怎麼用模具製作陶瓷

⑴ 陶瓷的製作過程是怎樣的呢

吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。

放漿又稱空漿，是當坯體形成一定厚度時，排出多餘泥漿的過程。放出的泥漿返回漿池(或罐)。回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿，即利用下注式壓力注漿管道，用真空泵形成的負壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第一種外，均屬於管道回漿。

鞏固：放漿後坯體很軟，不能立即脫模需經過一段時間繼續排出坯體水分，增加其強度。這段時間稱為鞏固。鞏固是注漿成形的主要工序之一，其持續時間約為吃漿時間的一半。

在鞏固過程中由於模型繼續吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由於水分排山而逐漸收縮。當坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點)，鞏固過程結束，此時坯體很容易從模型內取山。

脫模：從模型中取出粗坯的過程。脫模點的掌握是一個關鍵。脫模過早，坯休強度不夠，脫模困難，且脫模後坯體易塌陷；脫模過遲，坯體會發生開裂。

修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程。傳統的注漿方式，脫模後的坯體內外表面都很粗糙。一般需經多次修坯，而且粘接的工作量也很大。現代採用高強石膏模或樹脂模，壓力注漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行，容易出現廢品，必須掌握好坯體含水率。
乾燥： 預乾燥(也稱半干)，即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右。

傳統澆注方式，坯體的預乾燥是在注漿車間內進行自然乾燥的。在工人下班後的16小時內，注漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％)，使坯體緩慢的乾燥。經預乾燥後，濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因乾燥過急或乾燥不均勻，而造成廢品。

現代注漿方式一般採用熱風直接對坯休進行強制乾燥，玻化瓷坯體預乾燥收縮率為4％，粘土坯體預乾燥收縮率為2％。

二次修坯(修刷)：是注漿成形的最後一道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內，准備進行施釉。

2 注漿操作過程要點

(1)注漿時，要擦掉模型上的泥縷，進漿速度不宜太快，以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出，避免空氣混入泥漿中，以及避免使坯體表面產生缺陷。

(2)澆注大型產品時，在稜角等收縮大的部位，注漿前，可在模型內的相應處貼上綢布，使各部分水分移動的速度盡量均衡，以防止開裂。

(3)需上型芯成形的製品，事先在型芯上撒石粉，幫助脫模。

(4)掌握好吃漿時間的長短，以保證坯體的厚度。

(5)放漿前應敞開氣眼，速度不宜太快，以免模型內產生負壓，使坯體過早脫離模型造成變形或塌落。

(6)修粘時，零部件坯體應比主坯體含水率稍低2％～3％。

陶瓷注漿成形模具製造過程

1 模具的製造過程

衛生陶瓷模具的製造是一項既復雜又細致的工作，需要高超的技藝。為了製成供注漿使用的工作模，需經過一系列嚴密地工作。其一般製造過程可分為以下五步：

第一步：製作原型 原型尺寸與衛生陶瓷成品一致。系根據設計圖紙(或樣品)做成。若已有實物樣品需進行仿製，則可省去第一步。

第二步：製作原胎 原胎又稱模種，其尺寸與衛生陶瓷坯體一致。系根據原型經過放尺(增加乾燥、燒成過程的總收縮)製成。在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品，經過放尺製成。

第三步：製作凹胎 凹胎又稱模種，系由原胎翻制而成。

第四步：製作凸胎 凸胎又稱母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模與模圍或型芯與模圍。

第五步：製作工作模 工作模又稱子模，系由凸胎翻制而成，供注漿成形使用。

2 模具的材質與分類

(1)傳統澆注用的石膏模具

其製造過程：將標準的β型半水石膏粉，加水製成石膏漿，經攪拌、真空脫氣等處理，注入母模內，石膏硬化後，脫模，再經適當修整，裝配，在50—60℃下乾燥5～7天即成。

(2)低壓快排水澆注用的石膏模具

有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種。帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內的相應部位(距澆注工作面2公分處)，放入經過定型的管網，這些管網的介面，能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接，以便澆注時排水、脫模和模具脫水。

製造微孔管網的材料有：微孔玻纖軟管，管徑φ=7.5mm；編織網格用的尼龍絲φ=9.5um：網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發劑、滑石粉等配製而成)。將這些編網材料在另一個專門製作的輔助母模內編成管網並固化，脫模取出後，用於製作

⑵ 請介紹一下陶瓷的製造過程

http://www.pep.com.cn/200406/ca432142.htm
注漿成形的生產過程由以上9道工序組成，其中：

吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。

放漿又稱空漿，是當坯體形成一定厚度時，排出多餘泥漿的過程。放出的泥漿返回漿池(或罐)。回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿，即利用下注式壓力注漿管道，用真空泵形成的負壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第一種外，均屬於管道回漿。

鞏固：放漿後坯體很軟，不能立即脫模需經過一段時間繼續排出坯體水分，增加其強度。這段時間稱為鞏固。鞏固是注漿成形的主要工序之一，其持續時間約為吃漿時間的一半。

在鞏固過程中由於模型繼續吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由於水分排山而逐漸收縮。當坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點)，鞏固過程結束，此時坯體很容易從模型內取山。

