注塑模具鑲件松動是什麼原因

A. 注塑模具鑲件(用彈簧鋼)也是老是斷

彈簧鋼含碳量高，淬火後，在使用時，受到不均勻的側向力時容易折斷。可以更換低碳鋼，滲碳淬火。這樣鑲件表面硬度高，芯部韌性好，就不容易折斷了。

B. 注塑模具產品偏膠有哪些因素

模具在組裝時，上下模就沒有找正，或者上下模的導柱、導套間隙過大。或者模具的凸模（型芯）松動，導致模具在注塑時，把型芯沖歪了，導致產品偏膠。

C. 注塑模具常見故障原因及排除方法有哪些

拉傷、磨損、變形、毛刺增大、缺料、氣泡，排除的方法有：修補、更換新的配件、改善進料系統、加大排氣量。

D. 注塑模具下上模合不上是什麼原因

看一下頂針後退實際位置是不是比設定位置大！

注塑是一種工業產品生產造型的方法。產品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法。

注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備，注射成型是通過注塑機和模具來實現的。

主要類型

1.橡膠注塑：橡膠注射成型是一種將膠料直接從機筒注入模型硫化的生產方法。橡膠注塑的優點是：雖屬間歇操作，但成型周期短，生產效率高取消了胚料准備工序，勞動強度小，產品質量優異。

2.塑料注塑：塑料注塑是塑料製品的一種方法，將熔融的塑料利用壓力注進塑料製品模具中，冷卻成型得到想要各種塑料件。有專門用於進行注塑的機械注塑機。目前最常使用的塑料是聚乙烯、聚丙烯、ABS、PA、聚苯乙烯等。

3.成型注塑：所得的形狀往往就是最後成品，在安裝或作為最終成品使用之前不再需要其他的加工。許多細部，諸如凸起部、肋、螺紋，都可以在注射模塑一步操作中成型出來。

E. 損壞注塑模具的原因有哪些

注塑模具損壞的原因一般有：製作模具的材料硬度不夠高，由於潤滑不好而拉毛、拉傷。或者由於模具使用的時間長了，模具因磨損而造成的尺寸超差，或者由於脫模不利而使得模具頂桿頂板彎曲變形。

F. 注塑模具常見問題及解決辦法

注塑成型產品上出現凹痕和氣孔等缺陷，該如何解決呢？

注塑成型產品出現凹痕通常是因為注塑產品在成型時受力不足、材料填充不足以及塑膠產品設計不合理引起的，且凹痕常出現在厚壁部分。造成注塑成型產品出現氣孔的原因是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成的真空。那麼在注塑成型時，該如何解決凹痕和氣孔等缺陷問題呢？

精密模具

原材料問題：

烘乾原材料，保障塑膠材料的乾燥。

注塑問題：

提高注射壓力；增加註射時間；增加保壓時間；提高注射速度；增加註射周期；

注塑溫度問題：

注意塑膠材料及塑膠模具溫度，溫度過高過低都會造成注塑產品的缺陷。

塑膠模具問題：

①增大澆口；②增大分流道；③增大主流道；④增大噴嘴孔；⑤改進模子排氣；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中斷；⑧澆口盡量安排在製品厚壁處；⑨如果有可能，減少製品壁厚差異；

注塑設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；②使注射周期正常；

G. 注塑過程中什麼情況會引起製件變形，如何解決

引起製件變形的原因有很多，大概如下：

1. 冷卻不充分或不均勻

在未完全冷卻時頂出，頂桿的頂推力往往使成型製件變形，所以未充分冷卻就勉強脫模 會產生變形。對策是在模腔內充分冷卻，等完全硬化後方可頂出。也可以降低模具溫度、延 長冷卻時間。然而，有的模具的局部冷卻不充分，在通常成型條件下還有時不能防止變形。 這種情況應考慮變更冷卻水的路徑、冷卻水道的位置或追加冷卻梢孔，尤其應考慮不用水冷， 採用空氣冷卻等方式。

2頂桿造成有的製件的脫模性不良，採用頂桿強行脫模而造成變形。對不易變形的塑料製件，這時 不是產生變形而是產生裂紋。對於 ABS 和聚苯乙烯製件，這種變形是以被推項部位的發白表現出來(參照開裂、裂紋、微裂和發白)。其消除方法是改善模具的拋光、使其易於脫模，有 時使用脫模劑也可改善脫模。最根本的改進方法是研磨型芯、減小脫模阻力，或增大拔模斜 度，在不易頂出部位增設頂桿等，而變更頂出方式則更重要。

3由成型應變引起成型應變造成的變形主要是由成型收縮在方向上的差異、壁厚的變化所產生的。因此， 提高模具溫度、提高熔料溫度、降低注射壓力、改善澆注系統的流動條件等均可減小收縮率 在方向上的差值。

可是，只變更成型條件大多難以矯正過來，這時就需改變澆口的位置和數 目例如成型長桿件時要從一端注入等。有時必需改變冷卻水道的配置；較長薄片類製件更容 易變形，有時需變更製件的局部設計在其上翹一側的背面設置加強筋等．利用輔助工具冷卻 來矯正這種變形大多是有效的。不能矯正時，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是 應注意使製品壁厚一致。在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修正 模具，加以校正。

H. 注塑模具常見問題及其解決方法

21. 松退的設定。

松退正確位置=過膠圈移動位置+螺桿越位距離

22. 松退位置設定的重要性

松退位置設定過大，會造成回料吸氧，使膠料氧化和產生氣泡。位置設定過小，使料筒內壓力大，剪切力過高使膠料分解，射嘴流涎。

位置誤差不能超過0.4mm.

