如何解決模具潛水口表面有氣印

① 注塑模具產品表面有吸坑怎麼辦，一出四的

塑料製品在表面出現的凹陷、吸坑、空洞都稱為縮水，縮水不光影響產品的外觀，亦會降低產品的品質和強度，一般縮水也是成型過程中最容易發生的。縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑料均有關系。
1、不同的塑料都有各自的縮水率，下表為參考資料，通常易縮水的原料都屬於結晶性的，如尼龍、百折膠等等，在射出過程中，結晶性塑料受熱呈現流體狀態，分子呈現無規則排列，當射入較冷的模腔內，塑料分子便整齊的排列成結晶，結果體積縮小小於規定尺寸范圍了，就是縮水。
各種塑料的縮水率
代 號 塑 膠 原 料 縮水率%
GPPS 普通級苯乙烯、硬膠 0.4
HIPS 不碎級苯乙烯、不碎硬膠 0.4
SAN AS膠 0.2
ABS 丙乙烯膠、丁二烯、苯乙烯 0.6
LDPE 低密度聚乙烯、軟膠 1.5—5
HDPE 高密度聚乙烯、軟膠 2—5
PP 聚丙烯、百折膠 1—4.7
PPO PPO膠 0.6
PA6 尼龍6 1.0
PA66 尼龍66 0.8—1.5
ACETAL POM 賽鋼、聚甲醛、特靈 2
PSF 聚碸 0.7
CAB 聚碸酸性膠醋酸纖維 0.5
PET PET膠 2.25
PBT PBT膠 1.5—2.0
PC 聚碳酸脂、防彈膠 0.6
PMMA 亞克力 0.5
PVC 硬PVC 0.1—0.5
PVC 軟PVC 1—5
PU 烏拉坦膠、PU膠 0.1—3
EAV EVA膠 1.0
2、射出技術：
在射出技術控制方面，出現縮水的情況：壓力不足、射出速度太慢、澆口太小或膠口太長，造成熔融塑料在注射的時候流動不均。所以在使用射出機時，必須注意成型條件及保壓是否足夠，以防造成縮水問題。
3、模具及產品設計方面：
模具的流道設計及冷卻裝置，對成品的影響亦很大。由於塑料之傳熱能力較差，故距離模壁越遠越厚、則其凝固及冷卻較慢，應有足夠的塑料填充模腔，使射出機的螺桿在射出或保壓時，塑料不會倒流而減低壓力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半固塑料堵塞流道造成壓力下降，引起產品縮水。不同的模流過程有不同的縮水率，料筒的溫度控製得宜，可防止塑件過熱；延長周期可確保製品有充分的時間冷卻。
縮水問題若獲適當解決，可提高成品品質，降低次廢品並提高生產效率

處理方法見：http://wenku..com/view/42fb396f27d3240c8447ef9c.html

② 注塑時產品表面(光面)會有亮斑怎麼解決

解決方法:

1、降低保壓，增加冷卻時間；

2、增加頂出系統，增大頂出面積（注意水路干涉）；

3、將模具型芯對產品脫模產生影響的部分進行調整（拋光）。

產生原因：

因為設計的壁厚不均，而導致冷卻不均造成。薄處已冷卻固化而厚處未冷導致塌坑!且注塑速度過快，保壓時間短，如克服上述情況即可避免。白色紋即是注塑時空氣濕度大，料未烤乾導致注塑時料內帶水汽造成的。

(2)如何解決模具潛水口表面有氣印擴展閱讀：

塑料用注塑成型機注塑成型製品品種比較繁多，應用范圍也比較廣，特別是在紡織設備和汽車製造業中，有多種形狀注塑製品作配件。醫療器械、文教用品及人們日常生活中隨處可見的各種容器、周轉箱、鞋，還有各種復雜的注塑結構件、功能件及其特殊用途的精密件等。

注塑製品廣泛應用在運輸，包裝，郵電，通訊，建築，家電，計算機，航空航天和國防尖端等國民經濟的所有領域，已成為不可缺少的生產資料和消費物品。

③ 模具是潛水進膠怎麼經常會有一個產品憋不出來是怎麼回事

你說的是經常，就說明這個產品有時能啤出有時卻沒有咯，這種情況一般是潛水口出模時沒剪切干凈，有部分遺留在了澆口位置導致下次注塑時堵住進膠口。這種情況一般要鑲掉重做潛水口!

