注塑模具倒圓角最小能做到多少

① 如何保證注塑模具的質量

1、對於有裝配要求的零件尺寸，要求符合配合規定，即保持規定的配合公差。未標注公差尺寸的公差尺寸極限應按GB1804-79中規定的IT14級精度，即：孔的尺寸為H14、軸的尺寸為H14、長度尺寸為Is14；
2、加工後的注塑模具零件表面不應有碰傷、凹痕、裂紋、毛刺、銹蝕等缺陷；
3、零件圖上未註明的非工作面銳邊均應倒圓角R1mm或1mm*45o；
4、西諾塑料模具熱處理後的零件硬度應均勻，不允許有脫碳、軟點及裂紋；
5、成型表面拋光僅要求粗拋光，達到Ra0.2um即可，等塑料模具試模合格後再徹底細拋光，商標文字、圖案及皮革等試模合格後加工；

② 注塑模具的主流道一定要小於60么

一般而言，主流道錐角一般為2°~4°，長度一般小於或等於60mm。
這個應該主要還是要看機器及模具等一系列的關系吧！
如果還有別的問題，可以來mouldbbs詢問。。。

③ 什麼是注塑模具技術參數主要包括哪些數據

一模具設計方面的控制

1、首先要對模具結構，材料，硬度，精度等著多方面用戶的技術要求進行充分了解，包括成形塑材的收縮率是否正確，產品3D尺寸造型是否完整，合理進行處理分析。

2、對注塑產品的縮孔、流痕、撥模斜度、熔接線及裂紋等外觀有影響的各個地方作充分考慮。

3、在不妨礙注塑件產品功能及圖案造形的前提下，盡可能簡化模具的加工方法。

4、分型面的選擇是否適當，對模具加工、成形外觀和成形件去毛刺都要作仔細的選擇。

5、推頂方式是否適當，採用推桿、卸料板、推頂套管等方式還是其它方式，推桿和卸料板的位置是否恰當。

6、側面抽芯機構的採用是否合適，動作靈活可靠，應無卡滯現象。

7、溫度控制用何種方法容易對塑件產品更合適，對控溫油、控溫水、冷卻液等用哪種結構循環糸統，冷卻液孔的大小，數量，位置等是否恰當。

8、澆口形式，料道和進料口的大小，澆口位置及大小是否恰當。

9、各類模塊與模芯熱處理變形影響及標准件的選用是否合適。

10、注射成形機械的注射量，注射壓力和鎖模力是否充分，噴嘴 R，澆口套孔徑等是否匹配合適。

等等這些方面進行綜合分析准備，從產品件初始階段就應受到嚴格控制。

二 工藝製造方面的控制

雖然在設計階段進行了全面充分考慮和安排，但在實際生產中還會出現不少問題和困難，我們要盡可能在生產中符合設計的原意圖，找出實際加工中更加有效、更加經濟合理的工藝手段。

1、選擇經濟適應的機床設備，作2D和3D的加工方案。

2、也可考慮適當的工裝夾具進行生產中的輔助准備工作，刀具的合理運用，防止產品件出現變形，防止產品件收縮率的波動，防止產品件脫模變形，提高模具製造的精度，減小誤差，防止模具精度發生變化等等，一系列生產工藝要求和解決措施。

3、這里提一下有關英國塑料協會 （BPF） 的成形件尺寸誤差產生原因及其所佔比例的分配情況：

A：模具製造誤差約1/3 ，B由模具磨損產生的誤差1/6C 由成形件收縮率不均衡所產生的誤差約1/3， D 預定收縮率與實際收縮率不一致所產生的誤差約1/6

總的誤差=A+B+C+D，因此可見模具製造公差應是成形件尺寸公差的1/3以下，否則模具難以保證成形件的幾何尺寸。

三通常生產方面的控制

塑件成形後發生幾何尺寸的波動是普遍存在的問題，並且是經常會發生的現象：

1、料溫、模溫的控制，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控制在最佳流動值范圍內，這些通常容易做到，但模溫的控制就比較復雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模具溫度在很大程度上控制著冷卻時間，因此盡量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利於縮短注射周期，提高生產效率，模具溫度發生變化，那麼收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處於最佳狀態，當然這還有一個調試的過程，特別是多腔模成形件更復雜一些。

