注塑壓力降大對模具有什麼影響

㈠ 如果注塑機鎖模的壓力大，成型時的壓力也大，生產時可以把模具打壞嗎

如果鎖模壓力過大，低壓保護也未設定的話，對模具是有一定損傷的，如果模仁強度、硬度不合適的話會造成模仁變形，崩面等現象。另外過高的鎖模力在生產中會造成大量的能耗，如果模具尺寸較小過大鎖模力會導致注塑機模板或者拉桿變形，久而久之影響鎖模效果。
樓主所說的毛邊可以檢查下模具合模線是否存在密封不嚴密的情況，如果模具確定沒問題，還是從短射實驗來一點點增加註膠量來減小毛邊。

㈡ 注射壓力對注塑成型有何影響，怎樣選擇

注射壓力在注塑成型過程中的作用主要有三個方面。
1） 推動料筒中的熔料向前移動，同時使熔料混合和塑化，螺桿（或柱塞） 必須提供克服固體粒子和熔料在料筒和噴嘴中的流動阻力。
2） 在充模階段，注射壓力應克服澆注系統和模腔對塑料的流動阻力，並使熔料獲得足夠的充模速度及流動長度，使熔料在冷卻前能充滿模腔。
3） 在保壓階段，注射壓力應能壓實模腔中的熔體，使進入模腔中的熔料熔為一體，並對熔料因冷卻而產生的收縮進行補料，從而使塑件保持精確的形狀， 獲得所需要的性能。
（2） 注射壓力的選擇
注射壓力對注射過程和塑件的質量有很大影響，注射壓力的選擇基本如下：
1） 對螺桿式注塑機來說，它通過螺桿的旋轉，物料在被塑化的同時向前推進，由於料筒前端的溫度較高，熔料與料筒的摩擦系數較小，因此引起的壓力降也較小。但柱塞式注塑機則不同，它不僅要推動熔體前進，而且還要推動未熔化和半熔化的物料前進。因此壓力降很大，比螺桿式要大得多，所以，柱塞式注塑機所選用的注射壓力要比螺桿式大得多。
2） 注射壓力在一定程度上決定充模速率，並影響塑件的質量。在充模階段， 流動阻力較大，若注射壓力較低時，熔料呈鋪展流動，這時的澆口較大，澆口附近模腔的溫度偏低，流速平緩；當注射壓力較高而澆口偏小時，熔料為液狀流動，這樣易將空氣裹人塑件中形成氣泡、銀紋等缺陷。
3） 在充模階段，為了改善熔體的流動性、提高充模速度、降低收縮率，可適當加大注射壓力，但這樣塑件易單向取向，使內應力增加，因此對這樣的塑件應進行熱處理。
4） 當熔料充滿模型後，注射壓力（又叫保壓壓力）一般等於或略低於注射時的壓力，可根據需要調節。保壓壓力高，將有更多的熔料進入模腔，所得到的塑件密度高、收縮量小，力學性能較好。但壓力過高時，將會出現較大殘余應力，使強度反而下降，甚至造成脫模困難。
5） 塑料的品種不同，塑件的形狀不同，塑件的精密程度不同，注射壓力的選擇也不相同，一般情況下，注射壓力的選擇范圍見下表。
表：注射壓力的基本選擇
塑件形狀楮度和熔料粘度
注射壓力/MPa
適用塑料品種

㈢ 注塑工藝對模具結構的影響

注塑工藝對模具結構的影響? 模具結構要滿足成形工藝對合模壓力，定位精度，型腔壓力，冷卻要求及頂出退料的位置，方法，行程的要求。由此拿到一個注塑件時首先要分析注塑工藝要求，確定分型面，澆口頂出方式，行程確定型腔，退料和澆口的相關尺寸，由成形工藝對合模壓力，定位精度，型腔壓力決定模具的強度，模具溫度及散熱要求決定加熱冷卻系統。而後查手冊圓整尺寸確定標准件。此為一般注塑模具設計思路。

