如何清理模具中熔融的聚丙烯

❶ 熔噴模頭清潔要注意什麼一般怎麼清潔

熔噴模頭清潔清洗方法如下：

方法一：

1、使用超聲波清洗機，配合超聲波有機溶劑，快速溶解模具模頭上殘留的聚丙烯，清洗溫度：常溫，清洗時間：20-30分鍾；

2、清洗完畢後，使用風槍吹乾模具上殘留液體，繼續使用。

方法二：

1、模具高溫煅燒，煅燒溫度480度，煅燒時間30分鍾，煅燒後殘留積碳。

2、使用超聲波清洗機配合水基除油除銹劑清洗，清洗溫度50攝氏度，清洗時間20-30分鍾。

3、清洗完畢，沖洗干凈模具，使用風槍吹乾模具上殘留水漬，繼續使用。

熔噴模具超聲波清洗機

❷ 塑料模口積料怎麼處理啊

如何最有效的提高聚烯烴的熔體流動速度,表面光潔度,減少熔體破裂以及能耗和口模積料?
聚合物加工性能的助劑PPA LJ 1.7vg
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由氟聚合物構成的塑料加工助劑PPA，是一種可適用於多種樹脂擠出工藝的助劑。PPA可以用於吹塑薄膜、擠出絲、膜、板、管、型材、電線電纜，也適用於BOPP和CPP薄膜生產工藝，適用於聚乙烯（包括LLDPE、HDPE、HMW-HDPE、LDPE、VLDPE）、乙烯一醋酸乙烯酯（EVA）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、尼龍、聚酯（PET）等樹脂作原料的擠出加工。PPA通常用量在400－1000PPm（wt），一般用含有PPA 2－3％的母料形式加入。 其當初開發的主要應用點是LLDPE，後來才發現由於有機氟的特殊性能，在很多塑料上面都有一定的應用。其在LLDPE的應用主要效能如下： ?UBn>a@
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1、 提高產量、降低能耗、降低加工溫度、加速顏料轉換 8o% #F&H
2、 減少表面缺陷，如常見的熔體破裂現象 qbgsp2s
3、 減少或消除模口積料現象 r-n#
4、 允許擠出溫度敏感型樹脂或需低溫擠出的樹脂 $bq!oR|%y
5、 減少擠出過程中凝膠現象 K |RF h^w
6、 延長連續加工時間 +z#X<RBL0
7、 提高LLDPE的混合樹脂中LLDPE的比例，甚至全部採用LLDPE，以及充分發揮LLDPE優異的物理機械性能 oWbcu'1;
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PPA作用的原理： ;aj giK-
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聚合物的物理性能對擠出加工影響較大。氟聚合物的表面張力比常用聚烯烴的表面張力要低。塑料聚四氟乙烯PTFE的表面張力低，PTFE製品表面象蠟一樣的光滑，耐熱性好，不容易粘連熔融態的聚烯烴，曾經有報道用PIFE做口模以提高擠出產品質量。 ,YreYmt6o
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今天，工業上廣泛採用的是添加含氟聚合物的聚合物加工助劑。當氟聚合物加工助劑在擠出機中混入熔體後，在表面張力的作用下，氟聚合物有向熔體表面移動並附著在擠出機金屬表面上的趨勢，在塑料熔體流動時，提供一個潤滑層，這里必須指出：金屬表面的含氟潤滑層是動態的：PPA不斷被帶走同時又不斷地補充。最低的添加量要保證在擠出機頭的金屬表面上形成連續的潤滑層。當過程達到動態平衡以後，擠出機的背壓、扭矩和熔體的表觀粘度將下降。此時如果提高擠出機的轉速，使背壓達到原始值時，擠出機的產量將提高。（當然，產量還與其他因素有關）。 iXh|$Rt
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簡介： 7npvq|-/e
PPA加工助劑在聚烯烴及其它聚合物加工設備的金屬表面形成一個薄膜，起著潤滑作用，降低主體樹脂的表觀粘度。表觀粘度的降低有利於降低背壓及扭矩、減少凝膠、減少口模積料、減少模頭磨損、提高產量。 s)sMpvH
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通過試用可以了解PPA加工助劑對聚合物加工的特殊貢獻。這里介紹一些原則，幫助您准確評估微量(50~1000ppm，0.005~0.1%) PPA加工助劑的作用。 5QA qRn}t
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設備准備：  #!vi8yr
PPA加工助劑在聚合物加工中的作用，常用擠出設備來評估：可以用實驗室的毛細管流變儀、或工業擠出設備。這些設備無需改造。 p7m7n"i
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試用的設備必須先清洗干凈。金屬表面上的碳化聚合物積料會損害添加劑的性能，使評價結果不可靠。可以先用PPA加工助劑通過設備，洗掉擠出機中的黑點、凝膠及殘余顏料，約清洗1小時，或直至系統清洗干凈為止。具有清洗作用，是PPA加工助劑的優點。 $LZ)?w%r
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為了獲得准確的結果，再從試驗設備中除去PPA加工助劑也是重要的。如果不清洗，PPA加工助劑會粘在金屬表面，使對照樹脂的加工性能變好。 `G3DR?LLi
