鋁型材擠壓模具為什麼不粘鋁銷

㈠ 擠壓鋁型材表面出現「吸附顆粒」怎麼辦

措施：
1、提高鋁棒質量,從源頭抓起,對於表面質量要求高的型材,鑄棒過程中要清洗爐膛,優選原料和輔料,如噴塗型材再製品禁止進入,選用優質鋁錠等,加強鑄造工藝過程式控制制,防止鑄造缺陷等,提高金屬高溫塑性,減少發生顆粒狀毛刺的幾率.
2、狠抓模具質量,優化模具結構設計,較少死區金屬流入,提高模具強度和剛度,減少模具擠壓形變,採取合理的氮化工藝,提高工作帶硬度和提高拋光質量,減少金屬粘附.
3、優化工藝參數,不同的鋁合金成分和型材斷面,根據鋁合金擠壓原理,採用合理的擠壓工藝溫度,對擠壓速度進行分段控制,減少棒溫和模溫的溫度差,增大擠壓筒與棒溫差,可以進一步減少死區金屬流入和鑄棒表面金屬氧化物和夾雜流入,從而減少夾渣和毛刺的出現.
4、對所有工作現場採取「5S」現場管理,提高環境質量,對鑄棒表面清理,較少灰渣灰塵附著,杜絕"跑冒滴漏",及時清理型材表面的灰塵,盡可能減少灰塵附著.

㈡ 鋁型材擠壓模具出現問題怎麼解決

鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：
1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由於槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具製造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位。對於凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；對於凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻。

2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直後，型材角度往往比產品要求小1-3°，模具在設計製造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可採用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度小（收口）可在內側做促流。其二，可在外側焊阻流塊。方法選定取決於型材表面處理。

3、生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求。控制型材尺寸有幾個重要因素。首先，設計導流板時根據所屬噸位機台，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優外接圓，確定導流板入料孔，並且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，並且保證兩端型材上方金屬供給量，有利於型材平面度及表面質量；最後型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然後逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。

4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，並打順導流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。

㈢ 鋁型材擠壓機的工作原理是什麼 那位高手幫幫忙啊

鋁型材擠壓機的工作原理是一種物理形變的原理。利用附屬設備如電磁加熱爐或者線圈感應加熱爐將鋁棒加熱至450℃左右，然後通過擠壓機進行擠壓，擠壓機原理為擠壓筒內裝置加熱好的鋁棒，一端是推進力輸出的擠壓桿。

