❶ 壓鑄鋁合金怎樣調整參數可以減少模具進料口沖蝕
單靠調整工藝參數無法有效解決模具內澆口沖蝕的問題，因為首先要保證鑄件成形並符合質量要求，需要一定的速度進行充填。內澆口沖蝕多數是鋁液在內澆口的速度過快所致，所以適當降低內澆口的速度可以解決一定的問題，如果壓鑄機壓射端的空打速度能達到6~7米/秒的話，可以適當加大內澆口的面積，增大進澆的流量而達到充填成型的要求，降低充填的速度。還有，在滿足產品成型要求的前提下，盡量降低鋁液的溫度。
❷ 注塑產品尺寸偏大怎麼調整
摘要 1、進料口加大 2、模具排氣要順。 3、注塑時間加長。 4、模具溫度降低。 5、增加冷卻。 6、更換收縮小一點的材質。
❸ 注塑產品尺寸偏大怎麼調整
設計模具時根據材料和模具結構來確定設計收縮率，是不考慮冬天還是夏天的。（冬天做，那夏天就不做了嗎？）冬天夏天不同環境溫度確實是會帶來尺寸大小的問題，但是微量的，完全可以通過注塑工藝來調節。
另外，材料的收縮率和塑膠件注塑收縮並不是同一個概念，注塑件尺寸收縮是根據收縮率來的，但是注塑件的收縮除了材料收縮率的影響外，注塑工藝對它的影響尤其大。保壓壓力大小，冷卻時間長短，模溫高低都會導致尺寸大小。
❹ 如何解決塑料成型出現的壓縮孔
射出成形不良原因與對策 問題點 可能原因 解決對策 充填不足：短射 料管溫度過低 模溫過低 射速或射壓不足 模穴過多 料道和澆口尺寸過小 排氣不良 包風 機台容量不足 豎澆道與橫澆道壓降太大 提高料管溫度或延長射出周期 模具水量調小，以提高模溫 提高射速或射壓 減少模穴數 選擇適當料道和澆口尺寸 改善模具排氣孔 改良模具灌點或增加灌點 使用較大機台 放大澆口尺寸 毛邊： 塑料過熱，流動性太好，過度保壓 射壓過大 樹脂溫度過高，流動性太好 過度保壓，成品上有多餘的料 鎖模力不足 模具間隙過大、磨損、損壞 降低射壓、射速 降低料溫，降低模溫 提前切保壓，減少保壓時間 增大鎖模力或更換較大機台 修補模具 縮水（凹陷） 肉厚不均 射壓太小 成形機容量不足 模具溫度與冷卻時間的調配 澆口尺寸及噴徑 保壓不足 入料（計量）不足 射出時間太短 澆口不對稱 射速太慢 修改模具或增加射壓 加大射壓 使用較大型成形機 模溫過高時，予以降低，並延長冷卻時間 加大澆口及噴徑 增加保壓時間 增加入料（計量）行程 延長射出時間 修改澆口對稱性 增加射速 翹曲變形 塑品太熱時脫模 塑料太冷 塑品厚薄不均 脫模設計不良或安裝不好 模溫不均勻 過多廢料在澆口周圍 保壓過度 降低塑膠溫度 降低模具溫度 延長模具閉合時間 降低螺桿轉速或背壓 2.1. 提高料管溫度 2.2. 提高模具溫度 2.3. 增加螺桿背壓 3.1. 調整螺桿後松退位置，減少入料 3.2. 降低射壓 3.3. 控制塑膠在個澆口的流動或更改 4. 修改設計或調整 5. 修改模具冷卻水路 6.1. 調整射出時間 6.2. 減少或增加澆口尺寸 7. 縮短保壓時間，降低保壓壓力 射嘴流涕 塑料含水份太多 射嘴或料管溫度過熱 射嘴孔太大、太短 充分乾燥塑料 2.1. 降低料溫或射嘴溫度 2.2. 降低背壓 2.3. 減少計量段之有效流量 3. 射嘴孔改小或加長 氣泡： 成品內部殘留氣泡，原因與凹陷相同 塑料含有水份、揮發份或添加劑，因熱分解，在射入模腔內因壓力降而形成大量之氣泡 真空氣泡：成品厚薄不一，易造成厚薄面之固化速度不同，使較厚之部位凹塌形成真空的空洞 入料不足 射出時間太短 塑料充分乾燥，增加入料量，螺桿設計提高內壓 2.1. 增加塑料溫度，提高模溫 2.2. 清潔模具表面 2.3. 加大澆道及澆口尺寸，並降低射速 2.4. 加大射壓，增加保壓時間 3. 增加進料速度，調整射出速度的變化位置 4. 