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可以用含有5~10%的SiO2無機磨擦填料的低MI樹脂除去PPA加工助劑。如果試用設備容易拆卸，也可以用少量磨擦料、或粉擦磨。某些表面可以用浸有甲基乙基酮、或丙酮的布擦洗（請注意：這兩種溶劑是可燃的，要注意它們的使用安全及工業衛生）。 %<*k*m#8]
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用沒有PPA加工助劑的試用設備，擠出對照樹脂，控制操作參數達到給定數值。 lcga/|XoJ
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添加PPA 加工助劑： Q"/W**j
可以用母料或直接加入一定量的PPA加工助劑進行熔融混合。應當充分分散PPA加工助劑。通常用單螺桿擠出機充分混合做含有2~3%的PPA加工助劑母料。PPA直接加入樹脂需要更精密的熔融混合機，如Banbury密煉機或雙螺桿擠出機。 }
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加工中如果使用PPA母料，排除母料載體樹脂對加工的影響是重要的。應當用同樣數量的載體樹脂（不含PPA加工助劑）做對照。 $MLs`=G
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如果PPA加工助劑直接加入樹脂熔融混合，重要的是與有同樣加熱歷史的樹脂體系做對照。建議對照試驗要用同樣的混合操作過程。 9R)D^yJl
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基準： K:6 6&;9
為了便於比較PPA加工助劑對加工的貢獻，要確定對照樹脂體系的加工極限，如：開始發生熔體破裂時。通常，生產能力取決於擠出壓力、對產品質量要求。 /krRcfL
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對照樹脂運行時加工系統的操作條件，作為評估初始條件。設備在評估中真正清理干凈，試驗結果比較可靠。 qGYZ3 a\<
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PPA加工助劑比較： Uq<2.VV42
當PPA加工助劑塗復到設備的金屬表面之後，其作用就表現出來了。這個比較必須在稍高於對照試驗加工極限的條件下進行，看到該產率下產品不完美表面。運行15~60分鍾，完成塗復PPA過程，看到表面缺陷減少、電流降低、擠出壓力降低。這個滯後時間與設備及加工條件有關。 bFPpCxk
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這時，要通過提高產率至產品表面性能允許的程度，或提高其它速率，檢測含有PPA加工助劑樹脂與對照樹脂之間的操作性能差異。檢查PPA加工助劑貢獻的效果，要用不同量的PPA加工助劑進行評估，以便確定使用PPA加工助劑貢獻的確切數值。 ?cX#/1Ang
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通常高剪切速率縮短滯後時間、而低剪切速率延長滯後時間。用2%的母料預處理設備，在低剪切速率下，可以迅速看出PPA加工助劑的作用。然而，這只是組略的，並會產生螺桿打滑和口模積料。另外，這樣擠出得產品可能超出允許接觸食品規定的PPA加工助劑量。不推薦用此方法比較PPA加工助劑或將其定為適用量。  gRuGHOP
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確定添加量： q.\xYj>
在決定加工參數以後，接著要確定「適用量」，即：PPA加工助劑對給定樹脂的適用添加量，以保證加工設備部件的塗層達到動態平衡，能提供良好的加工性能，達到既定目標。一旦PPA加工助劑的適用量確定，在系統中將不用高含量。 D:%0
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用同樣的或類似的工業生產設備加工指定的樹脂，為了確定「適用量」，開始要用十分清潔的設備，以得到可靠的結果。在小設備（如毛細管流變儀）上確定的適用量，沒有必要完全照搬到大設備上。 Z1jHC-R
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PPA加工助劑用量由低（200~400ppm）開始，然後，每過30~60分鍾增加100~200ppm，或者直至加工指標穩定並達到，這將是「適用量」。 Adx3 e[
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用這個程序，在不同對比試驗之間，必須將設備清理干凈。 P.j5!~DN V
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其它添加劑： Khg/j_Zz!g
評估的樹脂必須含有足夠的抗氧劑，這樣，在評估期間的熱分解，將不引起流變學變化。樹脂的大多數其它添加劑，如：抗氧劑、滑爽劑、除酸劑等，與PPA加工助劑相容，一般不影響其性能。 z8@E.]vf
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然而，有些添加劑會稍稍干擾PPA加工助劑的作用。當這些添加劑含量高時，會影響PPA加工助劑的預期性能。這些添加劑有：硬酯酸鹽、抗粘劑、無機顏料和受阻胺類光穩定劑。