2、壓力與排氣的調整控制：

注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調試模具時得到確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現，當成形件簿壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下只要不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩後部開設尺寸較大的通氣槽，以便通過凸肩後的氣體能迅速排出模具外，如有特別需要的時候在頂桿上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現廢邊，二是出氣快能很好起到效果就行。

3、注塑成形件尺寸的補充整形控制

有些塑件因外形和尺寸的不同，脫模後隨溫度與失壓的變化，會發生不同情況的變形翹曲等，這時可作些輔助工裝夾具進行調整，在成形件出模後及時迅速採取補救措施，待其自然冷卻定形後就能取得較好的校正、調整效果。如果在整個注塑工藝上保證嚴格管理，那麼注塑成形件的尺寸就會得到非常理想的控制。

④ 有誰知道塑料注塑模具的製造精度可以達到多少

這樣需要看模具的加工設備和組裝師傅的水平了，好的師傅0.02-0.05是可以控制的---SINO

⑤ 塑料注塑模具一般會有多大的偏差啊

樓主你好！
這個需要分行業和產品大小
就手機行業來說，一般外殼正負0.05MM，關鍵/結構控制尺寸正負0.02MM
而玩具行業，則只要求可以裝配，不影響功能就OK了

⑥ 鋼結構過焊孔什麼時候需要倒圓角，什麼時候需要倒直角，為什麼

我來告訴你標准答案!產品結構設計准則--出模角篇
基本設計守則
塑膠產品在設計上通常會為了能夠輕易的使產品由模具脫離出來而需要在邊緣的內側和外側各設有一個傾斜角」出模角〔。若然產品附有垂直外壁並且與開模方向相同的話，則模具在塑料成型後需要很大的開模力才能打開，而且，在模具開啟後，產品脫離模具的過程亦相信十分困難。要是該產品在產品設計的過程上已預留出模角及所有接觸產品的模具零件在加工過程當中經過高度拋光的話，脫模就變成輕而易舉的事情。因此，出模角的考慮在產品設計的過程是不可或缺的
因注塑件冷卻收縮後多附在凸模上，為了使產品壁厚平均及防止產品在開模後附在較熱的凹模上，出模角對應於凹模及凸模是應該相等的。不過，在特殊情況下若然要求產品於開模後附在凹模的話，可將相接凹模部份的出模角盡量減少，或刻意在凹模加上適量的倒扣位。
出模角的大小是沒有一定的准則，多數是憑經驗和依照產品的深度來決定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的選擇也在考慮之列。一般來說，高度拋光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有織紋的產品要求出模角作相應的增加，習慣上每0.025mm深的織紋，便需要額外1度的出模角。出模角度與單邊間隙和邊位深度之關系表，列出出模角度與單邊間隙的關系，可作為叄考之用。此外，當產品需要長而深的肋骨及較小的出模角時，頂針的設計須有特別的處理，見對深而長加強筋的頂針設計圖。
出模角度與單邊間隙和邊位深度之關系表
不同材料的設計要點
ABS
一般應用邊0.5°至1°就足夠。有時因為拋光紋路與出模方向相同，出模角可接近至零。有紋路的側面需每深0.025mm（0.001in）增加1°出模角。正確的出模角可向蝕紋供應商取得。
LCP
因為液晶共聚物有高的模數和低的延展性，倒扣的設計應要避免。在所有的肋骨、壁邊、支柱等凸出膠位以上的地方均要有最小0.2-0.5°的出模角。若壁邊比較深或沒有磨光表面和有蝕紋等則有需要加額外的0.5-1.5°以上。
PBT