④ pet注塑入水位有氣印怎麼解決

摘要 在注塑過程中，開始射膠前，模腔內全是空氣，當塑膠料射入模腔內時，空氣被壓迫往外跑，且隨著進膠量的增加空氣體積越來越小，這是空氣就被迫開始往外流出。當排氣設計不合理或者射膠速度和壓力過快的話，其排氣速度越快，而排氣不好的，則氣壓將會增加，從而造成局部高壓高溫，使產品表面發亮。氣紋多發生在進膠口處，就是因為氣體從此處流出造成瞬間高溫而出現氣紋。如果是模具內部的話，則是發白或者燒焦。

⑤ 塑膠模具注塑出的產品表面有頂針的痕跡是怎麼回事怎麼處理

1、產品頂凸造成的頂針印
產品頂凸屬於產品硬頂傷，是產品抱緊力比較大，在頂出時產品表明被頂塑性變形，在產品表面形成頂出凸包，輕微頂凸有時候不太明顯，容易和熱應力印混淆，在此提醒注意判斷。造成產品硬頂凸的原因有以下幾種：
（1）產品頂針周邊抱緊力大，頂出力使得產品頂出變形。
解決方案就是減少抱緊力。可以通過增加頂出機構，拋光模具，加大拔模角等常規方法就可以解決。
（2）產品頂出力不平衡，在產品頂出時由於設計頂出機構不合理，造成產品頂出時局部受力過大，造成產品頂凸，此種頂凸看產品上的頂針痕跡就很容易判斷出來。
解決就是要考慮整個產品的抱緊力，來判斷在哪些區域需要增加頂出機構，或者加大出模角度和模具拋光等處理。
（3）產品冷卻不充分，因為產品注塑周期就是金錢，哪怕縮短一兩秒效益都很客觀，所以縮短了冷卻時間造成產品沒有充分冷卻就頂出，產品也會被硬頂凸。
解決辦法就是要找出利益平衡點，是增加冷卻時間還是增加頂出機構，需要取捨，我建議設計充分的頂出機構和冷卻水路，縮短成型周期是正確的思路。
（4）設計頂針時盡量不要排在產品過薄區域，要排在產品容易受力的區域，如：肋的下方、BOSS下方、側壁的下方等。
二．熱應力造成的頂針印
頂針熱應力痕原因就是在注塑時模仁表面和頂針表面都是熱的，在產品冷卻時模仁表面的溫度被冷卻水路帶走了，頂針上的熱量沒有被有效帶走，就造成頂針表面溫度與模仁表面有明顯的溫度差，所以反應到產品上就是頂針接觸的區域就是熱應力痕。
在產品壁厚在1.5以下的產品會很明顯，主要改善措施有以下幾方面：
（1）在設計薄壁外觀產品模具時頂針不要設計過大，一般頂針直徑不要大於產品壁厚的3倍，如壁厚為1.5的盡量不要超過直徑5MM頂針，注意是外觀件才有此規則；
（2）在設計薄壁外觀產品模具時頂針頂面處理成粗紋，增大散熱面積，也可以減輕頂針外觀熱應力痕；
（3）在設計薄壁外觀產品模具時頂針與模仁頂針孔配合接觸面要足夠長，一般配合長度是直徑的4~5倍左右，即頂針避空不要太多了。頂針熱量可以通過接觸模仁散熱，減輕熱應力；
（4）在頂針周邊要設計水路冷卻，便於帶走頂針熱量，在頂針對側的母模面要設計水路冷卻，也是減少頂針熱應力的有效方法。
(5)如何解決模具潛水口表面有氣印擴展閱讀：
注塑機維修注意事項：
1、非專業維修人員或未經專業維修人員允許，不可自行拆模維修。
2、生產過程出現小的故障，調機人員根據情況解決，例如：
進膠口粘模：應用銅針在進料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。
型腔輕微模痕：可根據型腔的光潔度選擇拋光材料，有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鑽石膏或金剛砂漿刷洗，由專業維修人員完成。
產品粘模：一般用熱的塑料包覆產品及頂出部位，待冷卻後頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。
3、專業人員維修模具時，不可隨意更改結構，需要更改結構須經質量工程部門同意後方可進行。
4、保證維修質量，選擇合適的設備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。

⑥ 熱流道模具進膠口處有霧白和白點怎麼能有效解決

1
、交口處光圈

原因：
澆口周圍溫度過高

解決方案：
改變噴嘴溫度及
/
或者改變澆口冷卻水路的溫度，
從而達到最佳的
溫度，
對
PC
而言，
澆口區域溫度在
110--130
度之間為佳，
對
PMMA
而言
90
—
110
度為佳；

試模過程中的檢測：
測量澆口周圍的實際溫度，適時調整，保證生產穩定；

2
、產品表面有明顯的澆口痕跡

原因：
閥針過短、澆口溫度過低、保壓壓力過大或者時間過長、過長的注塑
時間；

解決方案：
檢測閥針長度，與喇叭口的配合情況；檢測噴嘴嘴芯與模具之間
的距離；升高噴嘴溫度，同時（或者）優化冷卻水路溫度；在保證產品外觀無縮
水，尺寸合格的基礎下，減少保壓的壓力值和時間；

試模過程中的檢測：
當試模過程中如上情況發生時，第一步應該檢測閥針是
否完全突出模具；要求閥針封閉後，突出模具定模型腔面
0.2～0.3mm，並且前端帶有0.1mm的弧度；