另一端是相應的模具，擠壓桿在液壓系統的壓力輸出下，將鋁棒向模具方向推進，鋁棒經過高溫物理變形從模具口出來後就變成相應的鋁型材，之後冷卻、鋸切轉制下一步工序。

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一、擠壓機結構

擠壓機主要由三大部分組成：機械部分、液壓部分和電氣部分。

機械部分由底座、預應力框架式張力柱、前橫梁、活動橫梁、X型導向的擠壓筒座、擠壓軸、供錠機構、殘料分離剪、滑動模座等組成。

液壓系統主要由主缸、側缸、鎖緊缸、穿孔缸、大容量軸向柱塞變數泵、電液比伺服閥（或電液比例調節閥）、位置感測器、油管、油箱及各種液壓開關組成。

電氣部分主要供電櫃、操作台、PLC可編程序控制器、上位工業控制機和顯示屏幕等組成。

二、機器特點

（1）整機結構採用四柱卧式、油箱上置。具有結構新型、排列整齊、維修方便等特點。

（2）活動橫梁採用四點定位、中心可調、合理的工模具設計能大大的降低生產成本。

（3）可設定不同的擠壓工藝，採用隨動及固定針方式擠制不同孔徑的管材。

（4）液壓件採用大流量插裝閥系統，密封性能好、溫升低。

（5）電氣件採用PLC產品，可靠靈敏。

㈣ 鋁型材擠壓模具設計有哪些要點

鋁型材擠壓模具設計的八大要點
1、鋁型材的尺寸及偏差
鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。
2、選擇正確的鋁擠壓機噸位
選擇擠壓機噸位主要是根據擠壓比來確定。如果擠壓比低於10，鋁型材產品機械性能低；如果擠壓比過高，鋁型材產品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。
3、擠壓模具外形確定
擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。
4、擠壓模具模孔尺寸的確定
對於壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸；而對於寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。此外，擠壓速度，有無牽引裝置等對模孔尺寸也有一定的影響。
5、合理調整鋁金屬的流動速度
合理調整鋁金屬流動速度就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出模孔。擠壓模具設計時盡量採用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。如果當用定徑帶仍難於控制鋁金屬流速時，對於鋁型材斷面形狀特別復雜，壁厚很薄，離中心很遠的部分可採用促流角或導料錐來加速鋁金屬流動。而對於那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應採用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的流速。此外，還可以採用工藝平衡孔，工藝餘量或者採用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節鋁金屬的流速。
6、擠壓模具強度校核
由於鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。目前計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值，用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。至於模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。強度校核時的一個重要的基礎問題是選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來，對於特別復雜的模具可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。
7、合理的工作帶尺寸
確定分流組合模的工作帶要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到模孔被分流橋遮蔽的情況。處於分流橋底下的模孔，由於金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍，壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。
8、模孔空刀結構及尺寸
模孔空刀就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結構。當鋁型材壁厚≥2mm時，可採用比較容易加工的直空刀結構；當t1t2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。

㈤ 鋁型材擠壓模具應該如何進行維護

• 在鋁型材生產企業中，模具成本在型材擠壓生產成本中佔到35%左右。模具的好壞以及模具是否能夠合理使用和維護，直接決定了企業是否能夠正常、合格的生產出型材來。擠壓模具在型材擠壓生產中的工作條件是十分惡劣的，既需要在高溫、高壓下承受劇烈的摩擦、磨損作用，並且還需要承受周期性載荷作用。這都需要模具具有較高的熱穩定性、熱疲勞性、熱耐磨性和足夠的韌性。為滿足以上幾項要求，目前在國內普遍採用優質4Cr5MoSiV1（美國牌號H13）合金鋼，並採用真空熱處理淬火等方式來製作模具，以滿足鋁型材生產中的各項要求。>>擠壓模具設計的30個經驗分享<<

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• 然而，在實際生產中，仍然有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，嚴重的甚至擠壓不到20條棒或上機不到2次就提前報廢，致使採用昂貴的模具鋼製作的模具遠遠不能實現其應有的效益。這種現象在國內許多家鋁型材生產企業目前普遍存在。究其成因，需要從以下幾方面入手。

• 一、鋁型材截面本身就千變萬化，並且鋁擠壓行業發展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優點，目前已經有許多行業採用鋁型材來代替原有材料。由於部分型材的特殊導致模具由於型材截面特殊，設計和製作難度較大。如果還是使用採用常規的擠壓方法往往難於達到模具額定產量，必須採用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產。並且有的模具由於本身型材截面的特殊或模具本身的質量問題，而導致模具不能擠壓到額定產量，這就需要銷售人員在接單時與技術部門和模具廠進行充分溝通。同時模具設計製作部門需要不斷優化模具設計技術，提高模具製作精度，提高模具質量。

• 二、選擇合適的擠壓機型進行生產。進行擠壓生產前，需對型材截面進行充分計算，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數λ來確定擠壓機噸位大小。一般來講，λ>7-10。當λ>8-45時，模具的使用壽命較長，型材生產過程較為順暢。當λ>70-80後則屬較難擠壓型材，模具普遍壽命較短。產品結構越復雜，越容易導致模具局部剛性不夠，模具腔內的金屬流動難於趨向均勻，並伴隨造成局部應力集中。型材生產時容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發生彈性變形，嚴重的還會發生塑性變形使模具直接報廢。
  
  

• 三、合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。目前一般企業要求鑄錠晶粒度達到一級標准，以增強塑性和減少各項異性。當鑄錠中有氣孔、組織疏鬆或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又載入，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。有條件的企業可對錠坯進行均勻化處理，在550~570C保溫8小時後強製冷卻，擠壓突破壓力可降低7-10%，擠壓速度可提高15%左右。

