深拉伸模具如何控制材料

A. 金屬深拉伸工藝需要考慮哪些方面

拉伸工藝的技巧極度復雜，實踐中，應該考慮以下重要的因素。
1、材料的選擇
不同材料拉伸特性不同。拉伸率的限制，即毛坯直徑與沖壓直徑之比例。不銹鋼材料控制在2.1到2.2和碳鋼控制在2.15到2.5。不銹鋼材料在深拉後可以第二次深拉，但是與碳鋼材料不同，不銹鋼材料通常不能進行與第一次同等程度的拉伸，除非經過熱處理。不銹鋼材料要求設備的力量是碳鋼材料設備的1到2倍。一般來說深拉採用雙動液壓設備最好。
2、潤滑油的選擇
潤滑油的選擇，應該考慮兩個因素，應該提供油膜以防止刮傷，減少摩擦。而且在深拉作業完成後，要能夠方便和徹底地清除。可以包括氯化或硫化油脂或蠟，重型乳液，或深拉皂液。

B. 拉伸模具的製作工序是什麼

由於變形區金屬與凹面的接觸錐面長，錐面上總摩擦阻力大，因此網格畸變雖小，總拉伸力卻增大。 由此可見，凹模錐角的合理確定應同時考慮變形區材料的變形特點以及模具與工件間的摩擦狀況，凹模錐角合理范圍的確定對拉伸工藝有著直接的影響。工藝試驗表明，對於CCB-1A型罐用鋁材3104H19，其凹模錐角合理取值在α=5°-8°為宜。 底部成形工藝分析。底部成形發生在凸模行程的終點，採用的是反向再拉伸工藝。圖4為罐底成形受力狀況示意圖，底部成形力主要取決於摩擦力的性質以及壓邊力的大小。通常，材料的厚度和強度是一對矛盾，材料愈薄，強度愈低，因此輕量化技術要求減少罐底直徑及設計特殊的罐底形狀。工藝試驗。

C. 拉伸模具常見的問題有哪些有哪些特性

拉伸（又稱拉延，拉深）因為適用於各行各業。模具在拉伸的過程中會產生各種問題，常見的問題比如：起皺、頂部R拉裂、側壁拉裂、製品表面拉傷、拉伸高度太高或者太矮等等…一系列的問題。所以拉伸工藝在沖壓模具里也是一個難點。
下面介紹五金拉伸模具大概特性：
一、拉伸概念：
1.拉伸:將板料壓製成空心件(壁厚基本不變)。
2.拉伸過程:是由平面(凸緣)上的材料轉移到筒形(盒形)側壁上,因此平面的外形尺寸發生較大的變化。
3.拉伸系數:拉伸直徑與毛胚直徑之比值「m」（毛胚到工件的變形程度)。

二、影響拉伸系數的主要因素：
1.材料機械性能（降伏強度---彈性變形；抗拉強度----塑性變形；延伸系數；斷面收縮率）。
2.材料的相對厚度。
3.拉伸次數。
4.拉伸方式。
5.凸凹模圓角半徑。
6.拉伸工作面的光潔度以及潤滑條件,間隙等。
7.拉伸速度。
三、拉伸工序安排：
1.材料較薄拉伸深度比直徑大的零件:用減小筒形直徑來達到增加高度的方法，圓角半徑可逐次小。
2.材料較厚拉伸深度和直徑相近的零件:可用維持高度不變逐步減小筒形直徑過程中減小圓角半徑。
3.凸緣很大且圓半徑很小時:應通過多次整形達成。
4.凸緣過大時:必要時采應脹形成形法。

為體現「凸緣不變」原則,讓第一次拉伸形成的凸緣不參與以後各次的拉伸變形,寬凸緣拉伸減首次入凹模的材料(即形成壁與底的材料)應比最後拉伸完成實際所需的材料多3~10%。
注:按面積計算拉伸次數多時取上限,反之取下限。這些多餘的材料將在以後各次拉伸琢步返回到凸緣上,引起凸緣變厚但能避免頭部拉裂,局部變薄的區域可通過整形來修正。因此拉伸時嚴格控制各次的拉伸高度是相當重要的。
四、盒形件拉伸
轉角部分相當於筒形件的拉伸,直壁部分相當於彎曲變形；
五、拉伸潤滑
在拉伸過程中,材料與模具之間有摩擦存在，所以要有專用的沖壓拉伸潤滑油，摩擦力大不僅使拉伸系數增大,拉伸力增加而且會磨損,刮傷模具和工間表面所以是有害的，因而利用潤滑條件發揮傳力區的變形潛力來補償不均勻性,既能提高傳力區的承載能力,又能促進整個變形區順利進行塑性變形。所以在拉伸中潤滑條件是必備的。

以上為拉伸模具的簡單介紹及特性。雖然拉伸模具的一些問題的確讓人頭疼，但問題都是會有解決的方法。只要掌握好「力」和「間隙」這兩點，很多問題都可以得到解決。

D. 深拉伸沖壓件工藝和別的沖壓工藝有什麼區別

首先是模具的控制上，深拉伸沖壓的模具一般是由沖頭和凹模組成的，同時在設計加工方式的過程中利用多達十多個工位完成對工件的加工，這樣分拆式的工藝降低了設備加工的負荷，同時提升加工的效率以及精度。