脫模：從模型中取出粗坯的過程。脫模點的掌握是一個關鍵。脫模過早，坯休強度不夠，脫模困難，且脫模後坯體易塌陷；脫模過遲，坯體會發生開裂。

修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程。傳統的注漿方式，脫模後的坯體內外表面都很粗糙。一般需經多次修坯，而且粘接的工作量也很大。現代採用高強石膏模或樹脂模，壓力注漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行，容易出現廢品，必須掌握好坯體含水率。
乾燥： 預乾燥(也稱半干)，即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右。

傳統澆注方式，坯體的預乾燥是在注漿車間內進行自然乾燥的。在工人下班後的16小時內，注漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％)，使坯體緩慢的乾燥。經預乾燥後，濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因乾燥過急或乾燥不均勻，而造成廢品。

現代注漿方式一般採用熱風直接對坯休進行強制乾燥，玻化瓷坯體預乾燥收縮率為4％，粘土坯體預乾燥收縮率為2％。

二次修坯(修刷)：是注漿成形的最後一道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內，准備進行施釉。

2 注漿操作過程要點

(1)注漿時，要擦掉模型上的泥縷，進漿速度不宜太快，以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出，避免空氣混入泥漿中，以及避免使坯體表面產生缺陷。

(2)澆注大型產品時，在稜角等收縮大的部位，注漿前，可在模型內的相應處貼上綢布，使各部分水分移動的速度盡量均衡，以防止開裂。

(3)需上型芯成形的製品，事先在型芯上撒石粉，幫助脫模。

(4)掌握好吃漿時間的長短，以保證坯體的厚度。

(5)放漿前應敞開氣眼，速度不宜太快，以免模型內產生負壓，使坯體過早脫離模型造成變形或塌落。

(6)修粘時，零部件坯體應比主坯體含水率稍低2％～3％。

陶瓷注漿成形模具製造過程

1 模具的製造過程

衛生陶瓷模具的製造是一項既復雜又細致的工作，需要高超的技藝。為了製成供注漿使用的工作模，需經過一系列嚴密地工作。其一般製造過程可分為以下五步：

第一步：製作原型 原型尺寸與衛生陶瓷成品一致。系根據設計圖紙(或樣品)做成。若已有實物樣品需進行仿製，則可省去第一步。

第二步：製作原胎 原胎又稱模種，其尺寸與衛生陶瓷坯體一致。系根據原型經過放尺(增加乾燥、燒成過程的總收縮)製成。在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品，經過放尺製成。

第三步：製作凹胎 凹胎又稱模種，系由原胎翻制而成。

第四步：製作凸胎 凸胎又稱母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模與模圍或型芯與模圍。

第五步：製作工作模 工作模又稱子模，系由凸胎翻制而成，供注漿成形使用。

2 模具的材質與分類

(1)傳統澆注用的石膏模具

其製造過程：將標準的β型半水石膏粉，加水製成石膏漿，經攪拌、真空脫氣等處理，注入母模內，石膏硬化後，脫模，再經適當修整，裝配，在50—60℃下乾燥5～7天即成。

(2)低壓快排水澆注用的石膏模具

有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種。帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內的相應部位(距澆注工作面2公分處)，放入經過定型的管網，這些管網的介面，能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接，以便澆注時排水、脫模和模具脫水。

製造微孔管網的材料有：微孔玻纖軟管，管徑φ=7.5mm；編織網格用的尼龍絲φ=9.5um：網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發劑、滑石粉等配製而成)。將這些編網材料在另一個專門製作的輔助母模內編成管網並固化，脫模取出後，用於製作母模。

所用的石膏有β—石膏或α—石膏。後者比前者抗折強度要高1倍；表面顯微硬度要高60％，抗拉強度則要高山約2倍。但標准稠度吸水率則低30％左右。故α—石膏更適宜製作強度高的石膏模型。

(3)適於衛生瓷高壓注漿用的微孔樹脂模具

這種微孔樹脂模具分為帶有管網的和不帶管網的兩種。為能滿足衛生瓷高壓注漿要求，共抗壓強度—般不小於20兆帕，在10兆帕壓力作用下應無明顯變形，透水率在0.10～0.13 m3／m2s。這種模具的主要材料是樹脂，其製造關鍵是高強度樹脂材料的配方及其制備方法。

用於高壓注漿的模具製造過程比較復雜，各公司公布的資料又很少，需要時可參閱「建築衛生陶瓷工程師手冊」第8章的有關內容。

(4)化學石膏模具

與前述低壓快排水模具製造過程基本相同。共不同點主要是在模具材料中加入了能提高具強度的化學試劑。

製作要點：化學石膏漿注入模具後，在凝固過程中，從微孔管網入口吹入壓縮空氣，使工作模內形成氣孔，石膏凝固後從母模里脫出工作模。修補表面的小缺陷，在非工作面塗刷防水層(20％蟲漆乙醇溶液)。

