鍛壓模具怎麼銑孔

1. 模具加工的步驟如何

模具加工(Mold Making)是指成型和制坯工具的加工，此外還包括剪切模和模切模具。 通常情況下，模具有上模和下模兩部分組成。將鋼板放置在上下模之間，在壓力機的作用下實現材料的成型，當壓力機打開時，就會獲得由模具形狀所確定的工件或去除相應的廢料。 小至電子連接器，大 至汽車儀表盤的工件都可以用模具成型。 級進模是指能自動的把加工工件從一個工位移動到另一個工位，並在最後一個工位得到成型零件的一套模具。模具加工工藝包括：裁模、沖坯模、復合模、擠壓模、四滑軌模、級進模、沖壓模、模切模具等。加工精度要求高 一副模具一般是由凹模、凸模和模架組成，有些還可能是多件拼合模塊。於是上、下模的組合，鑲塊與型腔的組合，模塊之間的拼合均要求有很高的加工精度。精密模具的尺寸精度往往達μm級。形面復雜 有些產品如汽車覆蓋件、飛機零件、玩具、家用電器，其形狀的表面是由多種曲面組合而成，因此，模具型腔面就很復雜。有些曲面必須用數學計算方法進行處理。批量小 模具的生產不是大批量成批生產，在很多情況下往往只生產一付。工序多 模具加工中總要用到銑、鏜、鑽、鉸和攻螺紋等多種工序。重復性投產 模具的使用是有壽命的。當一付模具的使用超過其壽命時，就要更換新的模具，所以模具的生產往往有重復性。

2. 3Cr2W8V加工成如下壓鑄模具零件，下料→鍛造→退火→機加工→淬火→回火→磨削。 怎樣完成工藝過程

3Cr2W8V熱作模具鋼，是常用的壓鑄模具鋼，有較高的強度和硬度、耐冷熱疲勞性良好，且有較好的淬透性，但其韌性和塑性較差。適用製作高溫、高應力下，不受沖擊負荷的凸模、凹模，如壓鑄模、熱擠壓模、精鍛模、有色金屬成型模等。

3Cr2W8V屬於國標工模具鋼，執行標准：GB/T 1299-2014

3Cr2W8V化學成分
C0.30~0.40
Si≤0.40
Mn≤0.40
Cr2.20~2.70
W7.50~9.00
V0.20~0.50
p≤0.030
S≤0.030
3Cr2W8V硬度 ：退火,255～207HB,壓痕直徑3.8～4.2mm

3Cr2W8V熱處理：

3Cr2W8V鋼屬於中碳高合金鋼，它具有很高的韌性和良好的導熱性，鋼中較高的含鎢量，使鋼的回火穩定性提高，並在回火過程中析出碳化物造成二次硬化，因此3Cr2W8V鋼的紅硬性也較好。此外，鋼中含有的鉻和釩還能提高鋼的耐磨性和耐腐蝕性。

3Cr2W8V鋼的臨界點：Ac820~830℃，Ar790℃Acm1100℃。

（1）鍛造

3Cr2W8V鋼的鍛造規范如下：加熱溫度:1130~1160℃；始鍛溫度：1080~1120℃；終鍛溫度：850~900℃；冷卻方法：先空冷至Ar附近，然後緩冷。

（2）退火

3Cr2W8V鋼鍛造後必須進行退火處理，其目的在於均勻組織、降低硬度，以便於切削加工。因為此鋼實際上屬於過共析鋼類型，所以一般採用等溫球化退火。退火後，組織由球狀珠光體和少量粒狀碳化物組成。其硬度為HB207~255。

（3）淬火與回火

3Cr2W8V鋼的淬火溫度一般選擇1050~1100℃，理由是過高的淬火溫度，將導致沖擊韌性下降，近年來試驗結果表明，提高淬火溫度至1100~1150℃，可使3Cr2W8V鋼的回火穩定性、回火後的硬度、紅硬性、高溫沖擊韌性、斷裂韌性、室溫和高溫強度等均獲得較顯著的改善。這對3Cr2W8V鋼製造承受沖擊負荷不大、工作溫度較高的熱擠壓模以及壓鑄模是十分有利的，其使用壽命都有一定程度的提高。根據金相組織的觀察，在低於1150℃溫度淬火，晶粒的長大不嚴重，淬火溫度高於1175℃時，才出現粗大的馬氏體組織。所以，3Cr2W8V鋼的淬火溫度最高選擇到1150℃為宜。

