用陶瓷球如何滾壓不銹鋼

Ⅰ 陶瓷中溫色釉是什麼意思

中溫顏色釉區別於高溫顏色釉主要是燒成溫度較低，常見的中溫色釉的燒成溫度在1050~1180度之間，中溫色釉的顏色比高溫色釉的顏色更加明亮豐富.

Ⅱ 如何加工凹型半圓槽

加工凹型半圓槽在機械加工有兩種，1.成形加工，2.機加工成形。這兩種選擇是基零件材料的種類，主要兩大類：金屬與非金屬
a.金屬的零件：可以採用放電加工成形，就是說用凸形銅工用火花機是放電腐蝕成形；另一種也採用機加工成形，即在CNC機械中用球刀走3D編程加工成形。
b.非金屬的零件:不能導電，只能採用機加工成形，即在CNC機械中用球刀走3D編程加工成形。
另外，這里我提一點就是，非金屬的零件如果是塑料，那麼還有一隻種加工方法，就是開模具，鑄塑成形。

以上只是個人觀點，僅供參考，如有幫助，請採納，謝謝！

Ⅲ 傳統的陶瓷生產過程是什麼

注漿成形的生產過程由以上9道工序組成,其中：
吃漿就是模具吸附泥漿中的水分,形成坯體的工序.
放漿又稱空漿,是當坯體形成一定厚度時,排出多餘泥漿的過程.放出的泥漿返回漿池(或罐).回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿,利用管道的坡度,使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿,即利用下注式壓力注漿管道,用真空泵形成的負壓,把泥漿抽回到泥漿罐.在以上各種方式中,除第一種外,均屬於管道回漿.
鞏固：放漿後坯體很軟,不能立即脫模需經過一段時間繼續排出坯體水分,增加其強度.這段時間稱為鞏固.鞏固是注漿成形的主要工序之一,其持續時間約為吃漿時間的一半.
在鞏固過程中由於模型繼續吸水,坯體含水率不斷下降,坯體由於水分排山而逐漸收縮.當坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點),鞏固過程結束,此時坯體很容易從模型內取山.
脫模：從模型中取出粗坯的過程.脫模點的掌握是一個關鍵.脫模過早,坯休強度不夠,脫模困難,且脫模後坯體易塌陷；脫模過遲,坯體會發生開裂.
修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程.傳統的注漿方式,脫模後的坯體內外表面都很粗糙.一般需經多次修坯,而且粘接的工作量也很大.現代採用高強石膏模或樹脂模,壓力注漿等手段,修粘的工作量已大為減少.修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行,容易出現廢品,必須掌握好坯體含水率.
乾燥： 預乾燥(也稱半干),即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右.
傳統澆注方式,坯體的預乾燥是在注漿車間內進行自然乾燥的.在工人下班後的16小時內,注漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％),使坯體緩慢的乾燥.經預乾燥後,濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％.要注意防止因乾燥過急或乾燥不均勻,而造成廢品.
現代注漿方式一般採用熱風直接對坯休進行強制乾燥,玻化瓷坯體預乾燥收縮率為4％,粘土坯體預乾燥收縮率為2％.
二次修坯(修刷)：是注漿成形的最後一道工序,將最終決定坯體的尺寸.修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少,不能有油污.坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內,准備進行施釉.
2 注漿操作過程要點
(1)注漿時,要擦掉模型上的泥縷,進漿速度不宜太快,以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出,避免空氣混入泥漿中,以及避免使坯體表面產生缺陷.
