模具製作尺寸變異怎麼回事

1. 塑料模產品注塑尺寸不對是什麼原因

找出尺寸不穩定注塑缺陷分析及排除方法如下：

1)成型條件不一致或操作不當

注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數，必須嚴格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導致塑件形體尺寸不穩定。

一般情況下，採用較高的注射壓力和注射速度，適當延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩定故障。

如果塑件成型後外型尺寸大於要求的尺寸，應適當降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。

若成型後塑件的尺寸小於要求尺寸，則應採取與之相反的成型條件。

值得注意的是，環境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應根據外部環境的變化及時調整設備和模具的工藝溫度。

2)成型原料選用不當

成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。

因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型後的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對於選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大於塑件尺寸精度的要求。

應注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據樹脂的結晶程度進行分析。通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應的塑件成型後產生的收縮率波動也比較大;對於結晶型樹脂，結晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。

此外，如果成型原料的顆粒大小不均，乾燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。

3)模具故障

模具的結構設計及製造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩定。

如果模具的導柱與導套間的配合間隙由於製造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。

如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或採用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口、流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致，也都會引起尺寸波動。

因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不採用一模多腔的結構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設置一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的製作成本很高。

當塑件出現偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差，一般是由於模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。

此時，對於那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續運轉後誤差逐漸變大，這主要是由於模腔與型芯間的誤差造成的，特別是採用熱流道模成型時最容易產生這種現象。

對此，可在模具內設置溫度差異很小的雙冷卻迴路。如果是成型薄壁圓型容器，可採用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。

此外，在製作模具時，為了便於修模，一般總是習慣於將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模餘量。當塑件成型孔的內徑甚小於外徑時，芯銷應做得大一些，這是由於成型孔處塑件的收縮總是大於其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內徑接近於外徑時，芯銷可以做得小一些。

4)設備故障

如果成型設備的塑化容量不足，加料系統供料不穩定，螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定。這些故障只要查出後可採取針對性的措施予以排除。

5)測試方法或條件不一致

如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹系數要比金屬大工業10倍。因此，必須採用標准規定的方法和溫度條件來測定塑件的結構尺寸，並且塑件必須充分冷卻定型後才能進行測量。一般塑件在脫模式10小時內尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。

2. 同一個模具硫化好的橡膠件尺寸有大有小是怎麼回事

可能有三方面的原因：
1.模具太大，受的壓力不均勻
2.模具受熱不均，四個角和中間硫化不一置
3.二段硫化後，尺寸會存在差異

3. 為什麼模具溫度低尺寸會變大

注塑模具在設計時，就會考慮到注塑件的正常收縮量，因此模具型腔的尺寸要大於正常的尺寸。由於注塑模具的溫度低，進入模具型腔的熔料冷卻的速度快，所以，注塑件的收縮量小於預期的收縮量，注塑件的尺寸就會變大。

4. 一套沒改動過是模具前後兩次注塑出來的產品尺寸都不一樣 怎麼會事呢 偏差了0.05-0.1MM

你是新手吧，注塑產品的尺寸變化影響因素太多了，你可以從「人、機、料、法、環境」來分析，比如以前是夏天室溫高，運水是熱的，冬天了，運水溫度低，冷卻不一樣。等等。你還是要找前後的不一樣的因素。肯定是有原因的。

5. 同樣的模具做出來的產品尺寸不一樣是怎沒回事

大的尺寸一樣，細微的地方還是有區別的。比如，有的模具使用的時間長一些，有的模具使用的時間短一些，兩套模具的磨損程度不同，這樣兩套模具注塑出來的尺寸就會差一點。

6. 沖壓尺寸變異是什麼原因

凸凹模刀口磨損,產生毛邊(外形偏大,內孔偏小)需研修刀口。設計間隙不當,修改設計並控制加工精度。下料位凸模及凹模鑲塊等偏位,間隙不均,可以調整其位置精度和沖裁間隙。 導正銷磨損,銷徑不足,可以更換導正銷。導向件磨損,可以更換導柱導套。送料機送距壓料放鬆調整不當,重新調整送料機。模具閉模高度調整不當,重新調整閉模高度。脫料鑲塊壓料位磨損,無壓料功能或由材料牽引翻料引發沖孔小，可以研磨或更換脫料鑲塊,增加強壓功能,調整壓料。脫料鑲塊強壓太深,沖孔偏大,需調模減小強壓深度。沖壓材料機械性能變異(強度延伸率不穩定)需更換材料,控制進料質量。沖切力對材料牽引造成尺寸變異,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善沖切時受力狀況或者在下料部位於脫料鑲塊上加設導位功能。

7. 使用同一個模具做出的塑料件為啥尺寸有大有小求邦助。

1、多腔的話可能由注塑不均勻現象引起，一般離進料口近的注塑相對飽滿，尺寸略大些；
2、不同批次，甚至不是同一模出來的塑件，可能因注塑工藝的不同或因工藝差異變化，也會出現有大有小的現象；
3、多腔的模具也有可能是型腔出現大小不一致引起尺寸偏差；
4、其他，也可能由材料收縮率的不同引起。

綜合以上，可能是模具問題、也可能是工藝問題或者材料問題，真正的原因需要依次去分析、排查。

8. 模具沖壓時下料偏位尺寸變異有哪些原因，應採取什麼

主要原因是定位尺寸不準，其原因可能是定位裝置設置的不合適，因而造成下料尺寸偏位。

9. 致產品尺寸偏小的原因有哪些該如何去改善

大多數物質都有熱脹冷縮的特性，樹脂也一樣，所以製品被成形後開始收縮，一直冷卻到與常溫，可是，如果最後的收縮量過大的話，製品尺寸就會變得過小，結果就造成了尺寸偏小不良。
雖然確定最初模具尺寸的時候，考慮到各種各樣樹脂的基本收縮率並將其數值計算出來作為參考，不過即使考慮了收縮率在實際進行當中也發生收縮的製品的尺寸比規格尺寸小的，因此，遇到上述情況有必要將模具重新修正一下。
其次是跟被成形時的環境有關，這些當中有材料的乾燥狀態、再利用材料的混合率、成形條件等問題，不過最重要的是成形條件，因為其中模具溫度、注射壓力能使收縮量增大，所以有必要引起注意，一般情況下，如果升高注射壓力製品尺寸就會變大，如果升高模具溫度就有尺寸變小的傾向，這些如果用簡單易懂的說法就是：製品的尺寸與注射壓力、注射時間成正比；與模具溫度成反比
第三是在長期批量生產常發生的現象，注射時從材料中產生的廢氣積存在模具中，因此材料的填充性變的不好而發生尺寸偏小的不良，關於與廢氣有關的內容中，關鍵的問題是在注塑成形的精密塑料上，是無法做到沒有欠缺的，因為缺欠是比較重要的問題，所以我們今後要詳細的考慮下去。
成形時的對策：升高注射壓力；降低模具溫度；延長注射和冷卻時間；確認成形機的種類和模具是否相適合。模具的對策：新模具的情況下重新加工不好的地方
在批量生產當中，發生這類情況是由於模具的磨損或廢氣阻塞的緣故，首先把模具全部進行清洗將廢氣清洗掉後再次進行成形，並必須好好確認一下。