3Cr2W8V鋼的加熱，和其它高合金鋼一樣，應採用預熱或緩慢加熱，以減小熱應力，小模具可以不預熱，形狀復雜和大的模具，應進行兩次預熱。

3Cr2W8V鋼的淬透性很好，一般在140~160℃的熱油或空氣中冷卻即可；對尺寸小，形狀稍復雜的模具，可採用550~600℃的鹽浴中一次分級而後空冷的淬火工藝（15~18秒/毫米）；對形狀復雜，要求變形小的模具，可採用先在830~850℃進行第一次分級（預冷），再在450~550℃進行第二次分級，然後在空氣中冷卻；如模具形狀特別復雜，採用分級淬火還不能達到要求時，則可以採用等溫淬火，如在400℃進行貝氏體等溫淬火。3Cr2W8V鋼淬火冷卻時不要冷至室溫，在冷至100~150℃時即直接轉入回火爐，以鹼少裂紋的形成

用途：常用的壓鑄模具鋼。碳含量較低，有較高韌性和良好的導熱性；同時，含有較多的碳化物形成元素鉻、鎢、釩，相變溫度提高，使鋼有高的高溫強度、硬度和良好的耐熱疲勞性；淬透。適於製造高溫、高應力，但不受沖擊負荷的壓鑄銅、鋁、鎂合金用附模、型芯、澆口套、分流釘、高應力壓臘、熱剪切刀、熱頂鍛模、平鍛機凸凹模、鑲塊等。

3. 立式銑床如何打孔，詳細步驟

1、劃線：鑽孔前，首要了解圖樣要求，按照鑽孔的基本標准要求，運用工具畫出孔位置的中心線，中心線一定要清楚准確，且越細越好，劃完線後要用游標卡尺或鋼板尺進行測量。

4. 模具上各類大小的孔用多大的鑽頭合適

小孔用小鑽頭，有螺紋的孔要打螺紋底孔，可以找螺紋底孔對照表，過大的孔可以通過先鑽小孔，擴孔再銑孔達到，大孔又有精度的孔要鑽，擴孔，再銑孔最後鏜孔來達到，又大又深的孔需要定製特別刀具來銑出或車床車出（看是否具備條件）。中空兩檔要求同心的孔還可以通過線切割，電火花（成本很大）。所以每個孔用的鑽頭都是不一樣的。如果打10毫米的孔，那麼先用中心鑽打個定心孔再用9.5鑽頭鑽基孔，再用10毫米銑刀銑穿，如果有公差要求就要打底孔到9.75-9.8，再用鉸孔的方式作到，問題有點太籠統，只能這樣說了