若部件表面光潔度好，需要1/2°最小的脫模角。經蝕紋處理過的表面，每增加0.03mm（0.001in）深度就需要加大1°脫模角。
PC
脫模角是在部件的任何一邊或凸起的地方要有的，包括上模和下模的地方。一般光華的表面1.5°至2°已很足夠，然而有蝕紋的表面是要求額外的脫模角，以每深0.25mm（0.001in）增加1°脫模角。
PET
塑膠成品的肋骨，支柱邊壁、流道壁等，如其脫模角能夠達到0.5°就已經足夠。
PS
0.5°的脫模角是極細的，1°的脫模角是標准方法，太小的脫模角會使部件難於脫離模腔。無論如何，任何的脫模角總比無角度為佳。若部件有蝕紋的話，如皮革紋的深度，每深0.025mm就多加1°脫模角。
產品結構設計准則--壁厚篇
基本設計守則
壁厚的大小取決於產品需要承受的外力、是否作為其他零件的支撐、承接柱位的數量、伸出部份的多少以及選用的塑膠材料而定。一般的熱塑性塑料壁厚設計應以4mm為限。從經濟角度來看，過厚的產品不但增加物料成本，延長生產周期」冷卻時間〔，增加生產成本。從產品設計角度來看，過厚的產品增加引致產生空穴」氣孔〔的可能性，大大削弱產品的剛性及強度。
最理想的壁厚分布無疑是切面在任何一個地方都是均一的厚度，但為滿足功能上的需求以致壁厚有所改變總是無可避免的。在此情形，由厚膠料的地方過渡到薄膠料的地方應盡可能順滑。太突然的壁厚過渡轉變會導致因冷卻速度不同和產生亂流而造成尺寸不穩定和表面問題。
對一般熱塑性塑料來說，當收縮率」ShrinkageFactor〔低於0.01mm/mm時，產品可容許厚度的改變達；但當收縮率高於0.01mm/mm時，產品壁厚的改變則不應超過。對一般熱固性塑料來說，太薄的產品厚度往往引致操作時產品過熱，形成廢件。此外，纖維填充的熱固性塑料於過薄的位置往往形成不夠填充物的情況發生。不過，一些容易流動的熱固性塑料如環氧樹脂」Epoxies〔等，如厚薄均勻，最低的厚度可達0.25mm。
此外，採用固化成型的生產方法時，流道、澆口和部件的設計應使塑料由厚膠料的地方流向薄膠料的地方。這樣使模腔內有適當的壓力以減少在厚膠料的地方出現縮水及避免模腔不能完全充填的現象。若塑料的流動方向是從薄膠料的地方流向厚膠料的地方，則應採用結構性發泡的生產方法來減低模腔壓力。
平面准則
在大部份熱融過程操作，包括擠壓和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。厚膠的地方比旁邊薄膠的地方冷卻得比較慢，並且在相接的地方表面在澆口凝固後出現收縮痕。更甚者引致產生縮水印、熱內應力、撓曲部份歪曲、顏色不同或不同透明度。若厚膠的地方漸變成薄膠的是無可避免的話，應盡量設計成漸次的改變，並且在不超過壁厚3:1的比例下。下圖可供叄考。
轉角准則
壁厚均一的要訣在轉角的地方也同樣需要，以免冷卻時間不一致。冷卻時間長的地方就會有收縮現象，因而發生部件變形和撓曲。此外，尖銳的圓角位通常會導致部件有缺陷及應力集中，尖角的位置亦常在電鍍過程後引起不希望的物料聚積。集中應力的地方會在受負載或撞擊的時候破裂。較大的圓角提供了這種缺點的解決方法，不但減低應力集中的因素，且令流動的塑料流得更暢順和成品脫模時更容易。下圖可供叄考之用。
轉角位的設計准則亦適用於懸梁式扣位。因這種扣緊方式是需要將懸梁臂彎曲嵌入，轉角位置的設計圖說明如果轉角弧位R太小時會引致其應力集中系數(StressConcentrationFactor)過大，因此，產品彎曲時容易折斷，弧位R太大的話則容易出現收縮紋和空洞。因此，圓弧位和壁厚是有一定的比例。一般介乎0.2至0.6之間，理想數值是在0.5左右。
壁厚限制
不同的塑膠物料有不同的流動性。膠位過厚的地方會有收縮現象，膠位過薄的地方塑料不易流過。以下是一些建議的膠料厚度可供叄考。
熱塑性塑料的膠厚設計叄考表
熱固性塑料的膠厚設計叄考