(2)澆注大型產品時,在稜角等收縮大的部位,注漿前,可在模型內的相應處貼上綢布,使各部分水分移動的速度盡量均衡,以防止開裂.
(3)需上型芯成形的製品,事先在型芯上撒石粉,幫助脫模.
(4)掌握好吃漿時間的長短,以保證坯體的厚度.
(5)放漿前應敞開氣眼,速度不宜太快,以免模型內產生負壓,使坯體過早脫離模型造成變形或塌落.
(6)修粘時,零部件坯體應比主坯體含水率稍低2％～3％.
陶瓷注漿成形模具製造過程
1 模具的製造過程
衛生陶瓷模具的製造是一項既復雜又細致的工作,需要高超的技藝.為了製成供注漿使用的工作模,需經過一系列嚴密地工作.其一般製造過程可分為以下五步：
第一步：製作原型 原型尺寸與衛生陶瓷成品一致.系根據設計圖紙(或樣品)做成.若已有實物樣品需進行仿製,則可省去第一步.
第二步：製作原胎 原胎又稱模種,其尺寸與衛生陶瓷坯體一致.系根據原型經過放尺(增加乾燥、燒成過程的總收縮)製成.在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品,經過放尺製成.
第三步：製作凹胎 凹胎又稱模種,系由原胎翻制而成.
第四步：製作凸胎 凸胎又稱母模,系由凹胎翻制而成.它一般包括底模與模圍或型芯與模圍.
第五步：製作工作模 工作模又稱子模,系由凸胎翻制而成,供注漿成形使用.
2 模具的材質與分類
(1)傳統澆注用的石膏模具
其製造過程：將標準的β型半水石膏粉,加水製成石膏漿,經攪拌、真空脫氣等處理,注入母模內,石膏硬化後,脫模,再經適當修整,裝配,在50—60℃下乾燥5～7天即成.
(2)低壓快排水澆注用的石膏模具
有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種.帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內的相應部位(距澆注工作面2公分處),放入經過定型的管網,這些管網的介面,能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接,以便澆注時排水、脫模和模具脫水.
製造微孔管網的材料有：微孔玻纖軟管,管徑φ=7.5mm；編織網格用的尼龍絲φ=9.5um：網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發劑、滑石粉等配製而成).將這些編網材料在另一個專門製作的輔助母模內編成管網並固化,脫模取出後,用於製作母模.
所用的石膏有β—石膏或α—石膏.後者比前者抗折強度要高1倍；表面顯微硬度要高60％,抗拉強度則要高山約2倍.但標准稠度吸水率則低30％左右.故α—石膏更適宜製作強度高的石膏模型.
(3)適於衛生瓷高壓注漿用的微孔樹脂模具
這種微孔樹脂模具分為帶有管網的和不帶管網的兩種.為能滿足衛生瓷高壓注漿要求,共抗壓強度—般不小於20兆帕,在10兆帕壓力作用下應無明顯變形,透水率在0.10～0.13 m3／m2s.這種模具的主要材料是樹脂,其製造關鍵是高強度樹脂材料的配方及其制備方法.
用於高壓注漿的模具製造過程比較復雜,各公司公布的資料又很少,需要時可參閱「建築衛生陶瓷工程師手冊」第8章的有關內容.
(4)化學石膏模具
與前述低壓快排水模具製造過程基本相同.共不同點主要是在模具材料中加入了能提高具強度的化學試劑.
製作要點：化學石膏漿注入模具後,在凝固過程中,從微孔管網入口吹入壓縮空氣,使工作模內形成氣孔,石膏凝固後從母模里脫出工作模.修補表面的小缺陷,在非工作面塗刷防水層(20％蟲漆乙醇溶液).
適用范圍：化學石膏模具使用的壓力范圍是0.4—0.6兆帕,可用於中壓注漿.
3 注漿前的模型處理
對注漿用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保證有足夠的吃漿速度,縮短注漿周期；(2)有足夠的機械強度,包括抗折、抗拉、抗壓強度,以保證製品不變形：(3)表面光滑、無油污和泥縷,易於脫模,坯體質量好,可減少修坯的工作量.(4)尺寸、形狀符合要求；(5)使用壽命長.
模型的處理過程：
(1)烘乾
