陶瓷注漿石膏模具最怕什麼

㈠ 影響衛生陶瓷石膏模具質量的因素具體有哪些

1 石膏原礦質量對石膏模具質量的影響
我國陶瓷廠一般採用天然石膏，其品位低，CaCO3、MgCO3、SiO2較多，CaSO4·2H2O含量低於90%。我國也有部分較好的石膏礦，CaSO4·2H2O含量均在95%以上。與國外優質石膏相比，我國大部分石膏礦品位低、雜質多，對模具質量不利。
2 熟石膏粉制備工藝對模具質量的影響
由於α石膏強度高而吸水率低，β石膏強度低而吸水率高，所以國外模用石膏一般都由α、β混合而成。混合比例由成形工藝和α、β石膏的質量決定。目前我國部分廠家也使用α、β混合石膏。
石膏粉細度直接影響到模型的強度。細度提高，比表面積增大，強度提高，吸水率降低。但在實際生產中不可能加工得太細，國內一般工廠控制石膏細度為100～120目。
影響α石膏炒制質量的主要因素是蒸氣壓力、蒸氣時間以及烘乾溫度和時間。蒸氣壓力越高，蒸壓時間相應縮短。烘乾溫度過高，可能出現過多的硬石膏（CaSO4），這樣會降低模型強度，而且延緩凝結時間。烘乾時間也直接影響模型強度，烘乾時間過長或過短將會使模型強度降低。綜合以上因素，制備α石膏的合理蒸壓條件是：石膏塊度2～5cm，蒸氣壓力0.2～0.25MPa，蒸壓時間5～6h，烘乾溫度150～160℃，烘乾時間5～6h。影響β石膏炒制的主要因素是炒制溫度和濕度的均勻性。煅燒溫度低，石膏凝結快，殘餘二水石膏，模型強度低，不便於成型操作；反之，煅燒溫度高，石膏過燒形成部分無水石膏（CaSO4），硬化慢，吸水性差，吃漿慢，耐磨性差。一般地β石膏炒制溫度為170～210℃；炒制時間從常溫至炒制溫度約1.5h；在最高溫度保溫0.5h，整個炒制過程中必須強制攪拌。
3 翻模工藝對模具質量的影響
有了優良的石膏粉還必須有先進的翻模工藝才可能得到高質量的模具。母模的結構合理，能使石膏模注模容易，脫模容易，模具損失減小，合格率提高，母模表面要光滑。石膏模型的工作表面要光滑，才容易脫模；工作面粗糙，半成品表面亦粗糙，成形工作量加大。
模具吸水能力取決於毛細管力，而模具的毛細管力則取決於水、膏比例。水、膏比越大，模具氣孔率越高，密度越小，強度越低，使用壽命就越短；反之，模具密度越大，氣孔率低，吃漿性能差。用水量增加，石膏凝結時間長；用水量小，石膏凝固時間縮短。充分攪拌石膏漿可使石膏與水混合均勻，氣孔分布均勻，有利於模具的注漿性能和強度。脫模劑選用得不好，將會影響脫模或石膏模具的質量。現在一般工廠均使用化學脫模劑。外加添加劑可以使石膏模型既保持其特性又具有高強度和良好的耐磨性。一般常用的添加劑有硼砂、動植物膠、腐殖酸鈉及其鹽類、尿素、鞣型減水劑、R型減水劑等
4 乾燥、運輸和安裝對模型質量的影響
模具的乾燥溫度一般不超過60℃。含水量大時，溫度可高一些。一般認為，風干36h後進行乾燥能獲得較高的強度。模具濕度以6%～8%為好，乾燥溫度高則乾燥時間短些，否則乾燥時間長一些。模具在運輸裝卸時應注意輕搬輕放，避免磕碰、裂紋、掉角等。
模具安裝尤其是立澆線模具安裝質量對其使用影響很大。立澆線面盆模具，如安裝的傾斜角度不夠將導致脫模困難，甚至拉壞模具；立澆線坐便器，如安裝小車上未裝偏心輪，注漿時兩側容易浮起來，導致漏漿；立澆線水箱，如上、下模不對齊，則產品兩面厚薄不一致，嚴重時合模會損傷模具。
5 模具的使用對其質量的影響
成形泥漿一般要加入一定量電解質。電解質和模具表面發生化學反應將會在模具表面形成條痕，使模具的強度大大降低。因此，應將電解質的用量限制在最小用量。成形泥漿含水分太高，模具就要吸收更多的水分，降低了模具的強度。
成形溫度太低，濕度太高，模具長時間在潮濕的環境下工作，得不到很好的乾燥，這樣容易降低模具的強度，使模具易被磕碰，易變形，耐磨性差。成形溫度太高，濕度太低，則模具容易開裂，一般成形溫度在30～45℃，濕度在50%～55%較好，白天溫度可低一些，夜間溫度應高一些。
合模、刷水應注意模型合縫處清潔，分塊模應注意保護對口處的稜角，防止磨損。翻動模型、合模、揭模動作要輕，以防損壞。模型卡具要松緊適中，卡鬆了模型會漏漿，過緊會造成變形或折斷。新模具刷水可重一些，使用一段時間後，刷水應輕一些，否則會造成模具潮濕，內表面粗糙，強度低，易引起變形或斷裂。