適用范圍：化學石膏模具使用的壓力范圍是0.4—0.6兆帕，可用於中壓注漿。

3 注漿前的模型處理

對注漿用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保證有足夠的吃漿速度，縮短注漿周期；(2)有足夠的機械強度，包括抗折、抗拉、抗壓強度，以保證製品不變形：(3)表面光滑、無油污和泥縷，易於脫模，坯體質量好，可減少修坯的工作量。(4)尺寸、形狀符合要求；(5)使用壽命長。

模型的處理過程：

(1)烘乾

烘乾的目的是排出模型中過多的水分，以利於注漿成形。注漿用的石膏模型，其水分含量最大不應超過19％，最小不低於4％。

正常澆注中的石膏模型，一般在每天成形使用後，及時清理干凈口縫上的跑邊泥後，就放在車間內自然烘乾。保持車間內溫度在28～35℃，相對濕度在50％～70％。

若需在60—60℃下對模型進行烘乾，則應組裝成套，上緊夾具，放置平穩。不要單件進行乾燥，以免變形。

(2)清理

清理就是清除使用後模型上的泥、鹼毛、灰土等雜質。

(3)擦模

擦模又叫刷水，是模型處理工作中最為重要的一環，也是保證產品質量的關鍵。擦模未擦好，易出現塌、變形、裂等缺陷。

擦模對成形的作用主要是通過潤濕模型，並擦出一層石膏漿，在模型表面形成Ca-粘土結構層，使坯體與模型能適當緊密的結合，達到濕坯不粘模和不出坯裂的目的。

對不同的具體情況(如模型的新舊程度、干濕程度、環境的溫度與濕度、模型的形狀和部位等)需要有不同的擦法，操作人員只能通過實踐靈活掌握：

(4)組裝

組裝是注漿前模型處理的最後一道工序。把需要組裝在一起的模具部件，裝卡牢固，塞嚴防漿口，准備注漿
陶瓷乾燥法及乾燥設備

1.1 衛生陶瓷生產對乾燥器的要求
(1)要有良好的乾燥質量，而且乾燥制度要易與控制，操作方便靈活。
(2)產量要高，並要利於下一道工序的進行。
(3)能源消耗要少，在可能情況下應盡量利用工廠的余熱。
在自然乾燥的老式企業里乾燥的能耗很高，有的甚至達到生產能耗的40％。由於乾燥的操作溫度較低，而陶瓷燒成又離不開高溫窯爐，因此一般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用。
(4)生產強度高，佔地少。
(5)省力，省工序，特別是易於和前後工序連成自動線，減少搬運次數。
(6)對環境污染小。現代注漿車間里有大量精密的機械設備，有時需要安排兩班或三班生產。因此，不能適應高溫高濕的環境。
1．2 乾燥器的分類
(1)按乾燥制度是否進行控制
可分為：自然乾燥和人工乾燥。由於人工乾燥是人為控制乾燥過程，所以又稱強制乾燥。
(2)按乾燥方法不同進行分類 可分為：
1)對流乾燥 其特點是利用氣體作為乾燥介質，以一定的速度吹拂坯體表面，使坯體得以乾燥。
2)輻射乾燥 其特點是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能，照射被乾燥的坯體使其得以乾燥。
3)真空乾燥 這是一種在真空(負壓)下乾燥坯體的方法。坯體不需要升溫，但需利用抽氣設備產生一定的負壓，因此系統需要密閉，難以連續生產。
4)聯合乾燥 其特點是綜合利用兩種以上乾燥方法發揮它們各自的特長，優勢互補，往往可以得到更理想的乾燥效果。
還有一些乾燥方法，在衛生瓷生產中沒有得到應用。
按乾燥制度是否連續分為間歇式乾燥器和連續式乾燥器。
連續式乾燥器又可按乾燥介質與坯體的運動方向不同分為順流、逆流和混流；按乾燥器的外形不同分為室式乾燥器、隧道式乾燥器等。
1．3 成形車間乾燥系統
這種乾燥系統主要適用於石膏模每天只成形一次(白班成形)的工廠，按間歇方式操作。按照乾燥制度能否調節分成以下兩種乾燥系統。它們具有的共同優點是：坯體在脫模以後，無需多搬動即可進行乾燥，不需另建乾燥器，節省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間。
(1)傳統的成形車間乾燥系統
過去傳統的方式是在成形車間內安裝蒸汽管道和散熱器。在成形工人下班後，打開蒸汽閥門，提高成形室內的溫度，對坯體進行加熱乾燥。
由於車間內濕度不能控制，加熱效率很低，現在已較少使用。
(2)帶溫、濕度自動控制的成形車間乾燥系統
這種系統已屬於人工乾燥，其結構如下圖所示：

圖中，在各組台架之間均勻設置吹風管道(3支或更多)。室外新鮮空氣由抽風口被吸入管道內，與室內部分再循環的乾燥廢氣混合，經過濾器除去空氣中的雜質，再經冷卻管、加熱器，最後由通風機加壓後送入吹風支管，對濕坯進行對位乾燥。