烘乾的目的是排出模型中過多的水分,以利於注漿成形.注漿用的石膏模型,其水分含量最大不應超過19％,最小不低於4％.
正常澆注中的石膏模型,一般在每天成形使用後,及時清理干凈口縫上的跑邊泥後,就放在車間內自然烘乾.保持車間內溫度在28～35℃,相對濕度在50％～70％.
若需在60—60℃下對模型進行烘乾,則應組裝成套,上緊夾具,放置平穩.不要單件進行乾燥,以免變形.
(2)清理
清理就是清除使用後模型上的泥、鹼毛、灰土等雜質.
(3)擦模
擦模又叫刷水,是模型處理工作中最為重要的一環,也是保證產品質量的關鍵.擦模未擦好,易出現塌、變形、裂等缺陷.
擦模對成形的作用主要是通過潤濕模型,並擦出一層石膏漿,在模型表面形成Ca-粘土結構層,使坯體與模型能適當緊密的結合,達到濕坯不粘模和不出坯裂的目的.
對不同的具體情況(如模型的新舊程度、干濕程度、環境的溫度與濕度、模型的形狀和部位等)需要有不同的擦法,操作人員只能通過實踐靈活掌握：
(4)組裝
組裝是注漿前模型處理的最後一道工序.把需要組裝在一起的模具部件,裝卡牢固,塞嚴防漿口,准備注漿
陶瓷乾燥法及乾燥設備
1.1 衛生陶瓷生產對乾燥器的要求
(1)要有良好的乾燥質量,而且乾燥制度要易與控制,操作方便靈活.
(2)產量要高,並要利於下一道工序的進行.
(3)能源消耗要少,在可能情況下應盡量利用工廠的余熱.
在自然乾燥的老式企業里乾燥的能耗很高,有的甚至達到生產能耗的40％.由於乾燥的操作溫度較低,而陶瓷燒成又離不開高溫窯爐,因此一般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用.
(4)生產強度高,佔地少.
(5)省力,省工序,特別是易於和前後工序連成自動線,減少搬運次數.
(6)對環境污染小.現代注漿車間里有大量精密的機械設備,有時需要安排兩班或三班生產.因此,不能適應高溫高濕的環境.
1．2 乾燥器的分類
(1)按乾燥制度是否進行控制
可分為：自然乾燥和人工乾燥.由於人工乾燥是人為控制乾燥過程,所以又稱強制乾燥.
(2)按乾燥方法不同進行分類 可分為：
1)對流乾燥 其特點是利用氣體作為乾燥介質,以一定的速度吹拂坯體表面,使坯體得以乾燥.
2)輻射乾燥 其特點是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能,照射被乾燥的坯體使其得以乾燥.
3)真空乾燥 這是一種在真空(負壓)下乾燥坯體的方法.坯體不需要升溫,但需利用抽氣設備產生一定的負壓,因此系統需要密閉,難以連續生產.
4)聯合乾燥 其特點是綜合利用兩種以上乾燥方法發揮它們各自的特長,優勢互補,往往可以得到更理想的乾燥效果.
還有一些乾燥方法,在衛生瓷生產中沒有得到應用.
按乾燥制度是否連續分為間歇式乾燥器和連續式乾燥器.
連續式乾燥器又可按乾燥介質與坯體的運動方向不同分為順流、逆流和混流；按乾燥器的外形不同分為室式乾燥器、隧道式乾燥器等.
1．3 成形車間乾燥系統
這種乾燥系統主要適用於石膏模每天只成形一次(白班成形)的工廠,按間歇方式操作.按照乾燥制度能否調節分成以下兩種乾燥系統.它們具有的共同優點是：坯體在脫模以後,無需多搬動即可進行乾燥,不需另建乾燥器,節省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間.
(1)傳統的成形車間乾燥系統
過去傳統的方式是在成形車間內安裝蒸汽管道和散熱器.在成形工人下班後,打開蒸汽閥門,提高成形室內的溫度,對坯體進行加熱乾燥.
由於車間內濕度不能控制,加熱效率很低,現在已較少使用.
(2)帶溫、濕度自動控制的成形車間乾燥系統
這種系統已屬於人工乾燥,其結構如下圖所示：
圖中,在各組台架之間均勻設置吹風管道(3支或更多).室外新鮮空氣由抽風口被吸入管道內,與室內部分再循環的乾燥廢氣混合,經過濾器除去空氣中的雜質,再經冷卻管、加熱器,最後由通風機加壓後送入吹風支管,對濕坯進行對位乾燥.
與傳統乾燥方式相比,這個系統具有以下特點：
(1)利用廢氣再循環,可以節約加熱器的熱量消耗；
(2)乾燥制度具有可調節性.配合自動控制系統後,可以按給定的程序,准確調節乾燥介質的溫度、濕度,因此乾燥質量好.
