Ⅰ 同一模具一出二的產品打出來顏色不一樣是什麼原因料是同一批的
冷卻不夠 檢查澆口是不是一樣大的.......調下壓力......沒看到摸具我只能這么說了
Ⅱ 塑料模產品注塑尺寸不對是什麼原因
找出尺寸不穩定注塑缺陷分析及排除方法如下：
1)成型條件不一致或操作不當
注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數，必須嚴格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導致塑件形體尺寸不穩定。
一般情況下，採用較高的注射壓力和注射速度，適當延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩定故障。
如果塑件成型後外型尺寸大於要求的尺寸，應適當降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。
若成型後塑件的尺寸小於要求尺寸，則應採取與之相反的成型條件。
值得注意的是，環境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應根據外部環境的變化及時調整設備和模具的工藝溫度。
2)成型原料選用不當
成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。
因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型後的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對於選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大於塑件尺寸精度的要求。
應注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據樹脂的結晶程度進行分析。通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應的塑件成型後產生的收縮率波動也比較大;對於結晶型樹脂，結晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。
此外，如果成型原料的顆粒大小不均，乾燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。
3)模具故障
模具的結構設計及製造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩定。
如果模具的導柱與導套間的配合間隙由於製造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。
如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或採用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口、流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致，也都會引起尺寸波動。
因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不採用一模多腔的結構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設置一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的製作成本很高。
當塑件出現偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差，一般是由於模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。
此時，對於那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續運轉後誤差逐漸變大，這主要是由於模腔與型芯間的誤差造成的，特別是採用熱流道模成型時最容易產生這種現象。
對此，可在模具內設置溫度差異很小的雙冷卻迴路。如果是成型薄壁圓型容器，可採用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。