延長射出時間 成品燒焦（變黃）、塑料變色：射出壓力太大所引起之壓縮燒焦斑點 PS： 20℃空氣瞬間壓縮至200kgf/cm^2時，空氣溫度會達到1058℃使得塑膠高溫碳化 空氣在料管內受壓縮時放熱，造成塑膠燒焦 因卡料而造成塑化過度 模具排氣不良，模腔內空氣來不及擠出模具外，造成空氣被隔熱縮成高溫，使得成品燒焦 螺絲缸壓設有滯留部 壓缸噴嘴螺桿頭等螺紋部有樹脂滲入 成形機壓缸內滯留時間長 螺桿中捲入空氣產生壓縮而發熱 螺桿不適當 降低料管及射嘴溫度 降低背壓、轉數 充分乾燥塑料 檢視料管、螺桿是否刮傷 降低射壓及射速 澆口加大，加設排氣孔 消除死角以防止材料滯留 避免螺紋部的損傷改善密著性 檢視溫控系統，減少塑料滯留時間 減少漏斗內的材料，並增高背壓 更換合適的螺桿 澆口部的模糊 射速太快 澆口尺寸過小 降低射速 加大澆口 成品脆化（龜裂）： 強度不足 乾燥不確定，造成塑料水解現象，降低分水量，例如PC、PETP、聚芳酯 樹脂溫度過高，導致熱分解，降低分子量 殘留變形量 塑化不足，造成塑膠無法在模腔內完全相熔合 模具溫度不均勻，填模太實 模具溫度太低 脫模設計不當（倒扣位、角度斜位） 頂針或環定位不當 預備乾燥塑料要完全 降低料管溫度及射嘴溫度 減少樹脂滯留料管時間 減少次數使用比例 使用適當大小之射出機 使用減少殘留變形量的成形條件 提高料管溫度 延長加料時間 降低背壓 修改模具冷卻水管配置，減少入料速度，降低射壓 提高模溫 修改模溫 重新安放頂針 裂紋、破裂 1. 成品表面殘留應力，經一段時間後，表面發生微小破裂 1.1. 降低射壓或保壓 1.2. 提高射出機能力 射嘴牽絲 1. 溫度過高 1.1. 降低料管溫度或射嘴溫度 1.2. 降低轉速 1.3. 增加松退 吃料噪音 機台問題 料管與螺桿間隙太小 料管螺桿排氣不良 更換機台生產 加大間隙 增加排氣效果 銀條： 成品沿塑料流動表面，呈現銀白色條紋 塑料含有水份或揮發性物質，因受壓縮而呈現液態狀，當擠出射嘴進入模具後壓力突然下降而使液態狀被蒸發而成氣態，使得塑膠在與模具表面接觸時，固化後因表面細泡而形成銀白色條紋 粉粒熔融時其間空氣亦隨著一起射出 塑料過冷，模溫過低，造成慢速充填，因而射嘴溫度過高使得有冷料問題 改善機台底壓、背壓之控制，增加塑化並同時減少入料時有效流量，用以降低待射區之內壓 充分乾燥塑料 加大背壓，可改善排出氣體 降低射壓 充分乾燥塑料，加強螺桿排氣，提高背壓，降低射壓 成品表面銀痕： 成品表面出現銀色斑紋 水汽太多 冷料頭 螺桿排氣不良 模具設計不良 射出速率不足 乾燥塑料 該用長射嘴，改成形條件 重新設計螺桿 改模具，澆口加大，加設排氣孔 改用射出速率快的機台 噴痕（噴射激流現象）： 從澆口出來的塑料蛇形做不安定流動的結果 射速過快 射壓過大 澆口尺寸不足 澆口製品及接續部不良 PS： 最佳的塑料流動形： 從澆口流出來的材料先碰壁然後整體流動 降低射速 降低射壓 加大澆口尺寸約為肉厚1/3以上 接續部設置角隅R 成品波流痕（流痕）： 與射出方向呈垂直的表面流痕，塑料須在固化前全部射入模腔內 先流進模具之塑料表面冷卻固化，被後來之塑料推進成條紋狀，造成塑料與模具表面斷續接觸而形成或於澆口附近形成 澆口尺寸太小 增加料溫及模溫 提高射壓及射速，但須注意激流現象 澆口尺寸加大 表面蛇紋 模具澆口為小灌點，料進入模穴後沒有受到阻擋直接跑到成品後端，造成先進去的料提早冷卻而無法散開所形成 改變灌點方向及澆口改扁平狀 表面波紋 塑料過冷，模溫過冷，射壓過低，射速過低 提高料溫及模溫 提高射壓及射速 熔合痕跡 澆口位置不適當 模具排氣不完全 射速太慢 樹脂溫度過低 射壓不足 塑品厚薄差異過大 熔合線形成後，離完全充填時間太長 熔合線離澆口太遠 變更澆口位置 熔合部設置排氣孔，最先設置樹脂滯留處 提高射速 提高料及模溫，增加模塑周期 加大射壓 修改模具設計，澆口定位適當 