㈠ 石膏模具樹脂和乳膠石膏模具哪種好
用乳膠模具吧，樹脂模具做出來的石膏像質量太粗糙了，接縫多，氣泡沙眼也多，自己買了一回30個，做出來的跟別人的沒法比。
㈡ 厚壁注塑產品中間產生氣孔怎麼解決
塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。
一設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。
二模具方面：
(1)由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。
(2)模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。
(3)模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。
三工藝方面
(1)料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。
(2)注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。
(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋。
(4)料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。
(5)用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。
(6)螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。
四原料方面
(1)原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。
(2)再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高(一般應小於20%)
(3)原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。
(4)塑料沒有乾燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分乾燥並使用乾燥料斗。
(5)有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類(每10kg料可加至50g)，以盡量降低其加工溫度。
五製品設計方面：
壁厚太厚，表裡冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。
㈢ 紙面石膏板切開後有很多氣孔，這是為什麼，質量不好有圖
我可以斷定這個紙面石膏板是小廠家做的，或者小廠家冒牌大廠家的，質量鐵定不好
因為它孔太大了，而且估計沒有了那層紙面，會比較松軟
一般紙面石膏板裡面的石膏沒這么疏鬆
我建議你退貨，而且如果你需要的石膏板強度大點的話，也可以換無紙面石膏板，現在紙面石膏板差不多要被淘汰掉了
㈣ 硅橡膠高溫硫化後為什麼會產生氣泡
*排氣不足，硅膠原料放置於成型模具後，在合模的瞬間會帶入許多空氣，而空氣是不可能與硅膠原料融為一體的，如果沒有將這些空氣排放出來，就會造成硅膠按鍵成型後表面產生氣泡。
*硫化溫度過低，硫化溫度是硅橡膠成型時的一項重要參數，通常的硅膠製品都設定在160~200攝氏度，但有時候由於模外操作時間太長或其他原因使模具長時間未開入硫化機加溫，導致硅膠成型模具的溫度偏低與硅膠的硫化溫度，此時就會造成成型後產品氣泡。對此我們只需加高成型溫度，或者將空模開入機器加溫一段時間在操作即可解決問題了。