(3)採用多個送風口,對位吹風乾燥,室內溫、濕度比較均勻,能量利用率有所提高.
熱源可以用蒸汽、窯爐余熱、或另設熱風爐產生熱風.
圖中所示即為採用蒸汽的情況,此時需要裝設間壁式(又稱表面式)熱交換器,加熱空氣.熱交換器的形式,最好採用空氣側帶肋片的熱管式換熱器.
若是利用窯爐余熱,需根據具體情況決定：當抽取的熱風是清潔的,沒有混入窯內氣體就可以直接摻入乾燥廢氣,調整溫、濕度後,作為乾燥介質使用：當利用煙氣余熱時,可在煙道裝設間壁式熱交換器,也可將煙管通入成形室內利用其餘熱,但此時無法控制乾燥制度；當抽取窯內冷卻製品的空氣時,因為容易混入煙氣或雜質,最好經熱交換後使用.
另設熱風爐的情況,可參照蒸汽加熱器的辦法處理.
由於成形車間很大,室內熱氣體上浮,即所謂氣流分層.上部熱氣流具有大量熱能而難以利用,下部又容易漏入冷風.即使採用棉門簾等方法密封,也難達到理想效果.一些廠家在屋頂安裝多個吊扇,並合理布置再循環抽風口及送風口的位置,引導室內氣流合理流動,可以在一定程度上改善由於氣流分層造成的惡果.坯體的乾燥制度也有兩種情況：一種是濕修後的坯體,其含水率較高；另一種是干修後的坯體,其含水率較低.
2006-12-19 22:34:21
陶瓷坯體的乾燥過程
在對流乾燥過程中介質與坯體之間既有熱交換,又有質交換,可以將其分為下面三個既同時進行又相互聯系的過程：
(1)傳熱過程
乾燥介質的熱量以對流方式傳給坯體表面,又以傳導方式從表面傳向坯休內部.坯體表面的水分得到熱量而汽化,由液態變為氣態.
(2)外擴散過程
坯體表面產生的水蒸汽,通過層流底層,在濃度差的作用下,以擴散方式由坯體表面向乾燥介質中移動.
(3)內擴散過程
由於濕坯體表面水分蒸發,使其內部產生濕度梯度,促使水分由濃度較高的內層向濃度較低的外層擴散,稱濕傳導或濕擴散.
當坯體中存在有溫度梯度時,也會引起水分的擴散移動,移動的方向指向溫度降低的方向,即與溫度梯度的指向相反,這種單由溫度梯度引起的水分移動稱熱濕傳導或稱熱擴散.
在實際的乾燥過程中,水分的內擴散過程一般包括濕傳導和熱濕傳導的共同作用.
(二)坯體乾燥過程的特點
乾燥過程依次分為如下幾個階段； (1)加熱階段
由於乾燥介質在單位時間內傳給坯體表面的熱量大於表面水分蒸發所消耗的熱量,因此受熱表面溫度逐步升高,直至等於乾燥介質的濕球溫度,即到達圖中A點,此時表面獲得熱與蒸發耗熱達到動平衡,溫度不變.此階段坯體水分減少,乾燥速率增加.
(2)等速乾燥階段
本階段仍繼續進行自由水排除.由於坯體含水分較高,表面蒸發了多少水量,內部就能補充多少水量,即坯體內部水分移動速度(內擴散速度)等於表面水分蒸發速度,亦等於外擴散速度,所以表面維持潮濕狀態.另外,介質傳給坯體表面的熱量等於水分汽化所需之熱量,所以坯體表面溫度不變,等於介質的濕球溫度.坯體表面的水蒸汽分壓等於表面溫度下的飽和水蒸汽分壓,乾燥速率恆定,故稱等速乾燥階段.
因本階段是排除自由水,故坯體會產生體積收縮,收縮量與水分降低量成直線關系,若操作不當,乾燥過快,坯體極易變形、開裂,造成乾燥廢品.
等速乾燥階段結束時,物料水分降低到臨界值,K點即為臨界水分點.此時盡管物料內部仍是自由水,但在表面一薄層內已開始出現大氣吸附水.
(3)降速乾燥階段
K點為等速乾燥階段與降速乾燥階段的轉折點.自K點繼續降低水分,過程即進入降速階段.此時,坯體含水量減少,內擴散速度趕不上表面水分蒸發速度和外擴散速度,表面不再維持潮濕,乾燥速率逐漸降低.由於表面水分蒸發所需熱量減少,物料溫度開始逐漸升高.物料表面水蒸汽分壓小干表面溫度下的飽和蒸汽分壓.
由圖3-15可見,此階段排除的是大氣吸附水.當物料水分下降至等於平衡水分時,乾燥速率變為零,乾燥過程終止.即使延長乾燥時間,物料水分也不再變化.此時物料的表面溫度等於介質的干球溫度,表面水蒸汽分壓等於介質的水蒸汽分壓.
降速乾燥階段的乾燥速率,取決於內擴散速率,故又稱內擴散控制階段,此時,物料的結構、形狀、尺寸等因素影響著乾燥速率.
由於本階段排除的是大氣吸附水,坯體不產生體積收縮,不會產生乾燥廢品.