與傳統乾燥方式相比，這個系統具有以下特點：

(1)利用廢氣再循環，可以節約加熱器的熱量消耗；

(2)乾燥制度具有可調節性。配合自動控制系統後，可以按給定的程序，准確調節乾燥介質的溫度、濕度，因此乾燥質量好。

(3)採用多個送風口，對位吹風乾燥，室內溫、濕度比較均勻，能量利用率有所提高。

熱源可以用蒸汽、窯爐余熱、或另設熱風爐產生熱風。

圖中所示即為採用蒸汽的情況，此時需要裝設間壁式(又稱表面式)熱交換器，加熱空氣。熱交換器的形式，最好採用空氣側帶肋片的熱管式換熱器。

若是利用窯爐余熱，需根據具體情況決定：當抽取的熱風是清潔的，沒有混入窯內氣體就可以直接摻入乾燥廢氣，調整溫、濕度後，作為乾燥介質使用：當利用煙氣余熱時，可在煙道裝設間壁式熱交換器，也可將煙管通入成形室內利用其餘熱，但此時無法控制乾燥制度；當抽取窯內冷卻製品的空氣時，因為容易混入煙氣或雜質，最好經熱交換後使用。

另設熱風爐的情況，可參照蒸汽加熱器的辦法處理。

由於成形車間很大，室內熱氣體上浮，即所謂氣流分層。上部熱氣流具有大量熱能而難以利用，下部又容易漏入冷風。即使採用棉門簾等方法密封，也難達到理想效果。一些廠家在屋頂安裝多個吊扇，並合理布置再循環抽風口及送風口的位置，引導室內氣流合理流動，可以在一定程度上改善由於氣流分層造成的惡果。坯體的乾燥制度也有兩種情況：一種是濕修後的坯體，其含水率較高；另一種是干修後的坯體，其含水率較低。
2006-12-19 22:34:21
陶瓷坯體的乾燥過程

在對流乾燥過程中介質與坯體之間既有熱交換，又有質交換，可以將其分為下面三個既同時進行又相互聯系的過程：
(1)傳熱過程

乾燥介質的熱量以對流方式傳給坯體表面，又以傳導方式從表面傳向坯休內部。坯體表面的水分得到熱量而汽化，由液態變為氣態。

(2)外擴散過程

坯體表面產生的水蒸汽，通過層流底層，在濃度差的作用下，以擴散方式由坯體表面向乾燥介質中移動。

(3)內擴散過程

由於濕坯體表面水分蒸發，使其內部產生濕度梯度，促使水分由濃度較高的內層向濃度較低的外層擴散，稱濕傳導或濕擴散。

當坯體中存在有溫度梯度時，也會引起水分的擴散移動，移動的方向指向溫度降低的方向，即與溫度梯度的指向相反，這種單由溫度梯度引起的水分移動稱熱濕傳導或稱熱擴散。

在實際的乾燥過程中，水分的內擴散過程一般包括濕傳導和熱濕傳導的共同作用。

(二)坯體乾燥過程的特點

乾燥過程依次分為如下幾個階段； (1)加熱階段
由於乾燥介質在單位時間內傳給坯體表面的熱量大於表面水分蒸發所消耗的熱量，因此受熱表面溫度逐步升高，直至等於乾燥介質的濕球溫度，即到達圖中A點，此時表面獲得熱與蒸發耗熱達到動平衡，溫度不變。此階段坯體水分減少，乾燥速率增加。

(2)等速乾燥階段

本階段仍繼續進行自由水排除。由於坯體含水分較高，表面蒸發了多少水量，內部就能補充多少水量，即坯體內部水分移動速度(內擴散速度)等於表面水分蒸發速度，亦等於外擴散速度，所以表面維持潮濕狀態。另外，介質傳給坯體表面的熱量等於水分汽化所需之熱量，所以坯體表面溫度不變，等於介質的濕球溫度。坯體表面的水蒸汽分壓等於表面溫度下的飽和水蒸汽分壓，乾燥速率恆定，故稱等速乾燥階段。

因本階段是排除自由水，故坯體會產生體積收縮，收縮量與水分降低量成直線關系，若操作不當，乾燥過快，坯體極易變形、開裂，造成乾燥廢品。

等速乾燥階段結束時，物料水分降低到臨界值，K點即為臨界水分點。此時盡管物料內部仍是自由水，但在表面一薄層內已開始出現大氣吸附水。

(3)降速乾燥階段

K點為等速乾燥階段與降速乾燥階段的轉折點。自K點繼續降低水分，過程即進入降速階段。此時，坯體含水量減少，內擴散速度趕不上表面水分蒸發速度和外擴散速度，表面不再維持潮濕，乾燥速率逐漸降低。由於表面水分蒸發所需熱量減少，物料溫度開始逐漸升高。物料表面水蒸汽分壓小干表面溫度下的飽和蒸汽分壓。

