沖床模具老是進毛怎麼辦

A. 數控沖床毛刺很大是什麼原因，接刀痕很明顯，有黏料情況

上下模的刀口鈍了

需要更換上下模

希望採納

B. 沖壓模具常見問題與維修方法

一． 模具的維護要領連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板。

一． 模具的維護要領:
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1． 凸凹模的維護:
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2．脫料板的維護:
脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。

3． 導向部位檢查:
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。

4． 模具間隙的調整:
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。

二． 模具常見故障產生的原因.處理對策
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口後效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；F、材質較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；G、模具閉模高度調整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；J、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

(2)對策：A、研修刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調整其位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調整送料機；G、重新調整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；I、減小強壓深度；J、更換材料，控制進料質量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；B、生產中送距產生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；F、導料孔徑不足，上模拉料；G、折彎或撕切位上下脫料不順；H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；I、材料薄，送進中翹曲；J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策：A、重新調整；B、重新調整；C、調整及維修；D、更換材料，控制進料質量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研修沖導正孔凸、凹模；G、調整脫料彈簧力量等；H、修改導料，防料帶上帶；I、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；J、重新架設模具。
6．料帶鐮刀彎
(1)原因：A、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當（太深或太淺）；D、沖件壓傷，模內有屑料；E、局部壓料太深或壓到部局部損傷；F、模具設計。
(2)對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設切邊裝置；C、重調沖床深度；D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查並調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；F、採用整彎機構調整。
7．凸模斷裂崩刃
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；B、 送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；E、凸模及凹模局部過於尖角；F、沖裁間隙偏小；G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；J、模具導向不準、磨損；K、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；I、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。
(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切；D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；E、修改設計；F、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；G、調整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度；I、研修或更換；J、更換導柱、導套，注意日常保養；K、更換使用材質，使用合適硬度；I、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8．折彎變形尺寸變異
(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、折彎導位元部分精度差、磨損；C、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；F、模具結構及設計尺寸不良；G、沖件毛邊，引發折彎不良；H、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。

(1)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查，修正；E、修改設計，增設導位及預壓功能；F、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；G、研修下料位刀口; H、調整，採用整體鋼墊；I、更換材料，控制進料質量；J、更換材料，控制進料質量。
9．沖件高低（一模多件時）
(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖件有壓傷，模內有屑料；C、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、相關壓料部位磨損、壓損；F、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; G、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; H、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; I、模具設計缺陷。
(2)對策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解決屑料上浮問題；C、重新研修或更換新件；D、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；E、檢查，實施維護或更換；F、維修或更換，保證撕切狀況一致; G、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；H、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；I、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
10．維護不當
(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；B、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。
(2)對策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

C. 關於高速沖床模具的修理方法和一些問題（哪位師傅能告訴我）

1、加潤滑脫膜液，要流動循環的。2、卸料板和下模一體固定，不要用彈簧或阻尼塊卸料。應該好些。

D. 沖床模具該怎樣維護

沖床模具的使用壽命除了取決於合理的模具結構高的製造精度良好的熱處理效果，應有備份，以便輪換生產，並作塗油防銹處理。以及正確地選用沖床、沖床的模具安裝精度等因素外模具的正確使用、保養和維護也是不可忽視的環節對此應注意以下幾點： 1）模具安裝使用前應嚴格檢查清除臟物檢查模具的導向套和模具是否潤滑良好。 2）定期對沖床的轉盤及模具安裝底座進行檢查確保上下轉盤的同軸精度。 3）按照模具的安裝程序將凸凹模在轉盤上安裝好保證凸凹模具的方向一致特別是具有方向要求的模具更要用心防止裝錯、裝反。 4）模具安裝完後應檢查模具安裝底座各緊固螺釘是否鎖緊無誤。 5）金發源沖床廠沖床模具的凸模和凹模刃口磨損時應停止使用及時刃磨否則會迅速擴大模具刃口的磨損程度加速模具磨損降低沖件質量和模具壽命。 6）對於批量生產所使用的通用模具應有備份以便輪換生產保證生產所需。 7）沖壓人員安裝模具應使用較軟的金屬製成操作工具防止安裝過程中敲、砸時損壞模具。 8）模具運送過程中要輕拿輕放決不允許亂扔亂碰以免損壞模具的刃口和導向。 9）模具使用後應及時放回指定位置並作塗油防銹處理。 10）保證模具的使用壽命還應定期對模具的彈簧進行更換防止彈簧疲勞損壞影響模具使用。

E. 模具有毛刺怎麼修

、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。
②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒專錐或刃口不鋒利,應合理選材、屬模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。
③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。
⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。