其實大部份厚膠的設計可從使用加強筋及改變橫切面形狀取締之。除了可減省物料以致減省生產成本外，取締後的設計更可保留和原來設計相若的剛性、強度及功用。下圖的金屬齒輪如改成使用塑膠物料，更改後的設計理應如圖一般。此塑膠齒輪設計相對原來金屬的設計不但減省材料，消取因厚薄不均引致的內應力增加及齒冠部份收縮引致整體齒輪變形的情況發生。
不同材料的設計要點
ABS
a)壁厚
壁厚是產品設計最先被考慮，一般用於注塑成型的會在1.5mm(0.06in)至4.5mm(0.18in)。壁厚比這范圍小的用於塑料流程短和細小部件。典型的壁厚約在2.5mm(0.1in)左右。一般來說，部件愈大壁厚愈厚，這可增強部件強度和塑料充填。壁厚在3.8mm(0.15in)至6.4mm(0.25in)范圍是可使用結構性發泡。
b)圓角
建議的最小圓角半徑是膠料厚度的25%，最適當的半徑膠料厚比例在60%。輕微的增加半徑就能明顯的減低應力。
PC
a)壁厚
壁厚大部份是由負載要求內應力幾何形狀外型塑料流量可注塑性和經濟性來決定。PC的建議最大壁厚為9.5mm(0.375in)。若要效果好，則壁厚應不過3.1mm(0.125in)。在一些需要將壁厚增加使強度加強時，肋骨和一些補強結構可提供相同結果。PC大部份應用的最小壁厚在0.75mm(0.03in)左右，再薄一些的地方是要取決於部件的幾何和大小。短的塑料流程是可以達到0.3mm(0.012in)壁厚。
壁厚由厚的過渡到薄的地方是要盡量使其暢順。所有情況塑料是從最厚的地方進入模腔內，以避免縮水和內應力。
均一的壁厚是要很重要的。不論在平面轉角位也是要達到這種要求，可減少成型後的變型問題。
LCP
a)壁厚
由於液晶共聚物在高剪切情況下有高流動性，所以壁厚會比其它的塑料薄。最薄可達0.4mm，一般厚度在1.5mm左右。
PS
a)壁厚
一般的設計膠料的厚度應不超過4mm，太厚的話會導致延長了生產周期。因需要更長的冷卻時間，且塑料收縮時有中空的現象，並減低部件的物理性質。均一的壁厚在設計上是最理想的，但有需要將厚度轉變時，就要將過渡區內的應力集中除去。如收縮率在0.01以下則壁厚的轉變可有的變化。若收縮率在0.01以上則應只有的改變。
b)圓角
在設計上直角是要避免。直角的地方有如一個節點，會引致應力集中使抗撞擊強度降低。圓角的半徑應為壁厚的25%至75%，一般建議在50%左右。
PA
a)壁厚
尼龍的塑膠零件設計應採用結構所需要的最小厚度。這種厚度可使材料得到最經濟的使用。壁厚盡量能一致以消除成型後變型。若壁厚由厚過渡至薄膠料則需要採用漸次變薄的方式。
b)圓角
建議圓角R值最少0.5mm(0.02in)，此一圓角一般佳可接受，在有可能的范圍，盡量使用較大的R值。因應力集中因素數值因為R/T之比例由0.1增至0.6而減少了50%，即由3減至1.5。而最佳的圓角是為R/T在0.6之間。
PSU
a)壁厚
常用於大型和長流距的壁厚最小要在2.3mm(0.09in)。細小的部件可以最小要有0.8mm(0.03in)而流距應不可超過76.2mm(3in)
PBT
a)壁厚
壁厚是產品成本的一個因素。薄的壁厚要視乎每種塑料特性而定。設計之前宜先了解所使用塑料的流動長度限制來決定壁厚。負載要求時常是決定壁厚的，而其它的如內應力，部件幾何形狀，不均一化和外形等。典型的壁厚介乎在0.76mm至3.2mm(0.03至0.125in)。壁厚要求均一，若有厚薄膠料的地方，以比例3:1的錐巴漸次由厚的地方過渡至薄的地方。
b)圓角
轉角出現尖角所導致部件的破壞最常見的現象，增加圓角是加強塑膠部件結構的方法之一。若將應力減少5%(由3減至1.5)則圓角與壁厚的比例由0.1增加至0.6。而0.6是建議的最理想表現。
產品結構設計准則--支柱(Boss)
基本設計守則
支柱突出膠料壁厚是用以裝配產品、隔開物件及支撐承托其他零件之用。空心的支柱可以用來嵌入件、收緊螺絲等。這些應用均要有足夠強度支持壓力而不致於破裂。