❸ 聚丙烯注塑件怎樣處理能抗沖擊

可以在原料中添加彈性體（如POE）來增韌，也可以添加玻纖等··
如果你覺得這樣比較麻煩的話，可以通過改變模具設計，改善模具的冷卻性能，使製品快速冷卻，聚丙烯的結晶度就會比較低，這樣種方法可以在一定程度上提高製品的抗沖性能

❹ 如何處理好注塑塑料件熔接痕的問題

當塑件表面質量由於有熔接痕達不到設計要求時, 技術人員通常先會從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。
通常熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度的調節都通過設備來實現, 參照成型條件標准小幅度調整,逼近理想值。
顯然,熔料溫度、流動速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過設備來調整的項目是比較容易實現的, 一方面調整起來方便, 另一方面可以多次反復。困難的在於當以上手段已經無法解決時, 就不得不通過修改模具的方法來實現預期效果, 這也是要論述的重點。
需要修改模具的情形可能有以下幾種：
(1)熔接痕處夾有氣泡, 需要在對應的分型面增設排氣孔。
(2) 熔接痕深度始終超差, 需要調整塑件也即模具型腔的厚度。
(3) 熔接痕的位置偏向塑件中部, 需要調整澆口的位置。
下面對以上3 種情形的改善工藝分別進行敘述：
熔接痕處氣泡的形成是由於當兩股熔料匯流時, 所包圍的氣體沒有及時排除, 而留在了塑件內部, 在熔接痕表面形成凹坑, 可以通俗地稱之為「困氣」。
究其原因, 可能是對應位置的分型面研配過緊, 以致氣體無法排出; 也可能是合模後, 型腔高度尺寸過度不均勻(塑件壁厚相差較大) 造成。針對前一種情況, 常通過增加或增大排氣槽來改善, 以目前國內應用最廣泛的PP 料為例, 根據PP 料的溢料間隙為0. 03 mm這一參數，為避免溢料形成飛邊，排氣槽間隙為0. 01 ～ 0. 02 mm最理想。
為便於模具加工和成型過程中型腔的清理, 排氣槽的位置多數情況會選擇開在定模的分型面上，並盡量開設在型腔的最後充滿處。對於型腔高度尺寸過度不均勻的情形，只能通過「補焊」和「打磨」的方法來調整型腔尺寸，這是難度最大，也是模具技術人員在調試中最怕遇到的, 它的調整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調整方法一致。
當通過調整設備工藝參數和開排氣槽的方法皆無法改善或消除塑件由於熔接痕導致質量不良時，很可能不得不調整型腔的尺寸, 當然需要對塑件相應處的厚度進行准確的測量之後, 在設計允許的范圍內作業。
汽車保險杠PP塑件的壁厚在不同部位並不是一個等值，而是一個漸變的量，其原因是考慮到塑件的具體形狀及熔融塑料的流動性, 漸變的壁厚有利於成型。壁厚通常在2. 60～3. 50 mm。
模具型腔尺寸的修改分2 種情況一種是增大型腔尺寸, 另一種是減小型腔尺寸。對於第一種情況實現起來較容易, 根據檢測數據直接對模具型腔的相應部位實施打磨即可。第二種情形就比較復雜，為了達到減小型腔尺寸的目的，首先需要在模具型腔面上堆焊, 然後打磨。下面具體介紹減小模具型腔尺寸的方法。
從工作的難易程度上, 首先考慮選擇在動模上進行「補焊」和「打磨」會比在定模上容易得多。由於注射模的定模型腔面質量直接影響到塑件外觀, 而焊接過程中有大量的熱產生, 沒有充分的工藝措施保證時，這些熱量往往會改變型腔面的組織成分，導致型腔面硬度不同，進而影響塑件外觀，實踐中要盡量避免定模型腔面的修改。
動模型腔面修改的一般步驟如下：
(1) 通過在型腔面貼膠的方法試模，大致得出型腔需要增減的厚度。
(2) 實施「補焊」和「打磨」作業。
(3)再次試模，根據成型效果調整型腔面的尺寸。
其中第二步是難點和關鍵, 以下是型腔面修補的詳細過程:
a.選定和母材相匹配的焊接材料, 並確定焊接范圍，預留並保護好打磨基準。
b. 分區交替堆焊, 注意不要從頭焊到尾, 以免內應力造成模具型腔面裂損。
c.對照預留基準, 開始打磨, 注意做好周邊相關部位的保護。
d.測量補焊面的高度, 達到要求之後, 將基準空位焊滿，完成型腔面的修改。
熔接痕缺陷分析
熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時以及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減少製品凹陷的方法基本相同。
一、設備方面
塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。
二、模具方面
(1)模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。
(2)流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。
(3)擴大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。
(4)排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。
三、工藝方面
(1)提高注射壓力，延長注射時間。
(2)調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出。
(3)調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細;溫度低，減少氣態物質的分解。
(4)脫模劑應盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合。
(5)降低合模力，以利排氣。
(6)提高螺桿轉速，使塑料黏度下降;增加背壓壓力，使塑料密度提高。
四、原料方面
(1)原料應乾燥並盡量減少配方中的液體添加劑。
(2)對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。
五、製品設計方面
(1)壁厚小，應加厚製件以免過早固化。
(2)嵌件位置不當，應以調整。