Ⅳ 國內金屬鏡面加工的方法有哪些

金屬表面加工對於金屬來說具有重要意義。多種多樣的表面加工技術拓寬了金屬的應用領域。不同的表面加工使金屬工件表面各異，使其在應用中各具獨到之處。除去傳統的幾種表面加工方式之外，濟南威爾採用豪克能技術的金屬表面加工設備能對各種技術零件進行處理，一次處理即可達成金屬鏡面效果，表面光潔度提高3個等級以上，表面粗糙度值達Ra0.1以下，最低可達Ra0.0125。
表面顯微硬度提高20%~50%。 表面耐疲勞性提高200%以上。

在建築應用領域，不銹鋼的表面加工之所以重要是有許多原因的。腐蝕環境要求光滑的表面是因為表面光滑不容易積垢。污垢的沉積會使不銹鋼生銹甚至造成腐蝕。在寬敞的大廳中，不銹鋼是電梯裝飾板最常用的材料，表面的手印雖然可以擦掉，但影響美觀，所以最好選用合適的表面防止留下手印。衛生條件對許多行業是很重要的，例如，食品加工、餐飲、釀造和化工等，在這些應用領域，表面必須便於每天清洗，而且經常要用化學清洗劑。不銹鋼是這方面的最佳材料，在公共場所，不銹鋼的表面經常會被胡寫亂畫，但是，它的一個重要特性是可以將它們清洗掉，這是不銹鋼優於鋁的一個顯著特點。鋁的表面容易留下痕跡，往往很難去掉。清理不銹鋼表面時應順著不銹鋼的紋路清理，因為有些表面加工的紋路是單向性的。不銹鋼最適用於醫院或其它衛生條件至關重要的領域，如：食品加工、餐飲、釀造和化工，這不僅是因為它便於每天清洗，有時還要使用化學清洗劑，而且還因為它不易滋生細菌。試驗表明不銹鋼在這方面的性能與玻璃和陶瓷相同。