其次是在傳輸的過程中，在生產深拉伸沖壓件的規程中不需要利用相應的傳送裝置，而是直接放置在模具中，這樣設計的優勢在於可以更好的實現設備任意的反轉，在拉伸工藝上也會更加的便利，尤其是不同的位置控制更加的精確。獨有的工藝使得在這個過程中可以節省很多的材質，節省又環保。

最後是工藝的整體控制上，
在深拉伸沖壓件的生產的過程中每個步驟就像流水線一樣是被控制好的，所以從人員的操作復雜程度相比一般的沖壓方式要簡單的多，在設備的維護上也變得更加的舒適，深拉伸沖壓件的性能也因此得到更好的提升，尤其是密封性以及內部的強度上都有著不俗的表現。

E. 採用拉絲模具制備不銹鋼絲等高精度絲材的拉伸是如何實現的，絲的直徑如何控制呢

通過拉絲模具的孔徑 控制線材的直徑。你是拉絲廠嗎？

F. 沖壓模具當中鋁型材料在拉伸時流動性怎麼控制

不管拉伸的是什麼材料，控制材料在拉伸時的流動方法無非是凸模、凹模的R的大小，彈性壓板壓力的大小。凸模、凹模R大一些，彈性壓板的壓力小一些，拉伸材料的流動性就會好一些；反之，凸模、凹模的R小一些，彈性壓板的壓力大一些，拉伸材料的流動性就會差一些。但是，前者過了，拉伸材料容易起皺，而後者過了，拉伸材料容易拉破。所以，在拉伸模具的調節時，它們之間的相互關系要反復的進行調整，以達到理想的效果。

G. 五金拉伸模具怎麼做

拉伸（又稱拉延，拉深）因為適用於各行各業，實用性廣泛，所以是沖壓工藝里比較常見的一道工序。從毛坯到拉伸成型，需要多步驟完成，初次拉伸→二次拉伸→……→成型。

一、拉伸概念：

1.拉伸:將板料壓製成空心件(壁厚基本不變)。

2.拉伸過程:是由平面(凸緣)上的材料轉移到筒形(盒形)側壁上,因此平面的外形尺寸發生較大的變化。

3.拉伸系數:拉伸直徑與毛胚直徑之比值「m」（毛胚到工件的變形程度)。

為體現「凸緣不變」原則,讓第一次拉伸形成的凸緣不參與以後各次的拉伸變形,寬凸緣拉伸減首次入凹模的材料(即形成壁與底的材料)應比最後拉伸完成實際所需的材料多3~10%。

注:按面積計算拉伸次數多時取上限,反之取下限。這些多餘的材料將在以後各次拉伸琢步返回到凸緣上,引起凸緣變厚但能避免頭部拉裂,局部變薄的區域可通過整形來修正。因此拉伸時嚴格控制各次的拉伸高度是相當重要的。

模具設計流程：

客戶提供圖紙樣品之後，

圖紙評估

1。確認加工工藝

2。報價

3。繪制模具圖（AUTO CAD/UG/SOLIDWORKS 等繪圖軟體）

4。出圖

5。采購模具材料，模具配件

6。模具加工備料

7。熱處理

8。磨床研磨，線切割加工

9。組裝

10.試模

11.交板

H. 鈑金深拉伸凸台模具

明白你的意思，是鈑金凸台深拉伸極限值及方法。這跟材料厚度和拉伸直徑有關系的。包括設備和模具也是很講究的。

I. 模具質量該如何控制

首先從材料采購著手把好進料關，購買符合要求的模具材料。然後再從各個加工工序著手，道道把關。熱處理工序，機加工序，尺寸控制，行位公差控制。如果有一道工序控制不好，模具的質量就得不到保證。

J. 拉伸模具的設計原理是什麼

拉深是利用模具將平板毛坯或半成品毛坯拉深成開口空心件的一種冷沖壓工藝。

拉深工藝可製成的製品形狀有：圓筒形、階梯形、球形、錐形、矩形及其它各種不規則的開口空心零件。

拉深工藝與其它沖壓工藝結合，可製造形狀復雜的零件，如落料工藝與拉深工藝組合在一起的落料拉深復合模。

日常生活中常見的拉深製品有：

旋轉體零件：如搪瓷臉盆，鋁鍋。

方形零件：如飯盒，汽車油箱

復雜零件：如汽車覆蓋件。

圓形拉深的基本原理

拉深的變形過程

用座標網格試驗法分析。

拉深時壓邊圈先把中板毛坯壓緊，凸模下行，強迫位於壓邊圈下的材料（凸緣部分）產生塑性變形而流入凸凹模間隙形成圓筒側壁。

觀察拉深後的網格發現：底部網格基本保持不變，筒壁部分發生較大變化。

1． 原間格相等的同心圓成了長度相等，間距增大的圓周線，越接近筒口，間距增大。
2． 原分度相等的輻射線變成垂直的平行線，而且間距相等。

3． 凸緣材料發生徑向伸長變形和切向壓縮變形。

總結：拉深材料的變形主要發生在凸緣部分，拉深變形的過程實質上是凸緣處的材料在徑向拉應力和切向壓應力的作用下產生塑性變形，凸緣不斷收縮而轉化為筒壁的過程，這種變形程度在凸緣的最外緣為最大。

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