縮短射出時間，增加射壓，改澆口位置 再定位澆口位或該用對稱澆口 膠品尺寸性改變 模塑情況不穩定 變更成形條件 檢查塑件時，周圍的空氣溫度不固定 調整成形條件 檢查膠料溫度、膠料壓力、模具溫度、循環時間、入料、電壓、溫度調節表、壓力系統、放入漏斗時材料溫度 保持周圍空氣溫度固定 在中午及午夜換班時，關閉窗戶 電風扇冷氣不能吹到成品 脫模不良粘模 脫模斜度不足表面精度不夠 頂出銷位置不適當且數量銷徑均不足 射壓、保壓過大或料管溫度過高 冷卻時間不足 進料太多 注射時間過長 模具內倒扣位 模腔深入部分空氣壓力小 開模時間變動不定 模具內壁光潔不夠 加大脫模斜度（脫模方向的研磨要確實） 增加頂出銷數量，並變更位置 降低射壓或料管溫度 降低螺桿轉速或螺桿背壓，降低射壓及保壓 增加冷卻時間 減少入料 縮短射出時間 出去倒扣位打研磨拋光增加脫模部分的斜度 設立適宜的排氣孔 使用計時器，保持固定開模時間 模腔壁拋光 成品凹陷： 成品表面凹陷縮水 成品厚薄不均，造成薄處固化壓力無法傳至肉厚處，造成肉厚處凹陷（結晶性塑料容易發生） 改塑料 不用次料 提高射壓射速 改成品外型，改流道 過IR RE-FLOW後翹曲 產品沒有完全結晶甚至沒有結晶，故單面受熱造成單面再度結晶，結晶面縮收變形 射壓過大，造成內應力大，當受熱軟化應力釋放變形 入料點燒焦變大，造成模壓不足，剪切熱低，壓縮纖維排列不良，造成無纖維變形 增加模具溫度，增加結晶 減少進料點尺寸，使其降低射壓，增加模壓 加強透氣孔，降低射壓 混煉不均 螺桿壓縮比太小 螺桿設計配套不適當 螺桿壓縮比加大 增加混煉設計 塑料未融 1. 螺桿設計不適當 1. 修改螺桿設計 成品白紋： 成品透明中夾有白色物狀或整個乳白狀 水汽太多 含有別種塑料 塑化不好 乾燥塑料 徹底洗料管 加溫，加背壓或壓縮比 改塑料 不用次料 成品白點： 透明成品中夾有白色小點 粉末造成 不用次料，強力抽風，設計螺桿 氣瘡 塑料含水分 夾雜空氣 塑料加強乾燥 增加背壓 表面不光澤（粗糙） 模溫過低 塑膠粒含水量過高 射壓太低或保壓不足 澆口尺寸過小 模具研磨太粗糙 模壁有水份 脫模劑過多 射速太慢 提高模溫 烘乾塑膠粒，以降低含水量 提高射壓或保壓 增加澆口尺寸 加強模具研磨 清潔和修理漏水裂痕防止水汽在壁面凝結 清潔模具及用少量脫模劑 增加射速及溶膠溫度，增加背壓 表面浮纖白痕 料溫或模溫過冷 塑料除濕不完全或次料比過高 保壓不足及射速不足 透氣孔不足或透氣孔堵塞 塑料過熱 提高料溫或模溫 加強塑料乾燥，控制次料比 增加保壓時間、壓力及增加射速 清潔透氣孔及檢查是否有做完整透氣孔，做冷料袋加強排氣效果 減少塑料滯留時間 表面浮纖流痕 料溫或模溫偏低 單灌點造成模流轉拆後的接觸面極易產生浮纖流紋 澆口太小使膠料在模腔內有噴射現象 提高料溫或模溫 改雙灌點避免造成模流轉拆，亦可增加充填效率 澆口加大及降低射壓 澆口成層狀 膠料或模具過冷 射速太慢或射壓不足 射出時間過長 膠料污染 模具潤滑劑過多 水口太大或太小 模具過熱 提高料及模具溫度 增加射速或射壓 縮短射出時間 清潔料管，避免混入其它不同塑料 清潔模具腔壁，用小量潤滑劑 調節水口大小，使得良好壓力控制 在模具過熱部分增加冷卻 包風： 白霧不光澤現象 灌點對稱邊有明顯的排氣不良所產生包風現象 可能在長時間使用後排氣口已阻塞 灌點切入成品的方向，朝向肉厚區域充填，導致肉厚部位先充填完成，而90℃彎角處較晚充填，且該彎角處又沒有排氣口，導致氣體包在90℃彎角處 部分模穴灌點較小，充填速度較快，則空氣較不易即時排出 塑料太濕 射速太快 射壓太慢 模具設計不良 保養模具，清理排氣口 調整灌點灌入的角度，使其先填滿90℃彎角，再去充填肉厚部分 調整模穴灌點大小，以減慢充填速度，提高排氣效率 烘乾塑料 降低射速 提高射壓 變更模具設計 頂出拉痕 入口肉薄處易產生射壓過高，頭尾收縮不均，不易頂出 灌點位置不適當，造成進膠直沖模仁，產生阻力過大 增加入口處之肉厚 增加透氣孔或增加溢料袋 2. 