此外，在製作模具時，為了便於修模，一般總是習慣於將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模餘量。當塑件成型孔的內徑甚小於外徑時，芯銷應做得大一些，這是由於成型孔處塑件的收縮總是大於其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內徑接近於外徑時，芯銷可以做得小一些。
4)設備故障
如果成型設備的塑化容量不足，加料系統供料不穩定，螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定。這些故障只要查出後可採取針對性的措施予以排除。
5)測試方法或條件不一致
如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹系數要比金屬大工業10倍。因此，必須採用標准規定的方法和溫度條件來測定塑件的結構尺寸，並且塑件必須充分冷卻定型後才能進行測量。一般塑件在脫模式10小時內尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。
Ⅲ 開料機兩片同樣尺寸開出來的料不一樣大是什麼原因希要高手指導調整
顧名思義，雕刻機主要以雕刻各種花形、門形等帶有圖案的加工。開料機主要是把一張板開成不同規格的尺寸。當然雕刻機也可以下料，但是相對於開料機速度比較慢。各職其責。都要用到
Ⅳ 在連續模具中，一套一出二的落料模具中，如果落下的2個產品外圍尺寸不一樣，是什麼原因啊該如何修模啊
1\工藝系統的熱變形對加工精度的影響
在機械加工過程中，工藝系統會受到各種熱的影響而產生溫度變形，一般也稱為熱變形。這種變形將破壞刀具與工件的正確幾何關系和運動關系，造成工件的加工誤差。另外工藝系統的熱變形還影響加工效率。為減少受熱變形對加工精度的影響，通常需要預熱機床以獲得熱平衡，降低切削用量以減少切削熱和摩擦熱，粗加工後停機以待熱量散發後再進行精加工，或增加工序（使粗、精加工分開）等等。
熱總是由高溫處向低溫處傳遞的。熱的傳遞方式有! 種，即導熱傳熱、對流傳熱和輻射傳熱。引起工藝系統變形的熱源可分為內部熱源和外部熱源兩大類。內部熱源主要指切削熱和摩擦熱，它們產生於工藝系統內部，其熱量主要是以熱傳導的形式傳遞的。外部熱源主要是指工藝系統外部的，例如以對流傳熱為主要形式的環境熱源（它與氣溫變化、通風、空氣對流和周圍環境等有關）和各種輻射熱源（包括由陽光、照明設備、暖氣設備等發出的輻射熱）。
工藝系統在各種熱源作用下，溫度會逐漸升高，同時它們也通過各種傳熱方式向周圍的介質散發熱量。當工件、刀具和機床的溫度達到某一數值時，單位時間內散出的熱量與熱源傳入的熱量趨於相等，這時工藝系統就達到了熱平衡狀態。在熱平衡狀態下，工藝系統各部分的溫度保持在相對固定的數值上，因而各部分的熱變形也就相應地趨於穩定。
由於作用於工藝系統各組成部分的熱源，其發熱量、位置和作用時間各不相同，各部分的熱容量、散熱條件也不一樣，因此，工藝系統各部分的溫升是不相同的。即使是同一物體，處於不同空間位置上的各點在不同時間的溫度也是不等的。物體中各點溫度的分布稱為溫度場。當物體未達到熱平衡時，各點溫度不僅是該點位置的函數，也是時間的函數。這種溫度場稱為不穩態溫度場。物體達到熱平衡後，各點溫度將不再隨時間變化，而只是該點位置坐標的函數，這種溫度場則稱為穩態溫度場。
2\工件熱變形對加工精度的影響
在工藝系統的熱變形中，機床的熱變形最為復雜，工件、刀具的熱變形相對來說要簡單一些。這主要是因為在加工過程中，影響機床熱變形的熱源較多，也較復雜，而對工件和刀具來說，熱源則比鉸簡單。因此，工件和刀具的熱變形常可用解析法進行估算和分析。
3 刀具熱變形對加工精度的影響
刀具的熱變形主要是由切削熱引起的。通常傳入刀具的熱量並不太多，但由於刀體小，熱容量小，並且熱量集中在切削部分，故刀具仍會有很高的溫升。如車削時，高速鋼車刀的工作表面溫度可達700~800度，硬質合金刀刃的溫度可高於1000度。
連續切削時，刀具的熱變形在切削初始階段增加很快，隨後變得較緩慢，經過不長的一段時間（約10~20min）後便趨於熱平衡狀態。此後，熱變形的變化量就非常小。刀具總的熱變形量可達0.03~0.05mm)（與伸出部分長度成正比）。
