可藉助粘土等輔助研配。在修配過程中一定要小心，開動壓力機時盡量慢，必要時用裝模高度調整向下開，以避免刀口啃壞的現象發生;

6、刀口間隙要合理，對於鋼板沖壓模，單邊刀口間隙取板料厚度的1/20。但在實際操作過程中，可以用板料試沖的辦法來檢驗間隙的大小，只要剪切後製件的毛刺達到要求即可，一般情況下，毛刺大小的判定標準是，毛刺高度不大於板料厚度的1/10;

7、檢測刀口的間隙面是否與剪切的方向統一;

8、間隙配好後，用油石將刀口的間隙面推光滑，以減小生產中板料與刀口的磨擦及廢料下落的.阻力。

三、拉毛

刀口崩刃拉毛主要發生在拉延、成型和翻邊等工序。

解決方法：

1、首先對照製件找出模具的相應拉毛的位置;

2、用油石將模具相應的位置推順，注意圓角的大小統一;

3、用細砂紙將模具推順部位進行拋光，砂紙在400號以上。

四、修邊和沖孔帶料

修邊和沖孔帶料產生的主要原因為：修邊或沖孔時模具的壓料或卸料裝置出現異常。

解決方法：

根據製件帶的部位找出模具的相應部位;

檢查模具壓卸料板是否存在異常;

對壓料板相應部位進行補焊;

結合製件將焊補部位進行修順，具體的型面與工序件配製;

試沖;

如果檢查並非模具壓卸料板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。

五、廢料切不斷

針對廢料切不斷現象，首先分析其為什麼切不斷，其主要原因是因為操作人員在生產過程中沒有及時對廢料進行清理，造成廢料的堆積，最後在上修邊刀塊的壓力下造成廢料刀的崩刃，其修理的方法與修邊崩刃的辦法相似，在此就不作詳細的介紹，只是在修理過程中一

定要注意修邊刀塊的高度。 如果修得太高，會造成刀塊與上修邊刀塊干涉，從而造成廢料刀塊的再次損壞;如果修得過低，會形成廢料切不斷現象，故在修理廢料刀時不光要考慮到刀塊的間隙面，同時刀塊的高度也很重要。其修理的難度比單純的刀口崩刃難度要大。但是只要在修理前選定好基準面，修理起來還是可以得心應手的。

六、毛刺

製件在修邊、沖孔和落料時易出現毛刺過大的現象，產生毛刺的原因主要為模具刃口間隙大和刃口間隙小兩類：

間隙大時：斷面光亮帶很小或基本上看不見，毛刺的特點為厚而大，不易除去;

間隙小時：斷面出現兩光亮帶，由於間隙小，其毛刺的特點為高而薄。

間隙大時的修理方法：

1、修邊和沖孔工序採用凸模不動而修整凹模的辦法，而落料工序時則以凹模為基準，即凹模尺寸不變，通過修整凸模的辦法。以上的區別是為了保證產品尺寸不在修理前後受影響;

2、對著製件找出模具刃口間隙大的部位;

3、用相應的焊條(D332)對此部位進行補焊，以保證模具刃口的硬度;

4、修配刀口間隙(其方法與刀口崩刃的方法相同)。

間隙小時的修理方法：

1、具體的情況依據模具間隙的大小進行調整，以保證間隙的合理。對於修邊沖孔模而言，採用間隙放在凹模的辦法，而對於落料模而言就應採用放大凸模的辦法，從而保證零件的尺寸在修理前後不變;

2、修理完成後，要測量其間隙面的垂直，並用板件試刀口間隙是否達到合理的要求。

對於沖孔模，其產生毛刺後，如果是凸模或凹模磨損，可以找相應的標准件進行更換，如果沒有標准件，可以採用補焊或測繪進行製造。另外，特別指出一點，對於合金鋼材料等焊接性能較差的材料，要進行特殊處理後再進行焊接，如：預熱等，否則會引起模具的開裂。

七、沖孔廢料堵塞

沖孔廢料堵塞是在沖孔模中較常見的一類故障，產生的原因大概有：廢料道不光滑、廢料道有倒錐度、廢料沒有及時清理等。

原因：

1、模具不光滑，其面上出現了加工紋等;