改變進料位置或增加進膠口 頂出困難 模具冷卻不足 模具斜度不夠 塑件縮水而粘住公模 射壓過大 單邊頂出 過度保壓 加大水量或延長冷卻時間 增加退模位的錐度 升高模溫或縮短冷卻時間 降低射壓 頂出銷強度不正確 降低射壓或縮短保壓時間 成品黑點： 成品表面或內部隨機性發生黑點 每模均發生：塑料裂解，油氣，色粉再料管及螺桿表面或接觸平面未鎖緊發生死料情形，黑點大於0.05mm者 頻率性發生：過膠頭未鎖緊，黑點大於0.05mm 每模均發生：空氣中灰塵造成，黑點小於0.05mm者 檢查料管及螺桿上接觸平面是否鎖緊，改使用油，改善料管及螺桿表面光潔度，設計上避免死角，重新設計螺桿，注意換料過程 鎖緊接觸平面 改善環境，徹底清理機台 成品黑紋： 成品表面產生煙霧黑色紋路 接觸平面未鎖緊，不正常加熱，水汽太多，射壓太大 鎖緊接觸平面，檢查電熱是否異常，充分乾燥，降低熔膠溫度，降低射出壓力 吐黑： ABS吐黑、PC吐黑、黑條紋 螺桿壓縮比不適當 螺桿固色粉附著過火變黑 射嘴口徑過小，造成塑料滯留在料內太久而過火 塑料過熱或添加耐燃劑之分解 螺桿與料管表面滯留有燒焦之塑料 螺桿與料管不同心圓摩擦 溫控有問題，造成難入料 修改壓縮比 螺桿射嘴法蘭拆下清理，螺桿拋光 射嘴口徑加大或模具進澆口加大 降低料溫 料管及螺桿重新拋光 檢查料管及螺桿是否同心圓，並修改 檢查溫控，改善入料 小黑點 塑料裂解燒焦脫落 清洗料管內壁 用較硬的塑料進入，以擦凈料管面 避免膠料長時間受高溫 黑點 工作環境太臟 模腔內有空氣，引起焦化 封蓋料斗，膠料亦要封好 增加模具排氣效果 修改澆口位置 降低射壓或射速 增加或降低料管和模具溫度，以改變膠料在模內的流動形態 黑線黑點 逆流環磨損 松退太長，致料管內有氣體 排氣不良 螺桿、逆流環不幹凈 更換逆流環 縮短松退或不要松退 增加排氣口 清理料筒，螺桿逆流環鍍硬鉻處理 黃點、黃線 料管溫度太高或內部局部過熱 膠料在料管內停留太久 料管內存有死角 降低料管溫度 縮短循環時間 更換料管螺桿 棕色條紋 料管全面或局部過熱 膠料粘著料管或射嘴，以至燒焦 降低發熱器溫度 降低螺桿轉速 降低螺桿背壓 2. 清理射嘴或料管 黑紋 射嘴孔與模具碰撞變形，孔變小或缺角凹陷 過膠頭被過膠圈嚴重磨損 更換射嘴 更換過膠頭組（尖圈套） 黑色條紋 冷膠料互相摩擦或與料管摩擦時燒焦 螺桿與料管真圓度偏差引起摩擦燒焦熔膠 射嘴過熱，燒焦膠料 射嘴溫度變化范圍大 加入有外潤滑劑的塑膠 加入潤滑劑 增加料管後端溫度 再次使用活塞定位活塞與料管壁有足夠距離使空氣能順利排出料管外 避免用幼細磨料因其位於活塞與料管壁面間 降低射嘴溫度 不要用開閉式溫度控制器，該用變壓器 料頭及進料點周圍有黑色 過膠頭組設計不良 重新設計過膠頭組 射膠（出）不穩定逆料 過膠頭組有切角破損 過膠頭組設計不良 過膠圈磨損 料管磨損 更換過膠頭組 重新設計過膠頭組 更換過膠圈 更換料管 塑料熔膠塑化不全 料管溫度過低 成型周期過快，塑料來不及完全熔膠塑化 料管加料量無法控制 螺桿轉速過低 熔膠溫度分布不均 提高料管溫度 提高螺桿背壓 延長成型周期 變更螺桿設計，增加入料段行程 改用有調節塑料流量之彈簧射嘴 提高螺桿轉速 改用障避螺桿 成型時間周期不穩定 開關模時間長短不一 不穩定壓力 料管溫度不穩定 模具溫度不均勻 入料不穩定 用計時器控制模具開關模時間 射膠壓力要足夠溫度 檢查壓力系統是否正常是否有裂痕 檢查溫度控制器是否正常 選用較好溫度控制器 檢查電壓是否正常 檢查電熱片是否接觸不良或損壞 檢查由窗戶、冷氣或風扇吹來的風向情況 使用模具溫度控制器 檢查或調整模具內的入水管 檢查模具排氣是否正常 5. 