23. 熔膠位置的設定

熔膠位置=產品的重量/（最大行程/最大熔膠量）

24. 氣輔注塑的主要優點（GAM）

能抽空厚型材料芯部，製成空心管件，可節省材料，縮短周期時間。

在注塑中採用氣體可使壓力均勻分布，當塑料冷卻和固化時，氣體可通過膨脹對塑料的體積收縮進行補償。

降低模塑製品內應力，從而提高外形穩定性，消除變形和翹曲現象。

25. 活塞桿外徑中間小,兩頭大問題?

由於中孔針過熱產品收縮不均衡,造成活塞桿外徑中間小,兩頭大.中孔針可採用散熱快的磷銅材料來做,模具在產品中間部分排氣.

26. 球面絲印後開裂問題.

由於產品表面存在應力,造成絲印後開裂.增加模具溫度,減小應力;可用退火的方法消除應力.

27. 眼鏡架,水口邊易斷問題.

射膠壓力和保壓壓力大,水口邊殘存內應力,造成產品易斷.盡量減小射膠壓力和保壓壓力,適當提高模具溫度來解決.

28. 電器外殼,四個裝配柱子,打螺絲時爆裂問題.

由於柱子存在夾水線,造成產品裝配柱子易暴裂.模具增加排氣,適當提高模溫,加快射膠速度來減小夾水線.

29. 產品變形問題.

產品變形主要是熱收縮時不平衡造成產品變形,或由於產品本身內應力作用下使產品變形.

30. 透明PC外殼氣泡問題。

原料乾燥不夠;產品存在膠厚薄不均現象,模具排氣不良,原料易分解都可能造成產品氣泡.

充分乾燥原料,增大模具排氣,盡量減少膠厚薄不均現象.

31. 復印機，磁性材料的啤塑問題。

應採用高模溫,快速射膠方法.

32. 產品包膠，水口邊縮水問題。

模具排氣不良,射膠速度慢,保壓壓力和時間不夠,都能造成水口縮水.

增大模具排氣,適當提高射膠速度,增加保壓壓力和時間.

33. 產品內應力，造成產品放置一段時間後爆裂問題。

由於產品內殘存應力,產品放置一段時間後由於應力的作用,使產品爆裂.

提高啤塑時的模具溫度,降低射膠壓力,來消除產品應力,產品可用退火的方法消除應力.

34. ABS料在用黑色色母時，造成產品易斷裂脫皮問題。是色母的顏料中用了碳粉過多原因,造成產品脫皮.更換色母顏料.

35. 一台180噸14安士機，產品一出四CD盒共120克，外觀良好，無批峰，但其中一隻重2克，為什麼？

模具產品一出四,由於模具進膠不平衡造成其中一隻產品啤塑飽滿,密度大,出現重2克現象.

36. 一台100噸液壓曲肘機使用了三年，模具鎖緊後，經常打不開。

是由於機器曲肘磨損,造成開模不平衡,所以模具鎖緊後,會經常打不開.

37. 一台7安士機使用了二年，出現射膠不穩定，一啤批峰一啤缺膠，換過油封和分膠頭，系統壓力也穩定，就不行。

由於螺桿磨損或損壞,造成回料不勻,所以會出現射膠不穩定.

38. 一台150噸新機啤PP水口料半年，原來熔膠最快3秒，而現在要6秒。

由於螺桿磨損,造成回料慢.

39. 一啤塑師父在調試一產品，出現缺膠，速度或壓力升一點，產品沒反應，再升一點就出批峰？

機器鎖模機構磨損,造成鎖模有間隙,所以會出現披鋒.

40. 一台機用了二年，啤貨時炮筒中間溫度偏高，關了電源也沒用。

由於螺桿磨損變得粗糙,啤塑回料時磨擦產生熱,使炮筒中間溫度偏高.

I. 注塑成型過程中常見的20種缺陷和解決辦法~越多越好~注塑機工作出現的問題也算~

塑件不足方面：

1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。

2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。

3、注射速度大快或太慢。

4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。

尺寸不穩定：

1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。

2、注塑機性能不良或塑化不勻。

3、機器電器或液壓系統不穩定。

有氣泡：

1、料溫過高，加熱時間過長。

2、注射壓力小。

3、注射速度過快。

塌坑或凹痕：

1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。

2、注射壓カ小，速度慢。

3、注射及保壓時間短。

4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。

(9)注塑模具鑲件松動是什麼原因擴展閱讀：

注塑成型工藝：

1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。

設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

4、脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。