2、模具出現倒錐度，造成廢料道上大下小從而廢料堵塞。

修理辦法：

只要保證A面和B面都處於光滑和等直徑狀態就可以保證廢料不會被堵塞。

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『捌』 沖壓模具常見問題與維修方法是什麼

凸模折斷、凹模開裂、凸模、凹模刃口磨損，毛刺增大。

『玖』 日常沖壓件的不良原因和糾正預防措施是什麼

造成沖壓製件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面質量會影響最終沖壓製件的品

質，沖壓過程中的操作以及工位器具的裝夾取卸等也有可能損傷製件表面質量，因此，

在整個製造過程的每個環節中都應充分考慮細節，盡量避免出現質量問題，影響最終的

產品外觀。

1、卷料

卷料常見的不良現象主要有以下方面：

（1）鋼板表面或者內部有異物混入；

（2）異物剝落，卷料呈傷疤一樣的狀態；

卷料不良

（3）卷料邊角破損；

（4）邊角（20～30mm）由於應力不均勻而發生變形或者壓皺；

（5）刮痕（輥子表面或者異物質引起）；

（6）輥子滑動引起；

（7）邊緣不規則破損；

（8）異物進入後在卷料背面壓出鼓包（異物掉下則消失）；

（9）輥子痕跡（異物附著在輥子上引起）；

（10）超出規則以外的材質不良；

（11）異物引起表面深度產生明顯的溝痕。

根據實踐經驗發現，以上內容中，5、8、9項是頻率出現最多的製件不良表現或原因。

2、板料

板料常出現的不良現象如下：

（1）毛刺：鋼板截斷面下部位產生毛刺，以截斷面為基準，毛刺高度為0.2mm以上時，

在這里發生的鐵粉會損壞模具並產生凸凹；

（2）輥子印：清洗輥子或者送料輥子附著異物引起（以固定節距發生）；

（3）滑動印：由於輥子滑動引起，在突然停止或者加速時發生；

（4）卷料破損或者邊緣起皺：開卷線的導向輥或者模具上的導向輥間隙小時發生的起皺

現象，由於卷料送入不平衡引起；

（5）凸凹：開卷線有異物（鐵屑、灰塵）混入引起凸凹。

3、模具（製件）

模具製件可能出現的常見問題有：

（1）皺紋：由於壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不合適、沖頭或者R部

位大等原因引起邊緣或R部位皺紋；

（2）線偏移：製件成形時，首先與模具接觸的部位被擠壓並形成了一條線；

（3）粘合、刮痕：由於材料與凸模或凹模摩擦而在製件或者模具表面出現的不良；

（4）凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹；

（5）曲折、應變：由於應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成製件

R角部位或者壓花部位發生曲折、應變

（6）毛刺：主要發生於剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產生毛刺。

4、材料處理

沖壓製件的刮痕、壓痕、圓角部位的變形等不良現象主要由以下原因產生：

（1）沖壓過程：沖壓過程中作業者操作不注意，製件在進出料時移位到模具或者傳送帶

拐角處發生碰撞；傳送帶高度調整不合理；自動化裝備調整不合理（行程、速度等）。

（2）工位器具的裝載和取出：過載（被壓變形）；重疊堆放（製件之間相互碰撞）；工

位器具搬運時產生碰撞、翻倒、過速。

沖壓製件凸凹

沖壓生產中製件表面最常出現的問題是凹凸問題，這大多是由於材料或者模具表面附著

灰塵或鐵屑而致，它使製件表面質量降低的同時也使生產性下降。

1、凹凸原因

引起凹凸的因素很多，最主要的因素可以歸納為以下幾項：

（1）材料：卷料截斷時產生鐵粉；卷料截斷後，截斷面留有毛刺；板料保管或者搬運時

附著有臟物。

（2）模具：拉延筋灼傷時產生鐵粉；拉延模限位排氣孔的位置不合理引起最終製件的凸

凹；剪切模引起（主要是廢料刃口部位）凸凹。

（3）其他：機械手速度設置不合理導致其進入模具內部時發生碰撞等現象從而產生最終

製件不良。

2、降低凹凸的相應對策

對於上述分析中的各種原因，我們可以採取一些相應的對策減少問題的產生。筆者在生

產實踐中總結了一些經驗，雖然這些方法暫時不能產生十分有效的效果，但如果持續檢

查並及時改進的話，一定會達到很好的改善效果。

（1）檢查截斷面

截斷卷料時，截斷模的磨損和破損會產生很多微小的鐵粉附著在刃口上，所以在沖壓生

產前必須在材料區或者沖壓線檢查二重截斷面，以及時清洗板料去除毛刺。

（2）板料清洗裝置的檢查

沖壓生產前必須同時檢查和修整清洗裝置，以使其可以更有效地清洗板料，這也是很必

要的，而且還需注意輥子間隙和清洗油的質量。

具體做法是在一塊鋼板上塗上紅色漆後使其經過清洗裝置，之後檢查紅漆被除去的結果

狀態，如果去除率不達標，則必須檢查和修整清洗裝置。清洗油缺少時必須及時添加。

（3）拉延模的檢查和修正

拉延模需要做定期的檢查和維護，以減少凸凹的產生並維持穩定狀態。通常的做法是用

樣品檢查壓邊圈的粘合劃傷和加工面（凹模圓角、凸模圓角）的情況。

（4）剪切模的檢查和修正

剪切工序後出現凸凹的原因是由於剪切過程中產生了鐵粉，因此在沖壓前必須觀察鐵粉

避免凸凹的發生。

（5）適當的機械手速度

對於半自動的拉延模生產來說，當拉延凸模在下模位置，機械手速度又很快的時候，毛

刺會掉在凸模上部，引起凸凹。為避免這種問題，我們可以在生產前做製件的出料試驗

，合理設置機械手的速度和出料角度，使它不會碰到製件和下模。

3、結論

如果以上五項相應措施（主要是檢查、修整及其日常管理維護）能夠持續進行，沖壓工

廠的製件凸凹問題肯定會大幅減少。當然，如果模具或者清洗裝置出現急劇破損的情況

，凸凹問題會顯著增加。日常生產中，凸凹的發生率會產生變化，如果有不正常的情況

發生時，工作人員必須調查技術原因並採取相應改善措施。

在製件生產過程中當然還可能會出現其他問題，如裂紋和頸縮、曲折和皺紋等，但這些

問題不像凹凸問題那樣常見，並且這些問題通常會伴隨著模具的修正而得以解決，在這

里不再進行詳細的闡述。

『拾』 沖壓模具常見問題與維修方法是什麼

一． 模具的維護要領連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板。

一． 模具的維護要領:
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1． 凸凹模的維護:
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2．脫料板的維護:
脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。

3． 導向部位檢查:
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。

4． 模具間隙的調整:
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。

二． 模具常見故障產生的原因.處理對策