㈡ 陶瓷石膏模具粘模處理方法

一般情況是模具使用頻率太高，含水量太多，模具使用次數太多也會出現粘模，採取相應措施，如停用一周期，換新模即可

㈢ 陶瓷注漿成型法的缺點

(一)由於泥料含水率高，坯體不易乾燥，就容易變形。
(三)需要增加龐大的模型創造輔助工段。
(三)佔用廠房面積較大。
(四)泥漿性能較難控制。
(五)勞動強度較大。
近年來，在陶瓷工業中，對笨重的注漿成型進行了一系列的改革，這些改革主要集中在兩個方面：
(一)注漿方法的改革：—些陶瓷廠已經試製成功注漿成型自動線以及壓力注漿、離心注漿等新方法，大大提局了工作效率，改善了產品質量，減輕了勞動強度。
(二)模具的改革：有些工廠把即將澆注的石膏漿在真空中進行脫氣處理，或將纖維素的衍生物、硅化合物、家乙烯酪和丙烯酸樹脂等的溶液添加在石膏漿中，以增加石膏模的強度。此外，還有用其他材料宋代替石膏池例如：用石英、長石、滑石、氧化鋁等無機物作為無機填風用酚醛樹脂、尿醛樹脂尊作為有機結合禮經成型在180℃溫度下固化，製成模型，據說這種無機境料模使用次數高的可達兩萬次以上。

㈣ 如何使陶瓷泥料不黏石膏模陶瓷泥料黏模怎麼辦

咨詢記錄 · 回答於2021-07-17

㈤ 我想知道：石膏模具可以承受多少度的高溫度，謝謝了

1000度，熔點在1000℃以內的金屬材料都可以用它來鑄造成形，如金銀銅鋁鋅等。石膏多為白色的粉末狀的晶體，也有別的顏色，比如灰色和淡紅黃色等結晶體，一般屬於屬於單斜晶系，其主要成分是硫酸鈣，按其中結晶水的多少又分為二水石膏和無水石膏。

陶瓷工業制模生產應用一般為二水石膏，就是利用二水石膏經過180攝氏度左右的低溫煅燒失去部分結晶水後成為乾粉狀，又可吸收水而硬化的特點。除天然石膏外，還有人工合成石膏。