支柱盡量不要單獨使用，應盡量連接至外壁或與加強筋一同使用，目的是加強支柱的強度及使膠料流動更順暢。此外，因過高的支柱會導致塑膠部件成型時困氣，所以支柱高度一般是不會超過支柱直徑的兩倍半。加強支柱的強度的方法」尤其是遠離外壁的支柱，除了可使用加強筋外，三角加強塊」Gussetplate的使用亦十分常見。
一個品質好的螺絲/支柱設計組合是取決於螺絲的機械特性及支柱孔的設計，一般塑膠產品的料厚尺寸是不足以承受大部份緊固件產生的應力。固此，從裝配的考慮來看，局部增加膠料厚度是有需要的。但是，這會引致不良的影響，如形成縮水痕、空穴、或增加內應力。因此，支柱的導入孔及穿孔」避空孔的位置應與產品外壁保持一段距離。支柱可遠離外壁獨立而處或使用加強筋連接外壁，後者不但增加支柱的強度以支撐更大的扭力及彎曲的外力，更有助膠料填充及減少因困氣而出現燒焦的情況。同樣理由，遠離外壁的支柱亦應輔以三角加強塊，三角加強塊對改善薄壁支柱的膠料流動特別適用。
收縮痕的大小取決於膠料的收縮率、成型工序的叄數控制、模具設計及產品設計。使用過短的哥針、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利於收縮痕的減少；不幸地，支柱的強度及抵受外力的能力卻隨著增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。因此，支柱的設計須要從這兩方面取得平衡。
1)支柱位置
2)支柱設計
不同材料的設計要點
ABS
一般來說，支柱的外徑是內徑的兩倍已足夠。有時這種方式結果支柱壁厚等於或超過膠料厚度而增加物料重量和在表面產生縮水紋及高成型應力。嚴格的來說支柱的厚度應為膠料厚度的50-70%。如因此種設計方式而支柱不能提供足夠強度，但已改善了表面縮水。斜骨是可以加強支柱的強度，可由最小的尺寸伸延至支柱高的90%。若柱位置接近邊壁，則可用一條肋骨將邊壁和柱相互連接來支持支柱。
PBT
支柱通常用於機構上裝配，如收螺絲、緊壓配合、導入裝配等多數情形，支柱外徑是內孔徑的兩倍就足夠強壯。支柱設計有如肋骨設計的觀念。太厚的切面會產生部件外縮水和內部真空。支柱的位置在邊壁旁時可利用肋骨相連，則內孔徑的尺寸可增至最大。
PC
支柱是大部份用來作裝配產品用，有時用作支撐其它物件或隔開物體之用。甚至一些很細小的支柱最終會熱溶後作內部零件固定用。一些放於邊位的支柱是需耍一些肋骨作為互相依附，以增加支柱強度。
PS
支柱通常用於打入件，收螺絲，導向針，攻牙或作緊迫配合。可能情形之下避免獨立一支支柱而無任何支撐。應加一些肋骨以加強其強度。若支柱離邊壁不遠應以肋骨將柱和邊相連在一起。
PSU
支柱是用作連接兩件部件的。其外徑應是內孔徑的兩倍，高度不應超過外徑的兩倍。
產品結構設計准則--加強筋篇
基本設計守則
加強筋在塑膠部件上是不可或缺的功能部份。加強筋有效地如『工』字鐵般增加產品的剛性和強度而無需大幅增加產品切面面積，但沒有如『工』字鐵般出現倒扣難於成型的形狀問題，對一些經常受到壓力、扭力、彎曲的塑膠產品尤其適用。此外，加強筋更可充當內部流道，有助模腔充填，對幫助塑料流入部件的支節部份很大的作用。
加強筋一般被放在塑膠產品的非接觸面，其伸展方向應跟隨產品最大應力和最大偏移量的方向，選擇加強筋的位置亦受制於一些生產上的考慮，如模腔充填、縮水及脫模等。加強筋的長度可與產品的長度一致，兩端相接產品的外壁，或只佔據產品部份的長度，用以局部增加產品某部份的剛性。要是加強筋沒有接上產品外壁的話，末端部份亦不應突然終止，應該漸次地將高度減低，直至完結，從而減少出現困氣、填充不滿及燒焦痕等問題，這些問題經常發生在排氣不足或封閉的位置上。
加強筋一般的設計
加強筋最簡單的形狀是一條長方形的柱體附在產品的表面上，不過為了滿足一些生產上或結構上的考慮，加強筋的形狀及尺寸須要改變成如以下的圖一般。