由圖3-15可見，此階段排除的是大氣吸附水。當物料水分下降至等於平衡水分時，乾燥速率變為零，乾燥過程終止。即使延長乾燥時間，物料水分也不再變化。此時物料的表面溫度等於介質的干球溫度，表面水蒸汽分壓等於介質的水蒸汽分壓。

降速乾燥階段的乾燥速率，取決於內擴散速率，故又稱內擴散控制階段，此時，物料的結構、形狀、尺寸等因素影響著乾燥速率。

由於本階段排除的是大氣吸附水，坯體不產生體積收縮，不會產生乾燥廢品。

⑶ 如何燒制簡易陶瓷模具（耐高溫的石膏模具也可以）

700攝氏度很簡單 一般紅泥就可以

⑷ 陶瓷手模生產工藝流程是怎麼樣的

陶瓷手模的生產工藝流程是制漿、除鐵、起胚烘乾、刷胚、噴麻、上釉、入窯燒制、打磨拋光。陶瓷手模在生產前需要准備好烘乾箱、刷胚機、噴麻機、自動注漿流水線、球磨機等設備，然後再通過制漿、除鐵、起胚烘乾、刷胚、噴麻、上釉、入窯燒制、打磨拋光等流程製作出完整的陶瓷手模。

提高陶瓷手模質量工藝

陶瓷手模在注漿成型後會使用烘乾機烘乾，這樣就能有效減少乾燥的時間，並且烘乾後還會立刻進行刷胚工序，刷胚工序分為機械粗刷和人工精刷兩種，具體過程是將半成品毛坯手模表面的合縫，孔、雜質等缺陷問題用海綿刷去，從而達到表面整體光滑整潔無瑕疵的效果。

此外還會增加打磨和麻噴漿工序，例如將已經燒制完成的手模取出，然後使用瓷球來對表面進行微打磨處理，最後再經過布輪拋光機對表面進行整體拋光，這樣就能一定程度的保證產品的質量。

由於陶瓷手模是在高溫下進行燒結而成的，因此要謹防在燒結的時候，因為溫度的變化導致模具的收縮，甚至是發生變形。既然模具的好壞直接影響後期所生產的手套的品質，因此上述工藝環節中任何一步都不能馬虎。

比如說硅膠與固化劑要攪拌均勻，如果沒有攪拌均勻，陶瓷手模就有可能會出現乾燥固化不均勻的狀況，這就會影響模具的使用壽命及翻模次數。同時還要嚴格控制抽真空時間。

在硅膠與固化劑攪拌均勻後，在進行抽真空排氣泡環節時，抽真空的時間不宜太久，時間太久的話容易使硅膠馬上固化，使硅膠變成一塊一塊的，無法進行塗刷或灌注，這樣就只能報廢。

⑸ 陶瓷飾品製作流程介紹

陶瓷飾品顧名思義就是用陶瓷材料經過各種工藝處理打造出的一種新穎的首飾，無論是造型還是釉色都代表著一個全新的藝術形象，即使佩戴在身上對人體也有很多益處，因此，陶瓷飾品曾被視為一種新型的綠色珠寶。接下來小編就為大家詳細介紹一下陶瓷飾品製作流程。

要想製作陶瓷飾品，首先要採取瓷石。一般我們是從礦區去采瓷石，先要用人工鐵錘將礦石敲碎成雞蛋大小的形狀，然後用水碓舂打成粉狀，經過淘洗並去除內部雜質，將沉澱後的瓷石製成磚狀的泥塊。接下來就要用水調和泥塊，將渣質去除，並用手或者是腳反復揉搓，直到將泥團中的空氣擠出來，水分均勻為止。然後我們要根據陶瓷飾品的形狀用石膏模具進行製作，根據模具製成我們所需要的形狀，一般來說，大部分的飾品都是通過力度來改變泥土的形狀，從而使得泥土轉變成和模具一樣的形狀，但是如果我們要製作中空項鏈飾品，這種成型方式就不適用了，我們需要將泥漿導入模具進行堆積，最終獲得我們所需要的形狀即可。

接下來我們要在原有的基礎上將每個飾品具體的形狀用刀刻出來，無論是用刀刻還是進行燒制，打造出的飾品都會比較粗糙，看起來相當不美觀，即使佩戴在人體身上，也可能會對人體造成傷害，因此我們要將刻好的飾品進一步用紗布進行打磨，使得飾品更加圓滑為止。然後我們要將陶瓷飾品的壞體要進行風干，一般陶瓷壞體要經歷木炭烘乾，無煙煤加熱烘乾，無煙鍋爐蒸汽乾燥以及窯爐乾燥等四個階段，但是在製作陶瓷小飾品時，我們只需將壞體放在木架上自然風干即可。等到壞體乾的時候，我們要在其表面進行刻畫，一般是用竹、骨或者是鐵質的刀具進行刻畫，由於是純手工製作，這就意味著每個陶瓷飾品都會有細微的差別，但是這恰好也成了每個陶瓷飾品帶有獨特的韻味。