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口後效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；F、材質較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；G、模具閉模高度調整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；J、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

(2)對策：A、研修刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調整其位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調整送料機；G、重新調整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；I、減小強壓深度；J、更換材料，控制進料質量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；B、生產中送距產生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；F、導料孔徑不足，上模拉料；G、折彎或撕切位上下脫料不順；H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；I、材料薄，送進中翹曲；J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策：A、重新調整；B、重新調整；C、調整及維修；D、更換材料，控制進料質量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研修沖導正孔凸、凹模；G、調整脫料彈簧力量等；H、修改導料，防料帶上帶；I、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；J、重新架設模具。
6．料帶鐮刀彎
(1)原因：A、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當（太深或太淺）；D、沖件壓傷，模內有屑料；E、局部壓料太深或壓到部局部損傷；F、模具設計。
(2)對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設切邊裝置；C、重調沖床深度；D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查並調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；F、採用整彎機構調整。
7．凸模斷裂崩刃
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；B、 送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；E、凸模及凹模局部過於尖角；F、沖裁間隙偏小；G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；J、模具導向不準、磨損；K、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；I、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。
(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切；D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；E、修改設計；F、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；G、調整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度；I、研修或更換；J、更換導柱、導套，注意日常保養；K、更換使用材質，使用合適硬度；I、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8．折彎變形尺寸變異
(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、折彎導位元部分精度差、磨損；C、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；F、模具結構及設計尺寸不良；G、沖件毛邊，引發折彎不良；H、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。

(1)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查，修正；E、修改設計，增設導位及預壓功能；F、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；G、研修下料位刀口; H、調整，採用整體鋼墊；I、更換材料，控制進料質量；J、更換材料，控制進料質量。
9．沖件高低（一模多件時）
(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖件有壓傷，模內有屑料；C、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、相關壓料部位磨損、壓損；F、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; G、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; H、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; I、模具設計缺陷。
(2)對策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解決屑料上浮問題；C、重新研修或更換新件；D、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；E、檢查，實施維護或更換；F、維修或更換，保證撕切狀況一致; G、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；H、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；I、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
10．維護不當
(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；B、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。
(2)對策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。