• 四、優化擠壓工藝。要科學延長模具壽命，合理使用模具進行生產是不容忽視的一個方面。由於擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產中一定要採取合理的措施來確保模具的組織性能。
  （1）採取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動難於均勻，鋁金屬流和模具腔內壁摩擦加劇致使模具工作帶磨損加速，模具溫度實際較高等現象。如果此時金屬變形產生的余熱不能及時被帶走，模具就可能因局部過熱而失效。如果擠壓速度適宜，就可避免上述不良後果的發生，擠壓速度一般應控制在25mm/s以下。
  （2）合理選擇擠壓溫度。擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產生悶車現象，模具容易出現局部微量的彈性變形，或在應力集中的部位產生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化，而使得黏附於模具工作帶表面甚至堵模（嚴重時模具在高壓下崩塌），未均勻鑄錠合理加熱溫度在460-520°C，經過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在430-480°C。

• 五、擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產生熱磨損。需要注意的是表面滲氮並不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。比較合適的氮化過程為在模具入廠檢驗後進行第一次氮化。此時由於氮化層組織尚不穩定，應該在擠壓5-10條棒後再次氮化。第二次氮化後，可擠壓40-80條棒。第三次氮化後以不超過100-120條棒為宜。氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內要清理干凈，不可殘留鹼渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不超過4-5次，因為此時氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經過反復氮化和擠壓生產，氮化層組織已經相對穩定。要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化，氮化次數不能過於頻繁，否則工作帶易脫層。
  

• 六、模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現面粗或劃線等缺陷。

• 七、擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導致上機時不耐磨引起型材表面粗糙，嚴重的會引起劃線等缺陷。使用模具時要有與模具相配套的模支撐、模套和支承墊，避免因支承墊內孔過大而導致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂。模具、擠壓筒、擠壓軸三者同心，同心度為±3mm以內，否則易產生偏心載荷以及模具各部位的設計流動速度改變，影響型材成型。

• 八、採用正確的鹼洗(煮模)方法。模具卸模後，此時模具溫度在500°C以上，如果立即浸入鹼水中，由於鹼水溫度要比模具溫度低得多，如果模具溫度下降迅速，模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模後將模具在空氣中放置到100°-150°C再浸入鹼水中。普通分流組合模在卸模前進行拔模操作，可以大大減少煮模工作量，縮短煮模時間。具體做法是擠壓結束後，擠壓桿先於擠壓筒後退，壓余留在擠壓筒中，然後擠壓筒後退，可同時將模具分流孔中的部分殘鋁隨同壓余拔出，然後再進行鹼煮。有的分流組合模芯頭極小，甚至比鋼筆還細，這類模具擠壓結束後不允許拔模，煮模工開模時一定要事先看清楚模具結構，必須等模具腔中的殘鋁基本都煮掉才能開模。否則稍不留神就會將芯頭碰斷，致使模具報廢。

• 九、模具使用上採用由低到高再到低的使用強度。模具剛進入服役期時，內部金屬組織性能還處於浮動階段，在此期間應採用低強度的作業方案，以使模具向平穩期過渡。模具使用中期，由於模具的各項性能已基本處於平穩狀態，類似與剛過磨合期的汽車，可適當提高使用強度。到後期，模具的金屬組織已經開始惡化，疲勞強度，穩定性和韌性經過長期的生產服役已經開始走入下降曲線，此時應適當降低模具的使用強度直至模具報廢。

• 十、加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄檔案和管理。擠壓模具從入廠驗收到模具使用結束報廢，這中間時間短則幾個月，長的達一年以上。基本上來講，模具的使用記錄也記載著型材生產的各個過程。擠壓模具數量大、品種多，對每套模具的使用過程進行管理，有利於幫助模具庫管理員、模具使用者和模具設計製造人員了解每套庫存模具的真實情況。模具的跟蹤記錄包括：
  （1）模具的製造信息，包括每套模具的設計圖紙，製作記錄、檢驗記錄（精度值，硬度值）等。
  （2）模具每次上機擠壓的工藝信息，如加溫時間、鋁棒溫度、模具溫度、擠壓速度、擠壓力、突破壓力、鋁棒長度、合格品支數、型材線密度、成材率等。
  （3）每套模具的前三次修模方案、氮化處理時間、出入模具庫時間、報廢或返回模具廠維修的時間和原因等，這些記錄的收集對改進模具管理、核算模具成本、優化模具設計和修模、評判模具質量好壞、提高擠壓生產的穩定性、合理使用模具、確定模具最低庫存等工作都有著直接的影響。
  