最後就是要對陶瓷進行上釉，因為釉水不穩定，它的流動性特別強，在進行高溫燒制的過程中可能會流下來，如果釉水流有痕跡，那麼這件飾品就會失敗，因此我們在上完釉後要將飾品周圍的進行刮制，確保釉不會流下來。接下來還要對陶瓷飾品進行燒制，一般是將陶瓷品放入一個焙燒的容器中，避免陶瓷飾品和窯火接觸從而受到污染。當燒窯大約一晝夜時即可停火。最後我們再對陶瓷飾品進行彩繪，彩繪好之後還要放入紅爐中進行低溫燒烘，這樣就能保證陶瓷飾品的色彩永不褪色。

以上就是小編為大家介紹的陶瓷飾品製作流程。是不是很心動呢?心動不不如行動，趕快根據小編帶來的製作流程製作一個精美的陶瓷飾品吧!

⑹ 如何製作陶瓷石膏模具

1、石膏模具製作工藝流程
石膏模具生產的簡單工藝流程如下:
市場調研→產品設計→種型製作→元型製作→試驗注漿→樹脂箱模製作→石膏粉入廠→質量檢驗→石膏粉調合→先發試驗型→石膏模生產→乾燥、檢查、入庫→換型
2、種型製作
種型即我們所說的原胎,是按圖紙製作的產品模型。
它採用的原料為石膏,混水率一般在60%～80%,調合時應加入緩凝劑———焦磷酸鈉,以減小石膏硬化時的膨脹率。混水率的確定按所需石膏硬化後的硬度為准,若要刮削容易,則混水率就高;若要強度和硬度大,則混水率就低。
在製作種型中應注意:
①根據圖紙製作種型,應考慮到成形工序的作業方法,並依此設定製作方案,基本原則是粘接分塊少,生產工藝簡化,生產方便。
②製作種型時最重要的是收縮放尺,不同方向、不同部位要區別對待,同時要考慮預變形。實際放尺要根據生產中泥漿的總收縮及產品的燒成方式來定。一般來講,橫向收縮比縱向收縮小1%～1.5%(橫向、縱向由產品裝窯時的位置來定),在生產中我們控制的收縮量在12%～13.5%之間。
③模具的棱、角、凹凸部位盡量圓滑,防止成形濕坯收縮開裂。R角部位(圓弧部位)的放尺與上面所說的相一致,但還應考慮圓弧的過渡與連接。
④產品單面吃漿和雙面吃漿交接部位安排要合理。有的觀點認為夾角不能太小,應大於45℃。從實際生產看,夾角的設計只要能保證排泥順暢,能防止發生乾燥收縮裂和燒成收縮裂即可。設計角度的同時還要保證雙面吃漿厚度,一般洗面器應在11.5mr,單面吃漿厚度在9mr左右;坐便器雙面吃漿厚度在13～15mr左右,單面吃漿厚度在10mr左右。
⑤製作種型時還應考慮成形脫型方法和脫型角度,確保順利脫型。
⑥製作坐便器模具時,特別要注意水道的尺寸、結構及孔的大小、位置和角度,以保證排水功能及沖水雜訊達到設計要求。

⑺ 景德鎮的陶瓷燒制過程是怎樣的請簡要介紹一下

景德鎮的陶瓷燒制過程主要包括以下八個部分，分別是由練泥、拉坯、印坯、利坯、曬坯、刻花、施釉、燒窯組成。景德鎮陶瓷燒制過程中的主要原料是瓷土和釉料，具有非常久遠的歷史。從宋朝以後，景德鎮的瓷土原料就採用了二元結構法，在一般粘土中加入了高凝土，提升了瓷器的潔白度以及緻密性，製成的瓷器非常美觀，受到了大眾的歡迎。

將成型的坯體放在乾燥的地方進行晾曬，乾燥結束之後，可以利用刀具在坯體上刻畫出需要的花紋。在畫出花紋之後，用特殊材料打出釉料，用不同的方法塗抹在修好的坯上。最後一步燒制陶瓷的步驟便是燒窯，將製成的陶瓷放在耐火材料中，防止瓷坯與窯火直接接觸，避免對坯體造成污染。景德鎮的陶瓷燒制過程大概就是這樣，希望能給人們帶來幫助。

⑻ 家用的陶瓷碗是如何成型的

陶瓷在生活中還是較為常見的，不少人對於陶瓷是如何製成的很是好奇。那麼，陶瓷是怎樣煉出來的呢？

陶瓷是怎樣煉出來的？

一、選材

製作一個好的瓷器，選材是第一步，通過一系列的步驟將陶土中的雜質都去掉，才能保證陶器的質量。同時，淘好的陶泥並不能立即使用，要將其分割開，摞成柱狀或者磚狀，以便於儲存和拉坯。