❺ 求助：口罩機熔噴布模具清洗方案

市面上90%以上的熔噴布，都是由熔噴布模具「噴」出來的，典型的模具噴口直徑為0.4毫米，也就是400微米，但是這並不是最終的熔噴布纖維的直徑。熔噴布模具是一種密布噴口的模具，在工作時，這些模具溫度維持在300攝氏度左右，在噴口周圍有高速、熾熱的氣流「吹」著噴出的熔融態聚合物，作為口罩生產，熔噴布模具的清潔滅菌不容忽視，可以毫不誇張的說：熔噴布模具的清洗直接影響到整個產業線的生產效率和口罩質量。熔噴布模具怎麼清洗比較好?超聲波清洗機恰好可以快速解決模具噴絲孔堵塞，煅燒積碳清洗難題，是專業的熔噴布模具/噴絲板/噴絲頭/噴絲冒等工件清洗設備。

超聲波清洗機之熔噴布模具清洗方法：

第一步：模具高溫煅燒，煅燒後殘留積碳，使用超聲波清洗機配合水基除油劑清洗

第二步：使用有機溶劑，配合超聲波清洗機直接清洗，溶解殘留的聚丙烯

第三步：等待片刻，清洗完畢後模具即可繼續工作。

❻ 如何簡單融化塑料件

塑料分為許多品種，不同的塑料因分子結構不同、溶度參數不同，所以大部分塑料是不能相互摻混的。只有把同種廢塑料經塑料破碎機破碎、清洗，再經過塑料擠出機加熱、熔融、擠出造粒後，才可經塑料注射成型機加熱、將熔融塑料在較高的壓力下注入相應的模具中，冷卻定型後取出製品。