長方形的加強筋必須改變形狀使生產更容易
加強筋的兩邊必須加上出模角以減低脫模頂出時的摩擦力，底部相接產品的位置必須加上圓角以消除應力集過份中的現象，圓角的設計亦給與流道漸變的形狀使模腔充填更為流暢。此外，底部的寬度須較相連外壁的厚度為小，產品厚度與加強筋尺寸的關系圖a說明這個要求。圖中加強筋尺寸的設計雖然已按合理的比例，但當從加強筋底部與外壁相連的位置作一圓圈R1時，圖中可見此部份相對外壁的厚度增加大約50%，因此，此部份出現縮水紋的機會相當大。如果將加強筋底部的寬度相對產品厚度減少一半(產品厚度與加強筋尺寸的關系圖b)，相對位置厚度的增幅即減至大約20%，縮水紋出現的機會亦大為減少。由此引伸出使用兩條或多條矮的加強筋比使用單一條高的加強筋較為優勝，但當使用多條加強筋時，加強筋之間的距離必須較相接外壁的厚度大。加強筋的形狀一般是細而長，加強筋一般的設計圖說明設計加強筋的基本原則。留意過厚的加強筋設計容易產生縮水紋、空穴、變形撓曲及夾水紋等問題，亦會加長生產周期，增加生產成本。
產品厚度與加強筋尺寸的關系
除了以上的要求，加強筋的設計亦與使用的塑膠材料有關。從生產的角度看，材料的物理特性如熔膠的黏度和縮水率對加強筋設計的影響非常大。此外，塑料的蠕動(creep)特性從結構方面來看亦是一個重要的考慮因數。例如，從生產的角度看，加強筋的高度是受制於熔膠的流動及脫模頂出的特性(縮水率、摩擦系數及穩定性)，較深的加強筋要求膠料有較低的熔膠黏度、較低的摩擦系數、較高的縮水率。另外，增加長的加強筋的出模角一般有助產品頂出，不過，當出模角不斷增加而底部的闊度維持不變時，產品的剛性、強度，與及可頂出的面積即隨著減少。頂出面積減少的問題可從在產品加強筋部份加上數個頂出凸塊或使用較貴的扁頂針得以解決，同時在頂出的方向打磨光潔亦有助產品容易頂出。從結構方面考慮，較深的加強筋可增加產品的剛性及強度而無須大幅增加重量，但與此同時，產品的最高和最低點的屈曲應力(bendingstress)隨著增加，產品設計員須計算並肯定此部份的屈曲應力不會超出可接受的范圍。
從生產的角度考慮，使用大量短而窄的加強筋比較使用數個深而闊的加強筋優勝。模具生產時(尤其是首辦模具)：加強筋的闊度(也有可能深度)和數量應盡量留有餘額，當試模時發覺產品的剛性及強度有所不足時可適當地增加，因為在模具上去除鋼料比使用燒焊或加上插入件等增加鋼料的方法來得簡單及便宜。
加強筋增強塑膠件強度的方法
以下是加強筋被置於塑膠部件邊緣的地方可以幫助塑料流入邊緣的空間。
置於塑膠部件邊緣地方的加強筋
不同材料的設計要點
ABS
減少在主要的部件表面上出現縮水情形，肋骨的厚度應不可是相交的膠料厚度的50%以上，在一些非決定性的表面肋骨厚度可最多到70%。在薄膠料結構性發泡塑膠部件，肋骨可達相交面料厚的80%。厚膠料肋骨可達100%。肋骨的高度不應高於膠料厚的三倍。當超過兩條肋骨的時侯，肋骨之間的距離應不小於膠料厚度的兩倍。肋骨的出模角應介乎單邊至以便於脫模容易。
ABS加強筋的設計要點
PA
單獨的肋骨高度不應是肋骨底部厚度的三倍或以上。在任何一條肋骨的後面，都應該設置一些小肋骨或凹槽，因肋骨在冷卻時會在背面造成凹痕，用那些肋骨和凹槽可以作裝飾用途而消除縮水的缺陷。
PBT
厚的肋骨盡量避免以免產生氣泡，縮水紋和應力集中。方式的考慮是會限制了肋骨尺寸。在壁厚於3.2mm(1/8in)以下肋骨厚度不應超過壁厚的60%。在壁厚超過3.2mm的肋骨不應超過40%。肋骨高度應不超過骨厚的3倍。肋骨與膠壁兩邊的地方以一個0.5mm(0.02in)的R來相連接，使塑料流動暢順和減低內應力。
PC
一般的肋骨厚度是取決於塑料流程和壁厚。若很多肋骨應用於補強作用，薄的肋骨是比厚的要好。PC肋骨的設計可叄考下圖PS的肋骨設計要點。
PS