檢查進料系統 射嘴漏膠 膠料過熱 射嘴不適合 背壓過大 降低料管或射嘴溫度 更換合適的射嘴 降低背壓或松退 螺桿無法回轉後退 （吃料困難） （吃料空轉） （無法松退） 壓缸溫度過低 背壓過大 回轉數太少 成形機能力不足 提高壓缸溫度（特別是漏斗溫度）約230℃以上 降低背壓 降低回轉數 使用射出容量為模蓄容量2倍以上之成形機 模具漏膠 鎖模力不夠 膠料過熱 射出壓力過高 入料過多 入料不穩定 模具凹凸面接觸線不良 成型周期不穩定 增加鎖模力 改用鎖模力較大的注塑機 降低膠料溫度 降低模具溫度 降低螺桿轉速或螺桿背壓 降低射出壓力 縮短保壓時間 減少入料（減少射出量） 保持定量膠量落入柱塞前頭 研磨凹凸面接觸線 保持一模時間固定 束管 熔融不夠 入料不順 馬力不夠 轉速不夠 提高熔融能力 變更設計 提高吃料壓力 提高轉速 料管升溫 溫度太低 螺桿設計不良 轉速過高 提高溫度 變更螺桿或螺桿公差太小
❺ 怎麼控制注塑產品尺寸壓力，保壓還是模溫求大神詳解！
找出尺寸不穩定注塑缺陷分析及排除方法如下：
1)成型條件不一致或操作不當
注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數，必須嚴格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導致塑件形體尺寸不穩定。
一般情況下，採用較高的注射壓力和注射速度，適當延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩定故障。
如果塑件成型後外型尺寸大於要求的尺寸，應適當降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。
若成型後塑件的尺寸小於要求尺寸，則應採取與之相反的成型條件。
值得注意的是，環境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應根據外部環境的變化及時調整設備和模具的工藝溫度。
2)成型原料選用不當
成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。
因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型後的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對於選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大於塑件尺寸精度的要求。
應注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據樹脂的結晶程度進行分析。通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應的塑件成型後產生的收縮率波動也比較大;對於結晶型樹脂，結晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。
此外，如果成型原料的顆粒大小不均，乾燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。
3)模具故障
模具的結構設計及製造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩定。
如果模具的導柱與導套間的配合間隙由於製造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。