❼ 聚甲醛注塑時產生模垢么模垢是什麼怎麼清理這些模垢

聚甲醛學名聚氧亞甲基（簡稱POM）
模垢是指在模具表面上有附著物析出的一種現象.
從熔融了的塑膠樹脂中一點點析出並經過一段時間的積累後就會形成可以看到的模垢.
二.模垢的生成原因
1.塑膠樹脂分解
首先,就附著成分而言,塑膠樹脂分解後產生單體(或*低聚物).塑膠樹脂分解得越多則附著物也就越多,因此提高機筒的溫度設定或延長滯留時間會產生更多的模垢.
2.添加物(穩定劑等)
很多的塑料中一般都使用了穩定劑和潤滑劑等添加劑.這些添加劑也有可能堆積成模垢.就滑動性等級等來說,向油性表面析出也是產品的特點,因此,在成型時很容易變成模垢附著在上面.
3.模具溫度
塑膠樹脂的分解物、穩定劑等都是低分子量物質,注射熔融時會發生液化或是氣化.這些物質接觸模具後被冷卻並附著在模具上,因此模具溫度對模垢有很大影響.模具溫度越低,模垢就附著得越多.
4.排氣口
模垢的起因物質在接觸模具前大部分已經氣化.如果能把氣體高效地從模具排出,模垢也會減少.相反,如果在流動末端等處沒有設置排氣口,或者有排氣口但是很薄,效率很低,或者排氣口因模垢附著而被堵塞,模垢就會更加厲害.
.注射速度
在排氣口效果不大,排氣不暢的情況下,模垢有時也會受到注射速度的影響.其原因是注射速度過快,氣體和揮發物無法完全排出到模具外.
6.預乾燥
就材料而言,乾燥條件對模垢的影響很大.無論哪種塑料都含有單體和*低聚物(初期帶入成分).即使成型時在機筒內產生的成分很少,但如果不對初期帶入成分多的材料進行充分乾燥,模垢就會惡化.
7.回收塑料
使用回收塑料也會帶來很大影響.這是因為回收塑料經歷了多次受熱,因此比初期使用的產品含有更多的單體(或低聚物).此外,本公司推薦的混合比最高為25％.
8.著色劑
一般來說,為使顏料能夠分散到塑料上,著色劑中含有相當數量的潤滑劑.這樣一來,析出到模具表面上的量也會增多,模垢也就趨向惡化.模垢的狀態還會因顏色和著色方法而發生變化.
9.特殊等級
市面上出售的塑料材料有各種等級.為增加某些功能而添加了特殊添加劑的代價是使模垢明顯增多,因此更應注意加強對此類等級的模垢管理.
三.模垢的對策
1.試著降低塑膠樹脂溫度
各種塑膠樹脂都有推薦的使用溫度(產品目錄或產品包裝袋等上面均已註明).檢查成型機的設定溫度是否超出范圍,如果超出,則請降低溫度.另外,成型機上所顯示的溫度是感測器所處位置的溫度,與實際樹脂溫度多少會有一些差異.如果可能,建議測量實際溫度.
2.縮短滯留時間
即使成型機的設定溫度處在各種塑膠樹脂的推薦溫度范圍內,長時間滯留在機筒內也會使塑膠樹脂漸漸分解,從而容易產生模垢.如果成型機在計量方面有延遲時間的設置功能,請靈活應用該功能.此外,使用適合成型品大小的成型機可以縮短滯留時間.
3.確認乾燥條件
每種塑膠樹脂都有相應的推薦乾燥條件.請確認目前的情況是否滿足這些條件.
4.強化乾燥條件
塑膠樹脂里殘留有很少的模垢起因物質——單體.完全去除這些單體是很困難的.如果想嚴格控制模垢的產生,則可通過強化乾燥條件並去除這些單體來改善模垢狀況.特別是在使用回收材料時必須這樣做.另外在乾燥溫度方面,機器溫度和實際溫度有時存在一定的差異.尤其要注意料斗式烘箱.
5.提高模具溫度
模具溫度偏低時模垢會增多.成形周期和尺寸管理會發生變化,溫度調節器所需要的能源費用也會增多.如果要長期進行批量生產,則提高模具溫度將會有效降低模垢.
6.檢查排氣口
排氣口堵塞後,氣體無法排出,模垢便會增多.如果排氣口變臟,請清理干凈.此外還應確認排氣口的位置、數量以及大小是否足夠.強化排氣口對模垢很有效.
7.回收材料的使用方法
回收材料的混合比越高,模垢就產生得越多.本公司推薦25％以下的混合比.此外還必須充分進行乾燥.
8. 特殊等級的使用方法
部分特殊等級會產生大量模垢.
為了減少模垢,必須同時使用各種方法,如進行充分乾燥、盡量不用回收材料、在指定的推薦溫度范圍內使用、加強排氣口等.此外,定期進行模具維護也很重要.
9.模具維護
與其說模垢的附著量是按一定比例增加的,倒不如說一旦附著就會迅速增加.一般來說,剛剛附著的模垢容易去除,而隨著附著量的增加,去除的難度也會增大.請定期清理模具,在模垢還沒有堆積之前去除掉.
在不損傷模具的情況下去除模垢是一項很困難的作業.請最好選用適合所用樹脂的溶劑來進行超音波洗凈.使用洗潔劑(Clipika Ace等)時請盡量用棉布和牙簽擦洗.為保養起見,預先只把模腔「分解打包」也是一種好辦法.
<<補充說明>>
*1 低聚物(oligomer)
樹脂材料(聚合物)是指特定的基本化學結構聚合而成的物質.市場上出售的產品的聚合次數一般在數百到數萬之間.這種重復聚合的次數稱為聚合度.聚合度小的聚合物稱之為低聚物.
由於聚合物是單體連續結合而成的,因此其聚合度的分布范圍很廣 ―― 從很低的聚合物到很大的聚合物.聚合度小的低聚物的比例雖然很小,但由於分子量小,比較容易變動和分解,這也是模垢的起因之一.
塑料模具什產時，由於剪切熱等等因素，塑料高溫分解產深瓦斯氣體，，往往會減低些模溫，以減少瓦斯氣體的分解。
有模垢需要保養模具，最便宜是用筷子＋細沙紙＋煤油，或者油石都能清理。
有條件的用超聲波清洗機，清洗，非常干凈。