1.不銹鋼的自然外觀
不銹鋼給人一種自然的堅固亮麗之感，其自然色彩柔和地反映出周圍環境的顏色。
2.金屬表面加工的基本種類
可以用於不銹鋼的表面加工大致有五種，它們可以結合起來使用，變換出更多的最終產品。
五個種類有：軋製表面加工、機械表面加工、化學表面加工、網紋表面加工和彩色表面加工。
還有一些專用的表面加工，不過無論指定哪一種表面加工，都應遵循以下步驟：
①與製造廠家一起商定需要的表面加工，最好准備一個樣品，作為今後批量生產的標准。
②大面積使用時（如復合板，必須保證所用的基底卷板或卷材採用的是同一批次。
③在許多建築應用中，如：電梯內部，盡管手印可以擦掉，但很不美觀。如果選用布紋表面，就不那麼明顯了。
在這些敏感的地方一定不能使用鏡面不銹鋼。
④選擇表面加工時應考慮到製作工藝，例如：為了除去焊珠，可能要對焊縫進行修磨，而且還要恢復原有的表面加工。
花紋板很難甚至無法滿足這一要求。
⑤對於有些表面加工、修磨或拋光的紋路是有方向性的，被稱為單向的。如果使用時使這種紋路垂直而不是水平，污物就不易附著在上面，而且容易清洗。
⑥無論採用哪種精加工都需要增加工藝步驟，因此要增加費用，所以，選擇表面加工時要慎重。
因此，建築師、設計人員和製造廠家等有關人員需要對不銹鋼的表面加工有所了解。通過彼此之間的友好合作和相互交流，一定會獲得所期望的效果。
⑦根據我們的經驗，我們不建議使用氧化鋁作磨料，除非在使用過程中十分小心。最好是使用碳化硅磨料。
3.標准表面加工
許多種表面加工一直是採用編號或其它分類方法表示、它們都被編入了有關的標准中，如：「英國標准BS1449」和「美國鋼鐵協會不銹鋼生產者委員會標准」。
4.軋製表面加工
板材和帶材有三種基本的軋製表面加工，它們是通過板材和帶村的生產工藝表示的。 No.1：經過熱軋、退火、酸洗和除鱗。處理後的鋼板表面是一種黯淡表面，有點粗糙。
No.2D：比N0.1表面加工好，也是黯淡表面。經過冷軋、退火、除鱗，最後用毛面輥輕軋。
No.2B：這是建築應用中最常用的，除在退火和除鱗後用拋光輥進行最後一道輕度冷軋外，其它工藝與2D相同，表面略有些發光，可以進行拋光處理。
No.2B光亮退火：這是一種反射性表面，經過拋光輥軋制並在可控氣氛中進行最終退火。光亮退火仍保持其反射表面，而且不產生氧化皮。由於光亮退火過程中不發生氧化反應，所以，不需要再進行酸洗和鈍化處理。
5.拋光表面加工
No.3：由3A和3B表示。「 3A：表面經過均勻地研磨，磨料粒度為80～100。
3B：毛面拋光，表面有均勻的直紋，通常是用粒度為180～200的砂帶在2A或2B板上一次拋磨而成。
No.4：單向表面加工，反射性不強，這種表面加工可能在建築應用中用途最廣。其工藝步驟是先用粗磨料拋光，最後再用粒度為180的磨料研磨。
No.6：是對No.4的進一步改進，是在磨料和油介質中用坦皮科拋光刷拋光No.4表面。」英國標准1449「中沒有該表面加工，但在美國標准中可以查到。
No.7：被稱為光亮拋光，是對已經磨得很細但仍有磨痕的表面進行拋光。 通常使用的是2A或2B板，用纖維或布拋光輪和相應的拋光膏。
No.8：鏡面拋光表面，反射率高，通常被稱為鏡面表面加工，因為它反射的圖像很清晰。 用細磨料對不銹鋼連續拋光，然後再用非常細的拋光膏打磨。
在建築應用中應該注意的是這種表面如果用在人員流動量較大或人們經常觸摸到的地方會留下手印。 手印當然可以擦掉，但有時影響美觀。
「官方」標准和文獻中描述的表面加工只是一般性的介紹，樣本才能最直觀地表示表面加工的種類。拋光或金屬精加工廠家將提供各種表面加工的樣品，用戶應同他們進行討論。
6.
表面粗糙度
軋製表面加工和拋光表面加工的分類是說明能夠達到的程度，另一個有效的表示方法是測量表面粗糙度。標準的測量方法被稱為CLA（中心線平均值），測量儀在鋼板表面橫向移動，記錄下峰谷的變化幅度。CLA的編號越小，表面越光滑。從下表中的表面加工和CLA編號可以看出不同等級的最終結果。表面加工
CLA，微米 2B 0.1-0.5 2A 0.05-0.1 2D 0.4-1.0 3 0.4-1.5 4 0.2-1.5 8 0.2 EP 基本值的1/2
EP=電解拋光，大致可將峰谷的變化幅度減少到原表面的1/2。
7.機械拋光 注意事項：
我們應該記住，研磨操作中用砂紙或砂帶進行的研磨基本上屬於磨光切割操作，在鋼板表面留下很細的紋路。 我們在用氧化鋁作為磨料時曾遇到過麻煩，其部分原因是壓力問題。