二、制坯

「制坯」，顧名思義，就是將陶泥原材料通過各種各樣的技法捏塑成型，這是一個陶器工藝品最初的原型，也是決定其實用性能的過程。

1、拉坯成型法：將摞好的陶泥放入大轉盤內，通過旋轉轉盤，用手及拉坯工具，將陶泥拉成陶坯。適用於製作圓形、弧型等渾圓的造型，比如盤子、碗、罐子等等。

2、泥板成型法：利用陶土碾成、拍成或切割成板狀，來鑲控製作器物的方法，叫做泥板成型法，傳統的紫砂器就是用泥板成型來製作的。

3、泥條盤製法：用泥條盤製法製作陶藝，泥條可以自由地彎曲與變化，方便製作一些比較復雜的、不太規整的、較隨意的陶塑，是陶藝成型技法中最為方便、造型表現力最強的技法之一。

4、徒手捏製法：顧名思義，就是陶器製作匠人們根據需要徒手捏成陶器的造型，這種技法不僅可以直接的表達作者的構想，更能體現作者的工藝水平。

5、模具注漿法：用乾燥的石膏模具，將制備好的坯漿注入模具中，製成所需要的坯件，這是制坯過程中最為簡單的一種技法。

三、彩繪

用各種人造著色無機化合物、天然著色礦物或金屬著色材料，在陶瓷製品上畫出花紋裝飾的過程即稱作彩繪，彩繪一般分為釉下彩和釉上彩兩種。

1、釉下彩：直接在成型的泥坯上進行彩繪，然後上釉入窯燒制，釉下彩陶主要包括青花、釉里紅等。

2、釉上彩：在已經燒好的瓷器釉面上進行彩繪，二次入窯低溫燒制。釉上彩陶主要包括鬥彩、釉上五彩、粉彩、墨彩、琺琅彩等。

四、施釉

釉是附著在陶體表面的玻璃質層，使陶器表面光滑，不透水，易清潔，並提高陶瓷的裝飾性。畫好的陶坯，表面粗糙，上好釉後則全然不同，光滑而又明亮。

1、盪釉：將釉漿注入坯內，並輕輕晃動，使上下左右均勻上釉，然後迅速倒掉過剩的釉漿。

2、蘸釉：將瓷坯浸入釉盆里，當口沿與釉面平齊時立即提出瓷坯。

3、塗釉：塗釉又稱刷釉，方法是用毛筆或刷子蘸取釉漿均勻的塗在釉體表面，多用於長方形或有稜角的器物。

五、燒窯

陶瓷器燒制基本都在窯爐內進行，其中陶器的燒成溫度為600—1100度，瓷器的燒成溫度為1250度—1450度。同時，在燒窯時，窯內空氣供給充分與否，燒出的瓷器色調也不同，其中空氣供給充分的稱為氧化焰，不充分的稱為還原焰。

⑼ 陶藝製作方法有哪些

製作坭興陶,大致可以分為六個步驟(即六個工序):揮泥;車坯;刨整;雕塑;煅燒;磨光

揮泥：製作坭興陶的原料是東、西兩種泥合成的。東泥如右檳榔紋的,富有光澤的是上等泥。西泥可以少配些,如碰上黃色的,俗叫黃鱔泥,那是次等泥,就要多配些西泥才好。一般來說,東泥佔60%,西泥佔40%。泥配好後,先用水浸透,然後用木棒攪拌,使沙石沉澱,讓細泥澄在上面,潷去清水,取出上面油滑細泥,盛進細密布袋,用重物(如石頭)壓出水分,如急於使用,可置乾燥方磚於布袋的四周使之吸水,等到水分適宜時,即可取出車坯。

車坯：上面已介紹過車坯的大概,這里介紹車坯的操作技術。車坯之前,要把泥弄得軟熟細密,還要准備估計所車的東西需用多少泥,少了會車得坯子過薄,多了會車得過厚,過厚過薄都不符合規格。車的過程,注意坯子各部位厚薄均勻、圓整、平整,注意式樣。束頸、膨腹、收口最講究操作技術。技術稍有欠精,就會露出間痕,或者高低不平等。

刨整：刨整是對已經車好晾乾的泥坯進行加工,式樣不夠好的更改式樣,不夠均勻的刨括整理,使泥坯成為最後的定形。哪一部分多了泥,把它削去;哪一部分凹凸不平,弄個端圓平整,有氣泡的刺穿弄平,含沙粒的剔除填補,並將嘴耳安裝上去,這是坭興陶生產中較為重要的一道工序,從事這一工作的一般都是老手。

雕塑：泥坯刨整完畢後,達到一定干度,就能畫上圖案、花紋或寫上文字,進行雕塑裝飾。一般新手,對圖案、花紋和文字,必須寫得完整,才能雕得准確,不然,往往走樣。若是老手,只需在泥坯上暗地規劃一下,就能運用雕刀亦畫亦雕,亦雕亦畫。雕字又是以刀代筆,旁觀者往往感到神妙。在雕工的等級來說,單雙線勾勒,那是粗工。單雙線勾勒後填上白泥,仍是粗工一類。

煅燒：坭興陶坯進窯煅燒,要置放缸瓦中,上覆缸瓦蓋,使它只是間接受火煅燒,不能暴露讓火直接射及,若是射及,即使不爆裂,也會變樣或者粘上別的泥土,粗麻質劣,不成器皿。同一窯的泥坯,最理想的就是東、西泥配合比例得當。不然,往往會發生有的已經火力足夠,有的還未燒透,或者已經過火的毛病。