肋骨的厚度不應超過其相接壁厚的50%。經驗告訴我們違反以上的指引在表面上會出現光澤不一現象。
PS置於中位的肋骨設計要點
PS置於邊位的肋骨設計要點
PSU
肋骨是可以增強了產品的撞擊強度和利用最經濟的成本達致有效的結果。不良的設計是會使表面有收縮痕和非期望的撞擊強度。
產品結構設計准則--扣位(SnapJoints)
基本設計手則
扣位提供了一種不但方便快捷而且經濟的產品裝配方法，因為扣位的組合部份在生產成品的時候同時成型，裝配時無須配合其他如螺絲、介子等緊鎖配件，只要需組合的兩邊扣位互相配合扣上即可。
扣位的設計雖可有多種幾何形狀，但其操作原理大致相同：當兩件零件扣上時，其中一件零件的勾形伸出部份被相接零件的凸緣部份推開，直至凸緣部份完結為止；及後，藉著塑膠的彈性，勾形伸出部份即時復位，其後面的凹槽亦即時被相接零件的凸緣部份嵌入，此倒扣位置立時形成互相扣著的狀態，請參考扣位的操作原理圖。
扣位的操作原理
如以功能來區分，扣位的設計可分為成永久型和可拆卸型兩種。永久型扣位的設計方便裝上但不容易拆下，可拆卸型扣位的設計則裝上、拆下均十分方便。其原理是可拆卸型扣位的勾形伸出部份附有適當的導入角及導出角方便扣上及分離的動作，導入角及導出角的大小直接影響扣上及分離時所需的力度，永久型的扣位則只有導入角而沒有導出角的設計，所以一經扣上，相接部份即形成自我鎖上的狀態，不容易拆下。請叄考永久式及可拆卸式扣位的原理圖。
永久式及可拆卸式扣位的原理
若以扣位的形狀來區分，則大致上可分為環型扣、單邊扣、球形扣等等，其設計可參閱下圖。
球型扣（可拆卸式）
扣位的設計一般是離不開懸梁式的方法，懸梁式的延伸就是環型扣或球型扣。所謂懸梁式，其實是利用塑膠本身的撓曲變形的特性，經過彈性回復返回原來的形狀。扣位的設計是需要計算出來，如裝配時之受力，和裝配後應力集中的漸變行為，是要從塑料特性中考慮。常用的懸梁扣位是恆等切面的，若要懸梁變形大些可採用漸變切面，單邊厚度可漸減至原來的一半。其變形量可比恆等切面的多百分之六十以上。
不同切面形式的懸梁扣位及其變形量之比較
扣位裝置的弱點是扣位的兩個組合部份：勾形伸出部份及凸緣部份經多次重覆使用後容易產生變形，甚至出現斷裂的現象，斷裂後的扣位很難修補，這情況較常出現於脆性或摻入纖維的塑膠材料上。因為扣位與產品同時成型，所以扣位的損壞亦即產品的損壞。補救的辦法是將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的損壞而不能運作，從而增加其使用壽命。扣位裝置的另一弱點是扣位相關尺寸的公差要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成扣位損壞；相反，倒扣位置過少則裝配位置難於控制或組合部份出現過松的現象。
不同材料的設計要點
PA
免時，特別的造模零件是可以達致以上效果。另一種可得到倒扣效果的設計是考慮塑膠物料的特性。利用塑膠柔軟的變型，將倒扣的地方強頂出模具，但通常要注意不會把倒扣的地方括傷。以下是扣位的計算方式。尼龍的百份比在5%左右。脫模角大一點和倒扣的地方離底部高時是可有10%。
PBT
扣位有分內扣和外扣，外扣的可利用分模面做成，內扣的可用變形方式或對碰方式出模。內扣的可利用算式計算扣位百份率，一般在6%左右，玻璃充填的約在1%左右。
PBT外扣位設計方式
PBT用對碰方式的內扣方式PBT內扣位設計的演算法
POM
扣位必須為弧形或轉角弧度要大，方便塑膠成品容易滑過模具表面。並且減少脫落時應力集中的現象。內置扣位通常比外置扣位難脫模，因塑膠收縮時將模蕊抓緊，外置式的就剛好相反而易於脫模。較高的模具溫度使成品較熱，易於彎曲變形而易於頂出模具，POM的扣位百份率可以比較大，可有5%。
POM扣位的計算方式
PS
基本上扣位的設計是不鼓勵，但由於設計上的需要，則模具上使用凸輪、模蕊推出或其它裝置以達成設計要求