5. CNC數控模具加工如何選擇合適的銑刀及銑削方式

選擇合適的銑削刀具，在面銑加工中採用滾動切入法，以及在條件適合時用銑刀進行孔加工，製造商可以在無需投資購買新設備的情況下，大幅提高生產能力，提高加工效率而節省大量時間和成本。
在選擇適合加工任務的銑刀時，必須考慮被加工零件的幾何形狀、尺寸和工件材質的各種問題。
銑刀主偏角：
主偏角為切削刃與切削平面的夾角。主偏角對徑向切削力和切削深度影響很大。徑向切削力的大小直接影響切削功率和刀具的抗振性能。
銑刀的主偏角越小，其徑向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也隨之減小。
在銑削帶方肩的平面時選用 90°主偏角。該類刀具通用性好，在單件、小批量加工中選用。由於該類刀具的徑向切削力等於切削力，進給抗力大，易振動，因而要求機床具有較大功率和足夠的剛性。
在加工帶方肩的平面時，也可選用88°主偏角的銑刀。較之90°主偏角銑刀，其切削性能有一定改善。90°方肩銑刀進行平面銑削的情況也十分常見。在某些情況下，這種選擇有其合理性。銑削的工件形狀不規則，或鑄件表面會導致切深量發 生變化，方肩銑刀可能是最佳選擇。但在其他情況下，選用標準的45°面銑刀可能會獲益更多。
當銑刀的切入角小於90°時，由於切屑變薄，軸向切屑厚度會小於銑刀的進給率，則銑刀切入角將對其適用的每齒進給量產生很大的影響。
在面銑加工中，切入角為45°的面銑刀會使切屑變得更薄。隨著切入角的減小，切屑厚度會小於每齒進給量，而這反過來可以使進給率提高到原來的1.4倍。
45°主偏角銑刀的徑向切削力大幅度減小，約等於軸向切削力，切削載荷分布在較長的切削刃上，具有很好的抗振性，適用於鏜銑床主軸懸伸較長的加工場合。用該類刀具加工平面時，刀片破損率低，耐用度高；在加工鑄鐵件時，工件邊緣不易產生崩刃。
銑刀尺寸選擇：
標准可轉位面銑刀直徑規格為Φ16——Φ630mm。銑刀的直徑應根據 銑削寬度、深度選擇，一般銑前深度、寬度越大，銑刀直徑也應越大。粗銑時，銑床銑刀直徑要小些；精銑時，銑刀直徑要大些，盡量包容工件整 個加工寬度，減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。
在對大型零件進行面銑加工時，都是使用直徑較小的銑刀，這就為提高生產率留下了很大餘地。在理想情況下，銑刀應有70％的切削刃參與切削。 用銑刀銑孔時，刀具尺寸變得尤為重要。相對於孔徑而言，銑刀的直徑太小，則加工時可能會在孔的中心形成一個料芯。當料芯落下時，可能會損壞工件或刀具。銑刀直徑過大，則會損 壞刀具本身和工件，因為銑刀不在中心切削，可能會在刀具底部發生碰撞。
銑削方式選擇：
改進銑削加工的另一種方式是優化面銑刀的銑削策略。在對平面銑削進行加工編程 時，用戶必須首先考慮刀具切入工件的方式。通常，銑刀都是簡單地直接切入工件。這種切入方式通常會伴隨很大的沖擊雜訊，這是因為當刀片退出切削時，銑刀所產生的切屑最厚所致。由於刀片對工件材料形成很大的沖擊，往往會引起振動，並產生會縮短刀具壽命的拉應力。
一種更好的進刀方式是採用滾動切入 法，即在不降低進給率和切削速度的情況 下，銑刀滾動切入工件。這意味著銑刀必須順時針旋轉，確保其以順銑方式進行加 工。這樣形成的切屑由厚到薄，從而可以減小振動和作用於刀具的拉應力，並將更多切削熱傳入切屑中。通過改變銑刀每次切入工 件的方式，可使刀具壽命延長1——2倍。為了實現這種進刀方式，刀具路徑的編程半徑應 採用銑刀直徑的1/2，並增大從刀具到工件的偏置距離。
雖然滾動切入法主要用於改進刀具切入工件的方式，但相同的加工原 理也可應用於銑削的其他階段。對於大面積的平面銑削加工，常用的編程方式是讓刀具沿工件的全長逐次走刀銑削，並在相反方向上完成下一次切削。為了保持恆定的徑向吃刀量，消除振動，採用螺旋下刀和滾動銑削工件轉角相結合的走刀方式通常效果更好。
機械師們對振動引起的切削雜訊都很熟悉，它通常發生在刀具切入工件時，或刀具在吃刀狀態下進行90°急劇轉向時。滾動銑削工件轉角可以消除這種雜訊和延長刀具壽命。一般來說，工件的轉角半徑應為銑刀直徑的75%——100%，這樣可以縮短銑刀的吃刀弧長和減小振動，並允許採用更高的進給率。
為了延長刀具壽命，在面銑加工中，應盡量避免刀具從工件上的孔或中斷部位通過（如果可能的話）。當面銑刀從工件上一個孔的中間通過時，刀具在孔的一側是順銑，而在孔的另一側是逆銑，這樣會對刀片造成很大沖擊。通過在對刀具路徑編程時繞過孔和凹腔，就可以避免發生這種情況。
越來越多的製造商利用銑刀以螺旋插補或圓周插補方式來加工孔。雖然這種方法的加工速度比鑽孔略遜一籌，但對於許多加工來說卻更具優勢。
在不規則表面上鑽孔時，鑽頭可能很難沿中心線鑽入工件，從而導致鑽頭在工件表面發生偏移。此外，鑽頭每加工25mm的孔徑，就需要大約10馬力的功率，這就意味著，在小功率機床上鑽孔時，可能達不到所需的最佳功率值。此外，某些零件上需要加工許多不同尺寸的孔，如果機床的刀庫容量有限，採用銑孔方式則可避免機床因更換刀具而頻繁停機。
用銑刀銑孔時，刀具尺寸變得尤為重要。如果相對於孔徑而言，銑刀的直徑太小，則加工時可能會在孔的中心形成一個料芯。當該料芯落下時，可能會損壞工件或刀具。如果銑刀直徑過大，則會損壞刀具本身和工件，因為銑刀不在中心切削，可能會在刀具底部發生碰撞。
為了延長刀具壽命，在面銑加工中，應盡量避免刀具從工件上的孔或 中斷部位通過。當面銑刀從工件上一個孔的中間通過時，刀具在孔的一側是順銑，而在孔的另一側是逆銑，這樣會對刀片造成很大沖擊。通過在對刀具路徑編程時繞過孔和凹腔，就可以避免發生這種情況。
通過選擇合適的銑刀角度，尺寸和進刀方式，使刀具以振動和拉應力最小的方式切入工件材料，並知道在哪種情況下銑孔比鑽孔加工更有效，製造商就能高效率、低成本地將工件毛坯加工成精美的零件。