磨光：煅燒出來的坭興陶,表面往往粗澀不平,缺少光澤,必須經過一番磋磨,才見平滑光潔,逗人喜愛。磋磨的第一步用粗石。磨法是把坭興陶安置平穩,用石塊在上面磋磨;或者是安置好石塊,把坭興陶在上面磋磨(即以坭興陶磨石塊或以石塊磨坭興陶),經第一次磋磨,再磨一次幼石,然後加溫塗蠟,用硬竹片刮至光亮為止。這種做法雖然一時光滑,但日久蠟面脫落,便顯得粗糙暗淡,頗不雅觀。若經粗石磋磨以後,一再磨以柔石,直至光滑如鏡,可以照見人影,長久不變。此法俗稱「雙光法」。

⑽ 陶藝的製作方法有幾種,分別是什麼

問題解答：
陶藝的製作方法有5種,分別是泥條盤築成型法、手捏（雕塑）成型法、泥板成型法、印模（印坯）成型法、拉坯成型法、泥漿鑄件成型法。
製作方法：
1、泥條盤築成型法
①取一塊過量的泥料，用雙手天然捏緊、轉變，使其成圓棒狀。
②將圓泥棒橫放在任務台上,用手指平均地搓動,邊滾邊搓,左右手指走動,從粗到細. ·天然、平緩地搓泥條，依據需求搓成粗細一致、大小平均的泥條。
③將泥條放在轉盤上做一底部，然後將泥條邊轉邊接邊壓緊，邊轉變轉盤，順次加高，最終做成本人需求的造型。
④每添加了一層需求表裡壓平、壓密、壓勻以免枯燥時開裂。
⑤可用泥拍、手拍和手拉轉變調整造型，可用保存泥條盤築的原始手跡結果。
2、手捏（雕塑）成型法
手捏、雕塑成型法是製作陶藝最原始、最根本、最簡略的辦法之一，也是初學陶藝者體驗泥性一泥的厚薄、軟硬、干濕水平最根本的演習，可以不必東西，光用手捏，有較大的自在度，只需求用手把泥團捏成你本人想要造型的外形即可，這也是最陳舊的制陶辦法之一。還可用雕塑刀等東西做成雕像，在泥半干時將雕像挖空。
3、泥板成型法
泥板成型就是將泥塊經過人工或壓泥機滾壓成泥板，然後用這些泥板來進行塑造。滾泥板時，應把泥塊放在兩塊布中心進行，從泥塊的中間向周圍分散（轉變布塊），留意泥的厚度，要契合所做陶藝作品的需求。製作時要應用泥的柔嫩性，可以像用布一樣成型，而應用泥板的堅固特點時又可把它當成木板一樣來成型。泥板成型使用局限很廣，從平面到立體，都可以進行造型轉變，可應用泥板濕軟時進行彎曲、卷合，製作成天然、美好的造型，也可應用泥板半干時製作挺直的器物。
4、印模（印坯）成型法
印模（印坯）成型法是應用石膏模具來進行成型的一種辦法。自古以來。此法就普遍地運用在陶瓷出產中，普遍我們運用的是石膏模具，母模可以用石膏或陶泥製作成型，然後依據造型翻成若干塊模具，待模具枯燥後，即可印製坯體，印模成型。印模時要用力平均，壓緊，才幹把造型完好的印製出來對造型復雜的作品，要分模印製，然後再組成，在介面處要用泥漿粘接好，坯體脫模後有殘損的要修補，多餘的要刮失落。這種辦法可以多量量地復制產物，在陶瓷出產中帶來良多便當，依據小我需求可在模具上製作出分歧的肌理和其他裝飾結果。
5、拉坯成型法
拉坯是應用扭轉的力氣共同雙手的舉措，再拉坯機大將泥團拉成各類外形的成型辦法。也是陶瓷製作中一種經常見的和傳統的成型辦法。但技能性十分強，要求很高，有些師傅一輩子從事拉坯任務。這種辦法需求花很長的工夫才敢把握，坯體可以先從簡略的碗、杯、盤開端，純熟後再拉瓶、罐等復雜的造型，冰凍三尺非一日之寒，要想把握拉坯技能，非得下苦功夫不成。
6、泥漿鑄件成型法
泥漿鑄件成型法在日用陶瓷批量出產中使用普遍，也是陶藝成型的技法之一。先用泥或石膏做母模翻成石膏模（分塊），石膏模留有注漿口，模具枯燥後，把配製好的泥漿注入石膏模內，跟著石膏模的吸水速度，實時注滿泥漿，當石膏模吸漿到達必然厚度時，將模內多餘的泥漿倒出，控干待泥坯離開模壁後，再從石膏模內掏出坯體即可，別的還要堅持（把握）必然的干濕度進行保濕，以便進行下一步修坯、粘接、裝飾等。