間斷切削時，由於刀具有短暫的冷卻時間，故其熱變形曲線具有熱脹冷縮雙重特性，且總的變形量比連續切削時要小一些，變形量最後穩定在一定范圍內。當切削停止後，刀具溫度迅速下降，開始冷卻得較快，以後逐漸減慢。加工大型零件時，刀具的熱變形往往造成幾何形狀誤差。如車長軸時，可能由於刀具的熱伸長而產生錐度。
為了減小刀具的熱變形，應合理選擇切削用量和刀具幾何參數，並給予刀具充分的冷卻和潤滑，以減少切削熱，降低切削溫度。
4\ 機床熱變形對加工精度的影響
機床在工作過程中受到內外熱源的影響，各部分的溫度將逐漸升高。由於各部件的熱源不同，分布不均勻，以及機床結構的復雜性，導致各部件的溫升不同，而且同一部件不同位置的溫升也不盡相同，進而形成不均勻的溫度場，使機床各部件之間的相互位置發生變化，破壞了機床原有的幾何精度而造成加工誤差。
機床空運轉時，各運動部件產生的摩擦熱基本不變。運轉一段時間之後，各部件傳入的熱量和散失的熱量基本相等，即達到熱平衡狀態，變形趨於穩定。機床達到熱平衡狀態時的幾何精度稱為熱態幾何精度。在機床達到熱平衡狀態之前，機床的幾何精度變化不定，對加工精度的影響也變化不定。因此，精密加工應在機床處於熱平衡之後進行。
提高加工精度的途徑
機械加工誤差是由工藝系統中的原始誤差引起的。在對某一特定條件下的加工誤差進行分析時，首先要列舉出其原始誤差，即要了解所有原始誤差因素及對每一原始誤差的數值和方向定量化。其次要研究原始誤差與零件加工誤差之間的數據轉換關系。最後，用各種測量手段實測出零件的誤差值，進而採取一定的工藝措施消除或減少加工誤差。
生產實際中有許多減少誤差的方法和措施，從消除或減少誤差的技術上看，可將措施分成兩大類，即：
（1）誤差預防技術指減小原始誤差或減少原始誤差的影響，亦即減少誤差源或改變誤差源與加工誤差之間的數量轉換關系。但實踐與分析表明，當精度要求高於某一程度後，利用誤差預防技術來提高加工精度所花費的成本將成指數規律地增長。
（2）誤差補償技術指在現存的原始誤差條件下，通過分析、測量進而建立數學模型，並以這些原始誤差為依據，人為地在工藝系統中引入一個附加的誤差源，使之與工藝系統原有的誤差相抵消，以減少或消除零件的加工誤差。從提高加工精度的角度考慮，在現有的工藝系統條件下，誤差補償技術是一種行之有效的方法。特別是藉助計算機輔助技術，這種方法可達到很好的效果。
Ⅳ 使用同一個模具做出的塑料件為啥尺寸有大有小求邦助。
1、多腔的話可能由注塑不均勻現象引起，一般離進料口近的注塑相對飽滿，尺寸略大些；
2、不同批次，甚至不是同一模出來的塑件，可能因注塑工藝的不同或因工藝差異變化，也會出現有大有小的現象；
3、多腔的模具也有可能是型腔出現大小不一致引起尺寸偏差；
4、其他，也可能由材料收縮率的不同引起。
綜合以上，可能是模具問題、也可能是工藝問題或者材料問題，真正的原因需要依次去分析、排查。
Ⅵ 工件磨出後兩邊不一樣大，尺寸不穩定。
1、工件的夾持力不夠
2、增大磨具的轉速，減少磨削的每次進給量
再看看別人怎麼說的。
Ⅶ proe兩個零件比例不一樣怎麼辦
那是因為兩個模型的單位不一致，估計有一個是公制毫米單位有一個是英制英寸單位，因此導致兩個模型相差了25.4倍，自然有一個明顯小了。你可以把兩個模型的單位設成一致就可以了，注意在轉換的時候選擇1英寸=1毫米這樣的轉換選項。
修改菜單（4.0）：編輯=》設置=》單位系統
5.0：文件=》屬性=》單位（修改）
希望你的問題得到解決。如果還是有問題，請參考如下詳細教程：
http://blog.sina.com.cn/s/blog_4d51df9b0100lxle.html
第二個：【1.WildFire4.0模型材料和質量分析的設置和應用】就是單位設置方法
Ⅷ 同一模具分別用白色ABS和用黑色ABS啤出來的產品尺寸為什麼會相差幾十個絲怎麼樣做到一樣的尺寸
如果確保白色和黑色兩種料的區別只是色粉上的區別，就不應該是材料的問題，色粉或母粒對注塑的尺寸沒有影響。
兩者相差幾絲是有可能的，相差幾十絲絕無可能。問題越大，原因越好找。
1，確保你用的材料是完全一樣的。僅顏色不同
2，確保兩種顏色注塑的參數是完全相同的。
根據你問題的描述，比較大的可能是製品變形引起，有缺口就容易出現變形，因為參數的不穩定，使變形有大小，應該跟顏色沒有關系的。
Ⅸ 硅橡膠在同一模具做出來的尺寸為什麼不一樣
樓下的的關注點都是在模具上，反之，可以在製品上想辦法，模具比較貴，不斷地耗損之後可以還經受不了你的折騰，有一種縮水劑可以微調，如果你的模具開的不是很大的話