❽ 高壓水槍能不能清理噴絨布模具噴絲孔

可以清理噴絨布模具噴絲孔。

可是模具是有專用的清洗方法的

模具清洗方法如下：

方法一：

1、模具高溫煅燒，煅燒溫度480度，煅燒時間30分鍾，煅燒後殘留積碳。

2、使用超聲波清洗機配合水基除油除銹劑清洗，清洗溫度50攝氏度，清洗時間20-30分鍾。

3、清洗完畢，沖洗干凈模具，使用風槍吹乾模具上殘留水漬，繼續使用。

方法二：

1、使用超聲波清洗機，配合超聲波有機溶劑，快速溶解模具模頭上殘留的聚丙烯，清洗溫度：常溫，清洗時間：20-30分鍾；

2、清洗完畢後，使用風槍吹乾模具上殘留液體，繼續使用。

❾ 聚丙烯怎麼去除氣泡

十一、氣泡
根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。
b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。
C）注射時間應較澆口封合時間略長。
d）降低注射速度，提高注射壓力，
e）採用熔融粘度等級高的材料。
2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a）充分進行預乾燥。
b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

❿ 國產的熔噴布模具怎樣快速清洗,趕出貨啊

可以使用熔噴機模具專用清洗機進行模頭清洗，搭配熔噴機噴嘴專用清洗劑，迅速清洗熔噴布噴嘴孔附著物，縮短清洗時間，提高生產效率、節約生產成本，並延長噴嘴使用壽命。

• 首先將超聲波不銹鋼槽內清洗干凈，然後將煅燒好的噴絲板放入槽中在加入清水，水位沒過噴絲板兩公分即可，再加入20克左右除銹清洗劑最後打開超聲波開始振動波清洗。

• 清洗30分鍾後要把每塊噴絲板的位置和噴絲板的正反面調整一遍。

• 超聲波清洗時間一般在60-90分鍾即可清洗干凈，清洗的干凈不幹凈主要在於槽內水的清潔度和噴絲板在槽內受超聲波振動波清洗的位置，所以保持水的清潔度和經常倒換噴絲板的位置才是關鍵。

• 超聲波清洗完畢後的噴絲板要及時從水中取出來用氣槍把板面和微孔里的水分吹乾。

• 噴絲板清洗干凈後要及時組裝好放在潔凈乾燥處或及時放到紡絲形體內以免受潮和外來灰塵。