如果閥針的位置正確，問題有可能歸因於保壓（壓力過大，或者時間過長）
或者氣缸的壓力太小。

如果閥針在澆口後面，有可能是機械問題（閥針過短）或者感溫不準，澆口
溫度過低，
澆口錐形部分附著一層冷料薄膜，
閥針無法到達底部，
在這種情況下，
澆口必需用火加熱並且手動開關閥針。

如果閥針在正確的位置運動表明閥針長度合適，不然需要調整閥針長度。重
新開始試模時，在正確的溫度條件下。

如果生產幾模後又出現同樣的問題，表明澆口的錐形部分的尺寸和閥針不匹
配（閥針口部錐面和膠口錐度配合有問題），形成冷料薄膜引起飛邊。由於飛邊
的存在，閥針無法到達正確的位置。在這種情況下，需要拆模並且嚴格配模。用
熱風式加熱槍清除澆口冷料薄膜後，肉眼就可以核實該問題。

如果澆口區域溫度過低：這種情況只要升高噴嘴或模具的溫度就可以解決

⑦ 進膠口處射膠紋、發白，是哪方面的原因

進膠口處射膠紋、發白的原因有以下幾點：

1、注膠速度太快。這是造成進水空氣波紋的主要原因，使膠液進入模腔時產生嚴重渦流，產生渦流。因此，這是首先要考慮的，並盡量降低速度。

2、進水口太薄或太薄，也是造成空氣和射擊痕跡的一個重要因素。由於進膠口太小或太薄，熔融膠注入模具型腔的速度會過快，產生噴丸和氣體線，這也是造成蛇形花紋的原因。因此，當轉速不能降低到任何較低水平時，需要考慮進水口是否太薄或太薄，如小於或小於0．5mm。

3、注塑件在塑料入口位置的壁厚越厚，越容易產生氣印，如大於4毫米。因為壁厚越大，熔融膠進入噴嘴時產生漩渦的可能性就越大，從而導致空氣波紋的產生。在這種情況下，很難通過加大進水口和降低轉速來消除空氣痕跡。此時，最好將進膠口換到壁厚較薄的地方，如3mm以下。

4、型腔表面越光滑，即注塑件表面越亮，越容易產生氣印。如果注塑件太亮，會出現輕微的氣紋。

5、當熔融膠或模具的溫度過低時，注塑件也會產生膠凝引起的射膠線，並會產生靜音氣路。

6、對於容易燃燒的原材料，如果熔體溫度過高，會出現分解氣體過多引起的氣體裂紋，如PC材料的分解。在生產注塑件時靠近進水口的氣體或噴丸，可參照以上分析進行改進。其中，降低噴射速度是改善彈痕、氣痕問題的第一手段，第二是檢查噴油嘴尺寸是否過小或過薄。

⑧ PVC表面有氣紋如何處理

參見一位熱心網友於2017年8月網路知道發布的答案，摘要如下：

銀紋、氣泡和氣孔缺陷解決方案：塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡.這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量,也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣.一設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺,高速料流經過時產生摩擦熱使料分解.二模具方面：（1）由於設計上的缺陷,如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續,堵塞了空氣的通道.（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳,又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣,造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去.（3）模具表面粗糙度差,摩擦阻力大,造成局部過熱點,使通過的塑料分解.三工藝方面（1）料溫太高,造成分解.機筒溫度過高或加熱失調,應逐段減低機筒溫度.加料段溫度過高,使一部分塑料過早熔融充滿螺槽,空氣無法從加料口排出.（2）注射壓力小,保壓時間短,使熔料與型腔表面不密貼.（3）注射速度太快,使熔融塑料受大剪切作用而分解,產生分解氣；注射速度太慢,不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋.（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力,產生氣泡.（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿,使模內氣體能在各段及時排除干凈.（6）螺桿預塑時背壓太低、轉速太高,使螺桿退回太快,空氣容易隨料一起推向機筒前端.四原料方面（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料,熔融時容易夾帶空氣,有時會出現銀紋.原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解.（2）再生料料粒結構疏鬆,微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均,以積集狀態進入型腔,形成銀紋.（4）塑料沒有乾燥處理或從大氣中吸潮.應對原料充分乾燥並使用乾燥料斗.（5）有些牌號的塑料,本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間.特別是含有微量水分時,可能發生催化裂化反應.對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g）,以盡量降低其加工溫度.五製品設計方面：壁厚太厚,表裡冷卻速度不同.在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸.

⑨ 模具出來的產品表面線條有怎麼解決

要看是什麼線條。。。
1.如果是分型面造成的線條，這就沒辦法弄掉，只能通過修模讓痕跡變的不怎麼明顯。
2.如果是融接痕，可以通過優化澆口位置或在融接痕處加水路（通油加溫）解決
3.如果是銀絲，流痕可以通過優化注塑工藝（提高料溫，壓力，或優化澆口形狀等。。。）解決
4.如果是模具鐵料本身的劃痕，或由於開模是粘模造成的拉傷，可以通過加強拋光，加大脫模斜度解決