*硫化溫度過高，剛剛說了硫化溫度過低會造成硅膠成型氣泡，其實，很多時候成型溫度過高同樣會造成硅膠成型氣泡。為什麼呢？個人是這么理解的，成型溫度過高時，在合模加壓的過程中表面的硅膠原料已經開始成型，此時的空氣已經被困在裡面很難排出，所以會造成成型氣泡。針對此原因，只需將成型溫度適當降低即可。
*硫化時間過短，跟硫化溫度一樣，硫化時間也是硅膠成型的重要參數之一，硫化時間的長短決定了硅膠是否能被完全硫化。如果硫化時間過短，不僅造成硅膠成型後發軟，更容易造成表面氣泡。出現此類不良可適當延長硅膠的硫化時間。
*模具的結構不合理，硅膠成型模具的設計不太合理也會造成硅膠成型產生氣泡，例如模具中產品的排列方式、分區方式、模具分模方式，模具大小的設計等都會造成氣泡不良，但開一套模具的成本很高，且修改起來也不太容易，如果因為模具的結構造成硅膠成型氣泡，那麼通常都是從上面所提到的幾點想辦法下手解決。
㈤ 橡膠製品硫化時為什麼會出現氣泡
一 、原材料因素
原因分析
（1）天然橡膠水分與揮發份超標准。
（2）化工原料與助劑倉儲、配料等環節受潮水分增加。
（3）鋼絲簾線受潮，塗鋼絲膠漿未乾。
（4）纖維簾線回潮率高，原線高於2%，壓延前高於1%
解決措施
（1）天然橡膠切膠後採取烘膠措施，要按標准控制水分與揮發份，嚴禁超標，降低原膠中的水分含量
（2）化工原料與助劑倉儲時增加防潮措施，在梅雨季節與雨季、大霧天氣里，特別要助於運輸、倉儲、加工等環節，避免原材料受潮，淋濕。配好的原料用塑料盛裝投料。
（3）鋼絲簾線在使用前1小時打開包裝，保持室內濕度不超標，避免鋼絲簾線受潮，鋼絲塗膠漿後吹風乾躁。
（4）纖維簾線壓延前加熱烘乾，簾線在進壓延機前回潮率低於1%。
二、半成品部件因素
原因分析
（1）混煉膠中助劑混煉時分散不均勻。
（2）混煉溫度偏低，水分揮發不凈，溫度高時排膠在開煉機上加硫磺時硫磺易融化，或發生焦燒。
（3）膠料停放的時間不足或沒有停放就生產使用。
（4）膠料熱煉不均勻，出型時表面不光滑。
（5）膠料在開煉機上熱煉時，表麵包裹著空氣，出型膠料有窩藏空氣的現象。
解決措施
（1）優化生產配方，選用易分散型助劑替代現使用的助劑，增加分散劑，均勻劑等加工助劑的應用，提高各種助劑的分散性能。
（2）混煉膠採用密煉機兩段工藝方式生產，一段混煉時提高溫度，讓原料中的水分與揮發份充分揮發，膠料經過停放再進行二段混煉，溫度控制在加硫磺與促進劑溫度范圍之內，避免焦燒時間短或發生焦燒。
（3）塑煉、一段混煉、二段混煉、出型各工藝嚴格控制半成品的停放時間。讓各種助劑充分擴散，提高膠料的均勻性，同時有利於在機械作用下應力與應變的恢復。
（4）膠料熱煉要均勻，通過割刀、落盤、搗膠等操作使膠料混煉均勻。採用熱煉供膠與出型分開的作業方式，提高出型膠料表面的光滑程度。
（5）採用擠出工藝擠出膠料，出型膠料表面不再有窩藏空氣現象。
三、生產操作原因
原因分析
（1）開煉機輥簡溫度、熱煉供膠溫度、擠出排膠溫度控制不嚴格，半成品部件表面有氣泡。
（2）壓廷膠簾布膠與線中空氣多，成型硫化時難以排凈。
（3）出型半成品部件厚度、寬度公差偏大，重量公差大，在模具中影響膠料的流動。
（4）預成型時膠料多層疊起易產生窩藏空氣現象，造成膠中起泡。
（5）鋼絲簾線浸膠時只掛在表層，鋼絲中的空氣含量高，鋼絲之間空隙大，帖上膠片時易產生窩藏空氣現象。
（6）硫化時壓力偏低膠料緻密性差，易產生氣泡
（7）硫化時溫度、時間達不到工藝要求，也會造成欠硫氣泡
解決措施
（1）控制開煉機輥簡溫度、容量、防止膠料過熱產生氣泡裹在膠中難以除去。
（2）壓延後的膠簾布順著經線排上多組棉線，增加膠簾布層之間排氣效果。壓延膠簾布在卷取前增加刺氣泡裝置，增加膠簾布之間排氣效果。