F. 沖床機沖壓出來的產品老是有毛刺怪哪裡磨具剛裝上時沒有，沖一會之後就有了。沖床才找人調試的模具新的

沖壓件毛刺大，可能與模具的間隙、凸模、凹模材料的硬度、以及所沖材料的硬度有關。間隙過小時，剛開始沖時，毛刺會很小，但沖了一段時間，毛刺就會很快出現。所以，選擇合適的沖裁間隙，就能夠保證沖壓件在比較長的一段時間里，保持毛刺不會增加比較大。另外，如果模具的硬度不夠的話，凸模、凹模刃口容易磨損，毛刺也會很快出現；所沖壓的材料如果硬度比較軟，與硬材料相比，也容易出現毛刺。

G. 數控沖床新模具容易出現單邊鈍化有毛刺現象是怎麼回事

是所沖壓的板材孔型邊緣有毛刺吧？解決方法是：在原有模具基礎上增加了上、下滾壓球，通過滾球之間的配合對板料的毛刺處進行一定的擠壓，達到去除毛刺的效果。具體方法是包括上模體和下模體，上模體和下模體同軸心，所述上模體底面活動連接有上滾壓球，所述下模體頂面活動連接有下滾壓球；上滾壓球的球心處於所述上模體的軸線上，下滾壓球的球心處於所述下模體的軸線上。上、下滾壓球同軸心設置，且沒有刃口部位，不會對非倒角區域造成影響。本實用新型快速去除板材的毛刺，節約了勞動時間，且適用於數控沖床上允許加工的所有板材及板厚，適用范圍廣。

或者也有可能是數控沖床沖壓的板材厚度超過訂購的模具所能承受的厚度。

H. 數控沖床模具該怎樣磨

1、請盡可能使用濕式平面研磨砂輪研磨。（如果不使用濕式研磨就會造成燒模、砂輪砂料的堆積等象）
2、研磨的進刀量盡可能減少，請一邊用冷卻水一邊進行研磨。（如果研磨進刀量過大時，可能會造成燒模現象）一次最大進刀量0.03MM。
3、研磨方向請以較長的一方為基準。

4、研磨最後進刀量設為零，2~3次空轉，這樣可提高表面光滑度。
5、請先用適當的磨刀石（根據模具的材料）。
6、由於研磨後有刃口處會出現一些細微的研磨毛刺，請用油石清除。（如果不清除研磨毛刺的話，將會過早的磨損、減少模具壽命。上模、下模要一同清除）。
7、下模研磨後下模的外肩緣的R角被磨尖了，要有磨石將尖銳部分倒圓，否則加工是材料表面會被下模外周的尖銳部分劃出傷痕。
8、如果是普通的水磨床研磨，研磨後模具會帶有一定的磁性，這樣使用的話，很容易發生跳
料及加快模具磨損，因此研磨後一定要對模具消磁。
9、磨刀石要定期清掃干凈。
10、如沖頭上端部有用於脫料的脫料膠頭，就將脫料膠頭拔出再研磨，研磨完後再裝上。

I. 沖壓後有毛刺是什麼造成的

1、毛刺大不大？（抄小毛刺就沒關系了）
沖壓件產生毛刺的原因及解決方法

一、沖壓加工時產生毛刺的原因主要有
1、沖裁間隙太大、太小或不均勻；
2、沖模工作部分刃口變鈍；
3、凸模和凹模由於長期的受振動沖擊而中心線發生變化，軸線不重
合，產生單面毛刺。

二、解決方法：
1、保證凸凹模的加工精度和裝配質量，
保證凸模的垂直度和承受側壓
力及整個沖模要有足夠的剛性；

2.
在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙並使的凸凹模在模具
固定板上安裝牢固沒，
上下模的端面要與壓力機的工作檯面保持相互
平行。

3.
要求壓力機的剛性要好，
彈性變形小，
道軌的精度以及墊板與滑塊
的平行度等要求要高；

4.
要求壓力機要有足夠的沖裁力

J. 數控沖床的模具保養

一般保養
去除刀尖的溶敷
如果刀尖的溶敷很嚴重的話，請用油磨石（#220）左右去除溶敷。
（請十分注意在去除溶敷時，切刃部分別折印。）
摺動部分的潤滑
推薦對於沖頭和導套內徑部等的褶動部分，要定期的打掃，塗潤滑劑。
（在沖孔時粘導套內部的鐵粉等，會成為淬火的原因。）
轉盤內部的清掃
就算很好的做到模具的保養，裝模具的轉盤本身在沖孔時也進入了毛刺，廢料的異物，這會引起模具的偏芯和錯位等現象。
在安裝模具時請一定要清掃轉盤的內部。
不用的轉盤安裝無孔下模，可以防止異物的進入。
設備加油，設備加油時根據設備說明書在指定地方進行加油。
關於特型編號管理
由於在異形形狀的沖模和成形模具追加「特型編號」、
1．可以做到模具，板金加工圖面自動工具清單和作業指示書等一元管理。
2．在模具上標記「特型編號」、今後也要繼續推進「特型編號」的表記。
（英數字的表記）
1．「特型編號」的表記。例：00125－23C＝0.15
2．「形狀・尺寸」的表記。例：ｲｹｲ10×20C＝0.15