設備的任何研磨部件，如：砂帶和磨輪等，使用前絕不能用於其它非不銹鋼材料。因為這樣會污染不銹鋼表面。
為了保證表面加工的一致性，新砂輪或砂帶應先在成分相同的廢料上試用，以便同樣品進行比較。
8.電解拋光
這是一種金屬清除工藝，在此工藝中不銹鋼作為電解液中的陽極，通電後金屬從表層除去。 該工藝通常用於零部件的加工，因為它們的形狀難以用傳統方法進行拋光。
該工藝常用於冷軋鋼板的表面，因為其表面比熱軋鋼板的表面光滑。 但是電解拋光會使表面的雜質更明顯，特別是鈦和鈮穩化的材料會由於粒狀雜質使焊縫區出現差異。
小焊疤和銳棱可以通過該工藝清除掉。該工藝著重處理表面上的突出部分，優先對它們進行溶解。
電解拋光工藝是將不銹鋼浸泡在加熱的液體中，液體的配比涉及到許多專有技術和專利技術。
奧氏體不銹鋼的電解拋光效果很好。
9.網紋表面加工 不銹鋼可以採用的花紋種類很多。
使鋼板具有添加花紋或網紋表面加工的優點如下： ①減少「金屬屋面材料皺縮」（oil
can-ning），該詞是一個用來描述光亮材料表面的術語，這種表面從光學角度看不平。例如：大面積的裝飾板，即使經過拉伸矯直或張力拉矯也很難使表面完全平直，因而會出現金屬屋面材料皺縮。
②網紋圖案可以減少在陽光下發出的眩光。 ③花紋板如果有輕微的劃痕和小面積壓痕都不太明顯。 ④增大鋼板的強度。 ⑤為建築師提供了選擇的餘地。
有專利權的圖案包括布紋（用於倫敦的埃德大廈）、鑲嵌圖案、珍珠狀和皮革紋。還可以使用波紋和線狀圖案。
花紋表面特別適合於內部裝飾，如：電梯鑲板、櫃台、壁板和入口處。
外部應用時應考慮到使不銹鋼能夠通過雨水和人工沖刷清洗表面，避免有易聚集污物和空中雜質的死角，以免造成腐蝕影響美觀。
10.毛面表面加工
毛面表面加工是最常用的表面加工之一，它是在經過拋光或光亮退火的鋼板表面用尼龍研磨帶或刷進行拋光。
11.
噴玻璃球或噴丸 對於內部應用，如：電梯的內部，混合表面加工很受歡迎。
這種混合工藝是通過噴玻璃球形成無澤表面，然後通過掩飾處理，覆上塑料膜，成拋光表面加工，最後形成拋光和無澤的混合表面。 不銹鋼砂丸也可以用於類似的工藝。
要使用的玻璃球或丸粒事先絕不能在其它材料上使用，尤其不能在碳鋼上。因為碳鋼的粉粒會嵌入到不銹鋼表面，很容易造成腐蝕。
陶瓷球也可以作為噴料。
12.彩色不銹鋼
不銹鋼彩色工藝是國際鎳公司（INCO）70年代研製成功的，許多公司都有使用這一工藝的許可證。 前面已經解釋過，不銹鋼之所以不生銹是因為它表層的情性氧化鉻膜。
彩色工藝就是利用這層膜形成指定的顏色。 由於不銹鋼利用了這層始終存在的膜，所以既不退色，也不需要像油漆一樣經常維護。
彩色不銹鋼還可以進行成型處理，即使在銳彎處也不會對顏色有任何不良影響。 關於對耐蝕性的影響，試驗表明採用該工藝後耐蝕性有所增強。
該工藝與操作時間密切相關，時間不同顏色會發生變化。顏色的變化順序是棕色、金色、紅色、紫色和綠色。
該工藝的一大特點是它的最終外觀可以反映出該材料原來的表面，即：鏡面或拋光面會產生很強的金屬光澤，而毛面表面加工的顏色是無 光澤的。 工藝過程：
該工藝是將不銹鋼浸泡在溶液槽中，溶液中最好是每升含250克Cr2O3，每升含490克硫酸也可以，溫度范圍80～85℃，浸泡時間取決於所需要的顏色，最多不超過25分鍾。
將鋼板用干凈的冷水漂洗後，再在室溫條件下放到濃度為250克/1升氯酸和2.5克/1升磷酸的液體中進行陰極處理，時間大約為10分鍾，電流密度為0.2～0.4A/dm2。
為了防止損壞，彩色處理後立即進行硬化處理，然後在熱水中進行漂洗並且乾燥。
13.混合表面加工
彩色不銹鋼上可以再加圖案，所開發的專有技術包括用剛玉砂帶除去「突出」部分，這樣，最終的結果是將鋼板的自然之美與彩色圖案的色彩結合在一起。
這種表面不容易留下手印，特別適用於室內裝飾。 拋光廠家可以提供表面加工的樣品。
14.蝕刻表面加工
通過覆膜工藝將圖案標在鋼板表面，再將鋼板浸在三氯化鐵酸液（o級）中，將未覆膜的部分浸蝕掉，在不銹鋼的表面形成美麗的圖案。

Ⅳ 鞋模製作的過程

1、首先選好對應款式鞋模的製造模具。

Ⅵ 西門子數控鑽孔指令是什麼

深鑽孔的指令是 MCALL CYCLE83(50，0，5， -100，，10，10，10，，，3，，，1，1)
50是退刀 0是參考平面 5是全距離 -100是最後鑽孔深度 10是鑽10個退出來排屑 3是主軸正轉