（3）修正擠出口型板的設計，使膠料的形狀有利於沖模，嚴格控制膠料半成品的施工尺寸及公差，防止產品窩藏空氣現象。
（4）預成型時有多層膠料需要疊起時，膠料上壓出排氣閥，減少膠層之間易產生窩藏空氣現象，或用氣泡針刺破膠料表層氣泡。
（5）鋼絲簾線由浸膠漿、帖膠片改進為擠出覆膠，降低膠中鋼絲內的空氣含量，減少貼膠片時易產生窩藏空氣現象。
（6）合理設定模腔壓力，保證硫化應達到的壓力，使膠料流動，充滿模腔。
（7）嚴格按規定的硫化溫度、時間控制生產作業，改手控操作為微機群控生產作業。
四、設備與模具原因
原因分析
（1）平板硫化機溫控系統偏差大，溫控高時致使模具溫度偏高，減少了膠料的沖模流動時間。
（2）模具表面損傷，凹凸不平影響膠料的流動性。
（3）模具表面易結污垢，影響膠料的流動性，易造成帶體明疤。
（4）模具排氣線與排氣線孔分布不合理，排氣線條偏細、排氣孔直徑偏小、影響排氣效果。
（5）模具論側鐵齒溝槽、導角處設計不合理，使膠料進入時產生層次，夾雜氣體後不能排凈。合模排氣時膠料在此易產生渦流、湍流、重疊。
解決措施
（1）改進平板硫化劑測溫點與溫控感測系統，使模具型腔內的溫度與儀表顯示溫度相吻合。
（2）對模具表面損傷部位及時進行維修，生產商採取保護與防止模具表面損傷的措施，避免模具表面損傷。
（3）模具表面定量定時進行清洗、拋光保證模具表面應有的光潔度。
（4）改進模具排氣線與排氣孔的布局，縱橫貫通，分布趨於合理，適當加粗排氣線條，加大排氣孔直徑，增強排氣效果。
（5）優化模具論側溝槽、導角處的設計，減輕膠料在此處產品渦流、重疊現象。
在通過對橡膠履帶硫化產生氣泡原因的分析，制定解決問題的整改方案，加強原材料的使用與管理，規范膠料混煉加工，改進工藝操作，優化模具設計等措施的實施，橡膠履帶帶體表面、膠層間、花紋上、鋼絲簾線中間產生氣泡、明疤質量缺陷顯著下降，提高了產品的外觀質量。
五、模壓製品產生氣泡的原因分析
主要原因有：
1、材料的問題，橡膠材料來混煉、儲存、使用過程中有濕氣，濕氣未排除，導致產生氣泡，或天氣變化原因受潮。 大多數原因可能是原材料有問題，我們以前也出現過類似情況，換另外一個批次材料就好了；
2、模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產生氣泡，排氣的時候沒有排好。原材料在煉膠中，空氣被裹附在材料內部，導致在加工的過程中，材料和空氣一起進入模具，假如模具沒加排氣槽或加工中沒有設置排氣工藝的話，空氣很容易被困在模具裡面，使得產品產生氣泡或氣孔。
3、生產橡膠製品，硫化後有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，可以找技術人家給調整一下配方。
六、橡膠製品硫化時有氣泡原因
1、橡膠混煉不均勻，操作工不規范。
2、橡膠膠片停放不規范，環境不衛生。管理不規范。
3、材料有水份 （混煉時加點氧化鈣）
4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。
5、硫化壓力不足。
6、硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留製品中。
7、模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出！
8. 製品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化後，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產生氣泡。
9.硫化過程中排氣沒排好。
10、配方問題，硫化體系要改善。
解決辦法：