(5)陶瓷注漿石膏模具最怕什麼擴展閱讀

石膏粉按比例與水混合後，有良好的流動性和凝結性能;模型有良好的吸水性能和乾燥功能。所以陶瓷企業仍將其做為製作模型的主要材料，用於製作注漿、滾壓和冷壓成型的模型。但石膏也有其致命的缺點，就是做出的模型強度低、耐磨性差，容易破損，故使用壽命短，在生產中需頻繁更換，消耗量很大，加大了生產製造成本。

通常情況下石膏調水後要攪拌均勻，等其凝固二至三分鍾，發熱後的反應時間是五至八分鍾，冷卻之後會結實成為比較堅固的物體。這一環節需要經過技術加工和一定的設備檢測。

㈥ 陶瓷石膏模具注漿泥脫模劑

58號半精煉石蠟、非離子石蠟微乳化劑NMP、水，升溫至75度，攪拌均勻，即可作為石膏脫模劑，成本低 效果好

㈦ 為什麼陶瓷行業，石膏模具第一次注漿大多時候會開裂是什麼原因可以解決么

1.漿料粘度、粒度都要控制好，最主要是粘度，而且要添加粘結劑，以助於成型。
2.石膏模：如果石膏模很久沒用了，要用濕抹布反復擦幾次，這樣可以使石膏模潮濕，注漿後毛細管作用力降低，避免水分急劇流失帶來的坯體開裂。（貌似這點大家都沒提，不過我覺得這點最有可能是你所要解決的問題。）
3.石膏模表面要塗覆一層膜，以便於脫模。
4.注漿後最好用濕抹布蓋住上端。（這點最好也注意下）

㈧ 你好！我想問一下您關於陶瓷模具石膏的一些問題。希望您能告知，謝謝

1，陶瓷模具用石膏用注意石膏的硬度，一般一頓300元的就可以用了，然後再鑄造硫磺胎，在用石膏翻制硫磺胎，至於抗折和抗壓
這兩方面都和硬度有直接聯系，如果硬度高就不會出現這兩方面情況。
2，陶瓷模具石膏我頭一次聽說有阿爾法和貝塔，要是高檔骨瓷的話要考慮石膏吸水率，和溫度，一般大企業石膏都是進口，溫度可以燒到1300多度。你只要記住它有硬度，凝固時間短就可以了。
3，對白度沒要求，陶瓷模具根本的是翻制器型，注意硬度和吸水性，白度高的石膏價格也高，比如現在白度高的石膏基本用在醫療上。
希望我的回答能令你滿意，我不知道你現在從事哪項工作，如果從事陶瓷，最好的方法就是實驗。買來東西做個實驗什麼都OK了。

㈨ 高價懸賞，衛生陶瓷注漿成型工藝方面問題：石膏模具使用一段時間後吸漿厚度不一致

吸漿厚度主要是通過石膏的吸水性能及吸水時間來控制的。
因此，你所說的現象應該是，同樣的吸水時間內，著肉厚度不一致
也就是說石膏的吸水性能不一致

造成這種現象的原因可能有以下幾方面因素，按權重高低排列
1) 烘模時間不足，造成部分位置完全乾燥，部分位置不完全乾燥 —— 延長烘模時間
2) 模具設計不合理，部分位置模具過厚，造成在合理的烘模時間內，部分位置無法完全乾燥 —— 修正模具設計
3) 石膏攪拌不均勻，造成部分位置吸水性能無法完全釋放 —— 精心重做兩幅石膏模再看效果如何
4) 模具老化嚴重，一般來講大件產品建議不超過70回的使用次數 —— 重新檢視貴公司模具使用次數

如有疑問可加我QQ46364161，最好能提供照片及詳細的著肉位置以便形成更准確的判斷

㈩ 陶瓷模具是重復使用嗎

~模具是重復使用的有一些不是整體脫模（不是拔，是脫呵呵）分塊的，所以你看到的陶瓷製品上面會有模線

腔體結構是空心注漿的

對還有像樓上說的蠟質模具~

工業製法沒有破壞掉模具的因為成本和工本太高