㈣ 簡述注塑成型中，注射壓力對熔體流動及最終製品性能的影響

樓主你好！
簡單的說，注射壓力大，對應的熔體流動快；反之，則慢。
注塑壓力對產品的性能影響比較廣，分外觀和性能來說吧！
對外觀影響：一般而言射膠壓力大，產品易出現毛邊（批鋒）、燒白等；
而如果壓力下，則易出現縮水、熔接痕明顯、缺膠等；
對性能影響：
壓力大，則對應的產品內應力大，後續噴油或者電鍍時，容易出現開裂；
壓力小，對於得熔接痕明顯，在後續噴塗或者電鍍時，熔接痕處易出現開裂

㈤ 注塑保壓壓力過大會導致那些不良

當然不一樣啊，如果如你說的那為什麼還要分注射和保壓。注射時間和壓力是把塑膠件完成到百分之90到95時才能用保壓沖填，這樣塑膠件是可以保持穩定的。就像你說的，有很多塑膠件我們用一段保壓和時間也可把塑膠件完成，如果只用時間壓力把塑膠件完成之後，如果是外觀件肯定會有不良的出現，而保壓可以克服很多的不良發生，簡單說保壓起著一個為注射壓力時間更好的填充塑膠件的用處。

㈥ 塑膠模具加工時過高的背壓會導致哪些問題的出現

過高的背壓，易出現下列問題：
1、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降，熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大，會降低塑化效率（單位時間內塑化的料量）。
2、對於熱穩定性差的塑料（如PVC、POM等）或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，製品表面顏色/光澤變差。
3、背壓過高，螺桿後退慢，預塑回料時間長，會增加周期時間，導致生產效率下降。
4、背壓高，熔料壓力高，射膠後噴嘴容易發生熔膠流涎現象，下次射膠時，水口流道內的冷料會堵塞水口或製品中出現冷料斑。
5、在啤塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現漏膠現象，浪費原料並導致射嘴附近的發熱圈燒壞。
6、預塑機構和螺桿筒機械磨損增大。
背壓太低時，易出現下列問題：
1、背壓太低時，螺桿後退過快，流入迷炮筒前端的熔料密度小（較鬆散），夾入空氣多。
2、會導致塑化質量差、射膠量不穩定，產品重量、製品尺寸變化大。
3、製品表面會出現縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現象。
4、產品內部易出現氣泡，產品周邊及骨位易走不滿膠。

㈦ 注塑機注射壓力過大會造成什麼樣的後果

注塑機注射壓力設置的過大，會造成產品漲邊，壁厚增加，原料過度充盈，真心在幫你期待採納，

㈧ 注塑機壓力不穩定過大是什麼問題

1、油位過低，空氣被吸入；或進口過濾器被堵，造成油負壓氣化，出泵時加壓後又被「液化」造成油泵不正常工作。

2、溢流閥（壓力控制器）失效，或溢流管道與回油管道被堵。

3、液壓系統出現問題，導致壓力過大。

注塑機的模具重量由水平模板支承作上下開閉動作，不會發生類似卧式機的由於模具重力引起的前倒，使得模板無法開閉的現象。有利於持久性保持機械和模具的精度。

注塑機溫升過高五大危害：使機械產生熱變形，油的粘度降低，橡膠密封件變形，加速油液氧化變質，同時也使空氣的分力壓降低。液壓元件中熱脹系數不同的運動部件因其配合間隙變小而卡死，引起動作失靈、影響液壓系統的傳動精度，導致部件工作質量變差。

(8)注塑壓力降大對模具有什麼影響擴展閱讀：

在注塑機成型過程中對不同的壓力流量，作出不同的頻率輸出，並對壓力流量進行精確的閉環控制，實現伺服電機對注塑機能量需求的高速響應及最佳匹配和自動調整。

注意事項：

1．注塑機操作前，檢查電器控制箱內是否有水、油進入，若電器受潮，切勿開機。應有維修人員將電器零件吹乾後再開機。

2．注塑機操作前，檢查供電電壓是否符合，一般不應超過±6%。

3．檢查急停開關，前後安全門開關是否正常。驗證電動機與油泵的轉動方向是否一致。

4．檢查各冷卻管道是否長途暢通，並對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。

5．注塑機操作前，檢查各活動部位是否有潤滑油，並加足潤滑油。

6．打開電熱，對機筒各段進行加熱。當各段溫度達到要求時，再保溫一段時間，以使機器溫度趨於穩定。保溫時間根據不同設備和塑料原料的要求而有所不同。

㈨ 注塑機螺桿退回越大對產品有什麼影響

優化螺桿改善表面瑕疵的作用。

1、選擇比較適合所使用塑料的螺桿，使塑料達成一個比較好的混合熔膠狀態。可以向塑料供貨商要求提供適當的塑料特性信息，由專業做螺桿的廠商設計合適的螺桿叄數，以避免塑料過熱而分解。