1、延長硫化時間或提高硫化速度。
2、硫化前薄通幾次。
3、硫化時排氣次數多一點。
七、橡膠產品表面有氣泡的原因分析
1．有水份 （混煉時加點氧化鈣）；
2．未充分硫化，不熟看起來有氣泡；
3．硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留製品中；
4．模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出；
5．分散不良；
6．膠料塑煉時間長，產品硫化時也有氣泡
㈥ 石膏模具怎麼會有氣泡，氣泡怎麼處理
石膏模具有氣泡，處理如下：
1、一般可用搪瓷面盆和搪瓷碗。將石膏粉均勻地撒入水中，直至石膏粉與水基本上相平時為止，撒石膏粉必須迅速均勻，撒好後必須等石膏粉全部吸透水分後才能攪拌，否則容易產生疙瘩。
2、攪拌時，如用的是小碗，只要用兩個手指就可以了，如用的是面盆，要用撐開五指的整個手撐來回地用憊攪拌。石膏漿必須經過充分攪拌後才有粘性，攪拌好的石膏漿，表面往往飄浮著一些泡沫，必須設法除去，否則模具的表面就會留下泡沫所產生氣孔，影響模具和澆制出來成品的光潔度。因為石膏粉與水相遇後的凝固時間是有限制的，所以整個過程必須抓緊時間完成。
㈦ 石膏線條製作過程中為什麼會出現氣孔
因為在使用石膏線模具生產石膏線的過程中，初凝後的石膏線條脫模後石膏像表面就會出現起泡，從而讓石膏線條的外觀嚴重受損，為什麼會出現這樣的情況：是因為用水和石膏粉調漿的過程中會產出大量熱量，而這時把石膏漿倒入石膏線條模具時和石膏漿之間還存在空氣，便會出現起泡這一現象。
不少石膏線生產廠家在石膏線條生產過程中會起泡或出現氣孔。
首先在倒入第一層石膏加水混合液後，要不斷的去抹勻，讓石膏漿與模具完全貼合，使得石膏粉混合液均勻的粘在模具壁上。
然後要振動一下模具，當然也可以輕輕拍打，讓石膏漿與模具壁更加貼合，趕走空氣就可以避免這一現象的發生。
㈧ 製作石膏像是表面很多氣泡如何避免呢
你先用刷子沾上石膏 刷一下 或者把模具轉一轉就沒有了
㈨ 橡膠模具和乳膠模具怎區分做石膏像哪個更好
橡膠磨具製品相對乳膠厚，硬度大，使用不方便。建議選用乳膠做石膏磨具。
㈩ 橡膠硫化出現變焦，有小孔，裂痕是什麼原因
NO. 問題 原因
解決方法
1 缺膠，表
現為表現為產品疏鬆，麻面或有空洞
1. 半成品重量或尺寸不足； 2. 膠料流動性太差； 3. 溫度過高，膠料部分焦燒，流動
性降低；
4. 膠料焦燒，時間太短； 5. 膠料擺放位置不當，膠料不易充
滿模腔；
6. 裝模，合模速度慢，引起焦燒； 7. 模具結構不合理，膠料不易充滿
模腔； 8. 加壓太快，膠料未填滿模腔之前
就被擠出模腔外，使飛邊加厚而產品缺料；
9. 壓力不夠，膠料不能充滿模腔。
1. 控制預成型半成品質量；
2. 在產品允許的情況下，增加膠
料塑性，在工藝上適當增加壓力或在模具表面塗一層硅油 3. 適當降低模溫，另，硅膠沒有
嚴格的正硫化點，膠料可以在較低的溫度下裝模 4. 改進配方。 5. 提高操作技能
6. 加強操作人員操作培訓 7. 改進模具
8. 減慢加壓速度，使膠料在壓力
下緩緩流入模腔 9. 適當增加壓力
2
對合線開裂，表現為模具對合處產品開裂，有時候飛邊內縮現象。
1. 壓力不足或壓力波動，使硫化過程中膠料內部壓力大於硫化壓力； 2. 硫化壓力過大，膠料被嚴重壓縮，起模時，壓力又急劇下降，硫化膠體積增大，製品其他部分因受模具限制無法膨脹，而模具對合線處則可自由膨脹，因膨脹不均造成的內應力就導致開裂； 3. 硫化溫度高，時間短； 4. 裝模時間過長，膠料過硫； 5. 設備壓力波動； 6. 膠料硫化速度過快； 7. 對合線處局部疏鬆，膠料之間結合強度小； 8. 緩壓太遲。 1. 增加或檢查壓力波動的原因。
