加工模具對刀器不準怎麼控制深度

❶ 數控銑床模具加工對刀不好對刀怎麼切換對刀點

想辦法，一定可以找到對刀位置的。無圖無真相，沒看到具體零件情況難以給你具體建議，但是，只要是正常的零件，都是肯定可以對刀的。零件上必然有基準的。

❷ 在車床上車削螺紋時如何控制切割深度

車螺紋的步驟與方法：(低速車削三角形螺紋Vく5米∕分)
1、車螺紋前對工件的要求：
1)螺紋大徑：理論上大徑等於公稱直徑，但根據與螺母的配合它存在有下偏差(—)，上偏差為0;因此在加工中，按照螺紋三級精度要求。螺紋外徑比公稱直徑小0.1p。螺紋外徑D=公稱直徑—0.1p
2) 退刀槽：車螺紋前在螺紋的終端應有退刀槽，以便車刀及時退出。
3) 倒角：車螺紋前在螺紋的起始部位和終端應有倒角，且倒角的小端直徑く螺紋底徑。
4) 牙深高度(切削深度)：h1=0.6p
2、調整車床：先轉動手柄接通絲杠，根據工件的螺距或導程調整進給箱外手柄所示位置。調整到各手柄到位。
3、開車、對刀記下刻度盤讀數，向右退出車刀。
4、合上開合螺母，在工件表面上車出一條螺旋線，橫向退出車刀，並開反車把車刀退到右端，停車檢查螺距是否正確(鋼尺)。
5、開始切削，利用刻度盤調整切深(逐漸減小切深)。注意操作中，車刀將終了時應做好退刀、停車准備，先快速退出車刀，然後開反車退回刀架。吃刀深度控制，粗車時t=0.15~0.3mm，精車時tく0.05mm。

❸ 如何保證在數控車床上加工工件的尺寸精度

1)修改刀補值保證尺寸精度
由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：
a. 絕對坐標輸入法
根據「大減小，小加大」的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。
b. 相對坐標法
如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。
同理，對於軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。
2)半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度
對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術
3)程序編制保證尺寸精度
a. 絕對編程保證尺寸精度
編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標系。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好採用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常採用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好採用絕對編程。
b. 數值換算保證尺寸精度
很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。
4)修改程序和刀補控制尺寸
數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者採用修改程序和刀補的方法進行補救，方法如下：
a. 修改程序
原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm;
b. 改刀補
在1號刀刀補001處輸入U-0.06。
經過上述程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。
數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者只有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編制出高質量的加工程序，加工出高質量的工件。

❹ 數控加工中心對刀怎麼對誰能幫幫我

在加工不規則零件時的對刀方法，就是根據你要加工區域從圖紙上找到加工基準面來做對刀的點或面。如果基準面還是不規則的點或面無法對刀，就看那個地方對刀方便，但計算要有利於加工區域。用軟體編程就可以不用考慮節點的計算，看那方便對刀就把坐標系建立到那裡就可以了。
程序中的加工坐標系跟對刀的工件坐標系是在同一平面高度的，只有在同一面高度你才方便，不至於把加工深度弄錯。

❺ cNc加工中心對刀加工模具對刀怎麼消除誤差

用塞尺在固定的那一點對，機床有間隙，搖手輪盡量別±搖

❻ 為什麼cnc用磁台加工深度不準

1.磁台不平
2.磁台吸力不夠工件動了
3.對刀不準

❼ 加工中心怎麼對刀請說步驟

加工中心對刀可分為直接對刀及採用對刀工具來對刀2種方法：

1)直接對刀法：即直接通過搖手輪控制刀具與工件直接接觸，當然在下工件快接觸時，要將進給倍率降低，採用絲級進給，通過目測或紙片、塞規來確認刀具與工件的接觸位置，記錄接觸位置實現對刀。

2)採用對刀工具對刀方法：現在對刀工具很多，有哈爾濱先鋒公司生產的自動對刀儀或手動對刀產品，不論哪一種是由於對刀器高度固定，對刀器可以自行向下移動，與直接對刀法相關，不是直接硬碰硬，即當刀具將對刀器壓到一個固定位置，對刀器的高度是固定的，從而確認刀具的長度或直徑。

❽ 加工中心的對刀儀的原理是什麼

1、機床各直線運動軸返回各自的機械參考點之後，機床坐標系和對刀儀固定坐標之間的相對位置關系就建立起了具體的數值。

2、不論是使用自動編程式控制制，還是手動控制方式操作對刀儀，當移動刀具沿所選定的某個軸，使刀尖（或動力回轉刀具的外徑）靠向且觸動對刀儀上四面探針的對應平面。

並通過撓性支撐桿擺動觸發了高精度開關感測器後，開關會立即通知系統鎖定該進給軸的運動。因為數控系統是把這一信號作為高級信號來處理，所以動作的控制會極為迅速、准確。

3、由於數控機床直線進給軸上均裝有進行位置環反饋的脈沖編碼器，數控系統中也有記憶該進給軸實際位置的計數器。此時，系統只要讀出該軸停止的准確位置，通過機床、對刀儀兩者之間相對關系的自動換算，即可確定該軸刀具的刀尖（或直徑）的初始刀具偏置值了。

換一個角度說，如把它放到機床坐標系中來衡量，即相當於確定了機床參考點距機床坐標系零點的距離，與該刀具測量點距機床坐標系零點的距離及兩者之間的實際偏差值。

4、不論是工件切削後產生的刀具磨損、還是絲杠熱伸長後出現的刀尖變動量，只要再進行一次對刀操作，數控系統就會自動把測得的新的刀具偏置值與其初始刀具偏置值進行比較計算。

並將需要進行補償的誤差值自動補入刀補存儲區中。當然，如果換了新的刀具，再對其重新進行對刀，所獲得的偏置值就應該是該刀具新的初始刀具偏置值了。

(8)加工模具對刀器不準怎麼控制深度擴展閱讀

應用分為兩大類

1、產品（模具）加工需要多刀完成的場合。由於加工零件需要幾把刀來完成，為了保證每把刀的接刀更精準和提高效率。這樣的機器需要安裝對刀儀。

2、大規模機器標准化場合。由於機器加工的產品是標准件，需要上百台或更多的機器來加工。這個時候操作機床的工作人員水平不一，只有通過對刀儀來統一換刀後能保證每把刀的高度一致。如果用人工換刀去保證高度這個難度會很大，而且不能統一標准。這樣的雕銑機需要安裝對刀儀。

❾ 加工中心Z軸怎麼對刀，多把刀，長度補償怎麼設置

加工中心Z軸對刀方法：按測量機床對應這個刀位上的刀尖位置，內徑一樣，Z軸就可以將每把刀都在Z軸碰同一個地方然後測量Z0就可以完成對刀操作。

多把刀，長度補償設置可以任意使用一把刀確定工件坐標系原點，對內徑時同樣輸入夾頭外徑就可以了。如果有對刀器的話，對刀器刀具碰了就會自動記錄進去位置。所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器來節約時間。

對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，對刀時應使對刀點與刀位點重合。

(9)加工模具對刀器不準怎麼控制深度擴展閱讀：

對刀的三種方法：

1、通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系

這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。

2、用G50設定坐標系

對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對刀時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。

3、MDI參數

運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。

❿ 加工中心對刀詳細步驟

和平時一樣對唄。G54和G55Z不在一個平面如果對刀是用G54為基礎的那就在G55里輸入Z的差值，要是用G55的為基準的那就在G54輸入Z的差值。