6. 做模具鑽孔怎麼鑽,鑽頭才不容易斷

1、鑽頭要磨鋒利
2、鑽的時候不要死壓住鑽頭向下，用力輕柔一些，要向下鑽一點就退出來排渣
3、鑽的時候要加冷卻液（清水也可以），倒入孔再開始鑽
4、鑽頭不要太長，隨著孔的深度增加而換長的鑽頭

7. 銑削模具型腔類零件時應該如何下刀

在型腔范圍內先鑽一個進刀孔，如果是不通的型腔，鑽孔時，要注意控制好鑽孔的深度，要留有加工的餘量。現在一般的通的型腔都是採用線切割直接切出來，不再採用銑的方法了，當然如果型腔中還有台階或其它的型的話，線切割切完後，銑床再接著銑就是了。

8. 模具加工的步驟是怎麼樣的，要多少個程序

第一步先設計產品，再用三維軟體設計模具，出二維圖紙，客戶確認後下料。
模具加工步驟一般程序如下：先上數控機床加工，再細節部位精雕，線切割，電火花等，如果產品是圓形的可以直接成型就先上數控車床上加工。機床加工完成後打光，試樣，電鍍等。在出運前要給模具上防銹劑，模具在客戶沒有指定用標准模架的情況下，模具成形後外形還需用精磨，確保外觀光亮，整潔。希望我的回答能給你一點點的幫助，謝謝！

9. 五金模具模板所需加工的孔什麼時候用鑽、銑、割....

五金模具
螺絲孔 頂針孔 避位孔 鑽
導柱孔 固定銷孔 定位針孔 沖頭及入子孔 割
異型避位孔 銑
這此都只是一部分,一般來說選用什麼加工方式要看廠內的加工設備,如果什麼設備都有那最好,如果有些設備沒有而加工數量又不多,就可以用廠內現有的設備取代加工(如:在已熱處理的料上加幾個螺絲通孔,鑽也可以但慢,可用快走絲割,又快又好).
總的來說就是看情況而定了,希望對你有幫助.

10. 模具上怎麼打0.3毫米的孔，哪裡能加工

有穿孔的，一般線切割的地方可以加工0.3的孔。穿孔最便宜。不要用電火花，那樣太貴。穿孔也就幾塊錢而已。