2. 使硫化壓力降低到合適的水平，防止過大或過小。如果降壓後飛邊增厚，可酌情減少加
料量或加大流膠槽，有條件時，可使模具在壓力下冷卻，然後啟模，這樣因冷卻收縮可以部分或全部抵消上述體積增大現象，減少或杜絕對合線開裂。 3. 這常常是造成厚製品抽邊的主要原因，製品外部硫化後，由於膠料傳熱慢，內部還處於未硫化狀態，如果這時降壓啟
模，內部硫化反應中的揮發物就會迅速外溢，同時由於溫度
下降，膠料嚴重收縮，這兩方面的因素使得對合線處抽邊，應當調整硫化條件，採用低溫長時間硫化法或分階段升溫硫化法。
4. 控制裝模時間。 5. 檢查設備壓力情況；
6. 檢查膠料硫化點或調整配方 7. 導致局部疏鬆的原因很多，如
模具合縫不嚴，膠料從縫隙中流出過多，裝料方法不當等~
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8. 如果在膠料表面已經硫化後
再緩壓，常使對合線開裂。
3
鼓泡、氣泡
1. 硫化不充分，溫度過低或時間過
短，使得硫化時產生的揮發物沒有排除干凈； 2. 硫化壓力不足，模腔內滯留的氣
體和硫化揮發物不能及時排出。 3. 加壓太快，合模迅速，氣體來不
及排出；
4. 緩壓不當，或沒有緩壓； 5. 模具結構不合理； 6. 裝料方法不當，模腔內空氣不易
排出；
7. 膠料中有空氣或水分； 8. 硫化溫度偏高，膠料表面過早硫
化，妨礙了膠料中水蒸氣，空氣的自由析出。
9. 膠料硫化速度過快。
1. 應查明原因，採取相應措施。 2. 應適當增加壓力。
3. 緩緩增壓，使模具慢慢閉合。 4. 緩壓應掌握時機，過早過完都不利於排氣。 5.
對結構復雜製品，應採用多鑲式模具，這樣有利於氣體充模具縫處逸出，對易出現氣孔的地方可以開跑氣槽，上模板型腔不易太深等。
6. 裝料時盡量使膠料均布模腔。 7. 提高膠料熱練質量。
8. 對於厚的產品採用低溫長時間硫化法或分段升溫硫化法。 9.
調整配方。
4
分層、開裂
1. 返回膠（膠料熱練後沒有用完剩
下的膠料與新膠料混合在一起熱練，這種剩餘膠料叫返回膠）和新膠料一起熱練時混合不均，致使硫化程度不一致，造成分層。
2. 膠料或模具被油脂或其他雜質
污染，在被污染的地方造成分層。
3. 脫模劑噴灑太多，使部分侵入膠
料中，造成分層，開裂。 4. 混煉不均或噴霜。 5. 膠料塑性太差
1. 適當增加薄通次數。
2. 如果油污發生在製品表面，該
處就有開裂的可能，因此，膠料要妥善保管，模具在使用前要清理干凈 3. 除粘模部位外，其他部位可不
塗或少塗。
4. 膠料在使用前要經過充分熱
練，可以部分消除混煉不均和噴霜現象，熱練好的膠料最好立即使用，不能停放太久，否則，噴霜現象還可能發生。 5. 例如某些氟橡膠塑性很差，當
膠料以片狀、塊狀、條狀裝模時，各膠片、膠塊、膠條之間正常硫化溫度下融合就很困難，常有分層，開裂現象發生，若採用低溫硫化，問題會更嚴重，預防措施：熱練要充分、採用與製品相似的毛坯裝模、盡量採用高溫硫化
5
脫模開裂
1. 過硫。 2. 脫模時模溫過高，橡膠分子仍處於劇烈的運動中，遇冷空氣時局部先行冷卻，於後冷卻的部分形成內應力，極易造成脫模裂傷。 1. 因過硫製品彈性不夠，出模時易造成機械拉傷，一般情況
下，適當降低硫化溫度，縮短硫化時間。 2. 一些機械強度不高的橡膠，如
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3. 未使用脫模劑，或使用不足。 4. 脫模方法不當。 5. 模具結構不合理。 6. 模腔污染。
硅橡膠此種缺陷較多，出現這種情況時，應適當降低出模溫度。
3. 在容易撕裂處多噴灑脫模劑 4. 按作業指導書生產作業。 5. 改進模具設計 按規定清洗模具