⑦ 注塑模具斜導柱最小能取多少度，取小了會怎麼樣

斜導柱的角度大小取決於滑塊移動的距離，如果滑塊移動的距離小，斜導柱的角度就可以小一些；如果滑塊移動的距離大，斜導柱的角度就要大一些。

⑧ 塑膠模具一定要倒圓角

塑膠模具不是一定要倒圓角的，除了塑膠模具分型面外不能倒角，其他和塑料有接觸的都不能倒角，如頂針針孔正面，流道等都不做有任何倒角，記住一個原則，碰到塑料的地方都要尖角

⑨ 塑料模具加工一般能達到的精度是多少啊

加工精度用公差等級衡量，等級值越小，其精度越高。公差等級從IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20個，其中IT01表示的話該零件加工精度最高的，IT18表示的話該零件加工精度是最低的

車削加工精度一般為IT8—IT7，表面粗糙度為1.6—0.8μm。半精車和精車盡量採用高速而較小的進給量和切削深度，加工精度可達IT10—IT7，表面粗糙度為Rα10—0.16μm。刨削加工精度一般可達IT9—IT7，表面粗糙度為Ra6.3—1.6μm。

(9)注塑模具倒圓角最小能做到多少擴展閱讀：

塑料模具配件的選擇是除了模具原材料之外另一個關注的重點，它對塑料模具的製作也會起到至關重要的作用。為了選擇更合適的塑料模具配件，需要根據具體的要求進行，這其中包括了各個方面的要求。

塑料模具配件的互換性也是選擇時的重點，主要是為了滿足設計變更時零件的適用性；並且確保所選擇的塑料模具配件可以在全球市場的任何地方都能找到相同的模具配件替換。