射出量一般應該維持在機器規格的20~80%。對於溫度敏感的材料則使用更窄的溫度范圍。檢查料筒／螺桿表面的刮痕或齒痕，以免累積塑料，而造成塑料過熱或燃燒。檢查固加熱片或控制器是否失效，以免造成塑料過熱。塑料射出成形之模流分析軟體可以協助模具選擇適當規格的射出機，如此，可以避免塑料停留在料筒內太長的時間。

2、調整成形條件：假如料筒和射嘴溫度太高，料筒內的塑料可能過熱而導致分解，可以降低料筒溫度和射嘴溫度。另外，可以降低背壓、螺桿轉速、射出速度或射出壓力，以避免太高的剪切熱造成分解。另外，應檢查料筒和射嘴的加熱圈，校準熱電偶，以確定料筒和射嘴的溫度。

二、尺寸變化與螺桿料筒的關系。

尺寸變化（dimensional variation）指在相同的注塑機之成形條件下，每一批成形品之間或每模射出的各模穴成形品之間，所得到的塑件尺寸都會變化。其造成的原因為：

1、射出單元螺桿料筒組件磨損導致間隙變大；

2、止逆環（過膠圈）與過膠介子封膠不嚴，止逆效果不好。導致計量不精確。

三、塑件性質不穩定與螺桿料筒關系。

1、螺桿料筒損壞或磨耗，應予更換。檢查射出機組件：如加熱片或熱對偶損壞而造成不穩定的熔膠流動，應予更換；

2、調整成形條件：提高射出壓力與保壓壓力，以確定充填與保壓足量的塑料進入模穴。檢查冷卻系統以確定均勻的模穴溫度。設定適當的螺桿計量行程與射出行程，螺桿旋轉速度和背壓，使成形條件落入成形窗口。

四、魚眼（fish eyes）是一種塑件表面的瑕疵與螺桿料筒的關系。

1、螺桿料筒是否太短（長徑比太小）而無法塑化樹脂。檢查射出組件、加熱圈、熱電偶和控制器的功能是否正常；

2、料筒溫度太低。螺桿轉速太低和背壓太低；

3、調整成形條件：提高料筒溫度。在塑化階段提高螺桿轉速，以造成更大量的磨擦熱，將塑料熔化。提高背壓，使塑料均勻混合成熔膠狀態。塑料供貨商通常可以提供塑料的料筒溫度、背壓、螺桿轉速等信息，但還要根據現場狀況進行調整。

五、短射短射（short shot）是熔膠無法充滿整個模穴的現象與螺桿料筒的關系。

特別是薄肉區或流動路徑的末端區域。任何會增加熔加熔膠流動阻力，或是妨礙足量塑料流入模穴的因素，都可能造成短射，包括：

1、螺桿頭止回閥磨耗等造成；

2、螺桿料筒配合不精密（射壓不足或漏料）射出機射壓不足、射出體積不足、射速太低、料筒溫度太低、塑化能力；

3、檢查止回閥與料筒是否過度磨耗，這可能導致射出壓力損失及漏料。

六、塑件銀線痕與螺桿料筒關系：

1、檢查螺桿的壓縮比是否太小。檢查射出機規格；

2、檢查螺桿頭止回閥是否磨耗或損壞造成漏料；

3、調整成形條件：增加射出成形終點的緩沖量。緩沖量應維持約3mm（0.12英吋）。澆口無法在壓力降低之前凝固，於是造成收縮凹陷，這情形可能以增長射出時間、增加射出壓力或加長冷卻時間，以增加保壓階段的進膠量來改善。增長螺桿前進時間及降低射出速率。降低熔膠溫度和降低模具溫度。頂出時熔膠溫度太高，可能造成脫模的凹痕。如模溫太低，組件表面先於內部成形，可能造成內部空洞。此時可以提高模面溫度或加長成形周期來改善情況