如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或採用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口、流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致，也都會引起尺寸波動。
因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不採用一模多腔的結構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設置一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的製作成本很高。
當塑件出現偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差，一般是由於模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。
此時，對於那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續運轉後誤差逐漸變大，這主要是由於模腔與型芯間的誤差造成的，特別是採用熱流道模成型時最容易產生這種現象。
對此，可在模具內設置溫度差異很小的雙冷卻迴路。如果是成型薄壁圓型容器，可採用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。
此外，在製作模具時，為了便於修模，一般總是習慣於將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模餘量。當塑件成型孔的內徑甚小於外徑時，芯銷應做得大一些，這是由於成型孔處塑件的收縮總是大於其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內徑接近於外徑時，芯銷可以做得小一些。
4)設備故障
如果成型設備的塑化容量不足，加料系統供料不穩定，螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定。這些故障只要查出後可採取針對性的措施予以排除。
5)測試方法或條件不一致
如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹系數要比金屬大工業10倍。因此，必須採用標准規定的方法和溫度條件來測定塑件的結構尺寸，並且塑件必須充分冷卻定型後才能進行測量。一般塑件在脫模式10小時內尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。
❻ 有么有人知道膠木模具打出來的產品進料口怎麼把它處理掉
膠木是一種由玻璃絲布和環氧樹脂經過熱壓結合在一起形成的材料，可以使用模具把膠木做成各種各樣的形狀，以供人們的使用。膠木的特性是絕緣性能好，強度高，不易變形，一般在電力系統使用比較廣泛。一般很少使用膠木來製作模具的，除非是一些特殊需要的行業。
❼ 注塑pp 模具進料點的縮坑怎麼辦
潛到骨位或其它地方,不要直接潛到表面.我也有過同樣的經歷.
❽ 模具進料口過大和氣泡有關系嗎
注塑模具進料口（進膠口）越大反面對改善氣泡會更好。例如：PC透明料，進料口要大反而對調機改善氣泡越好調，太小了會造成氣泡和發黃等問題。灌嘴的Ø徑最好要>Ø3.0以上（這個也很重要），點澆口要>Ø1.2（參考），直接進膠可以算面積，厚度>0.8（參考）。謝謝！
❾ 塑料模具進料口截面大小怎麼計算
根據產品設定的！每個產品的進料口都不一樣！
產品大的要開大點，小的要開小點。有的產品還要開多幾個進料口。