• 鋁型材市場競爭的日益加劇，迫使各鋁型材生產企業在擠壓模具的采購、使用、維護與管理投入巨大的精力，這要求企業在改變以前的粗放式生產管理的同時改變自身觀念，從細節抓起，做好模具的統計分析和成本消耗管理，才能適應新的市場形勢，在市場中奪得先機。

此文章來自知乎：鋁型材擠壓模具應該如何進行維護

㈥ 描述鋁合金擠壓型材 生產中常見的缺陷、產生的原因及其處理方法

鋁型材擠壓一般氣泡起皮的很少，一般的廠家很少有這樣的現象，除非用的材質不行；
印痕或息影擠壓是注意就可以了，基本可以避免；
扭擰度一般需要注意的是對線密度較大的型材，小型材廠家都能拉直；
彎曲有很多原因，常見的是過模具時溫度不夠，冷卻做得不好，出來是就變形彎曲或是有裂紋。

㈦ 擠壓模具在鋁型材擠壓生產中有什麼重要性

擠壓模具是鋁型材的核心與靈魂，就像設計一部汽車，到最後怎麼成形都要通過模具鍛造出來，鋁型材也不例處，雖然工藝不同，但原理卻是一樣。

鋁擠產品

㈧ 在擠壓生產鋁型材過程中經常出現拖鋁現象，請問這是什麼原因造成的

不知道你說的拖鋁是不是縮尾。縮尾是鋁合金型材擠壓生產過程中一種特有的廢品.具體分為中空縮尾和環形縮尾.中空縮尾是由於擠壓墊片上有油污和擠壓殘料留得太少,造成金屬供應嚴重不足等原因而形成中空漏斗狀縮尾;環形縮尾主要由於鋁型材擠壓過程快結束時,變形區內金屬供應不足,迫使金屬沿擠壓墊片周邊發生橫向紊流,把邊部及側表面處較冷,沾有油污的金屬迴流而捲入到製品中造成的.環形縮尾一般在製品尾端的斷面上,多呈連續或不連續的環形狀.
防止縮尾的主要措施:
1)減少鋁錠溫度與工具溫度差,或採用低溫擠壓.
2)保證鑄錠表面干凈,加熱均勻.
3)禁止在擠壓墊片上抹油或用油布擦擠壓墊.
4)提高模具和擠壓筒的表面光潔度,及時清理擠壓筒.
5)擠壓過程快結束時降低擠壓速度.
6)採用潤滑擠壓和反向擠壓.
7)按規定留殘料和切尾,或適當增大殘料厚度

㈨ 鋁型材擠壓加工工藝模具的製造要求有哪些

鋁型材擠壓加工工藝模具的製造要求
1、由於鋁合金擠壓加工模具的工作條件十分惡劣，在擠壓過程中需要經受高溫、高壓、高摩擦的作用，因此，要求使用高強耐熱合金鋼，而這些鋼材的熔煉、鑄造、鍛造、熱處理、電加工、機械加工和表面處理等工藝過程都非常復雜，這給模具加工帶來了一系列的困難。

2、為了提高鋁型材擠壓加工模具的使用壽命和保證產品的表面品質，要求模腔工作帶的粗糙度達到0.8-0.4μm，模子平面的粗糙度達到1.6μm以下，因此，在制模時需要採取特殊的拋光工藝和拋光設備。

3、由於擠壓產品向高、精、尖方向發展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其擠壓鋁製品公差要求達到±0.05mm，為了擠壓這種超高精度的產品，要求模具的製造精度達到0.01mm，採用傳統的工藝是根本無法製造出來的，因此，要求更新工藝和採用新型專用設備。例如：數控車床，數控加工中心以及慢走絲加工等先進高精密度加工設備。

4、鋁型材斷面十分復雜，特別是超高精度的薄壁空心鋁型材和多孔空心壁板鋁型材，要求採用特殊的擠壓模具結構，往往在一塊模子上同時開設有多個異形孔腔，各截面的厚度變化急劇，相關尺寸復雜，圓弧拐角很多，這給模具的加工和熱處理帶來了很多麻煩。

5、鋁型材擠壓加工產品的品種繁多，批量小，換模次數頻繁，要求模具的適應性強，因此，要求提高制模的生產效率，盡量縮短制模周期，能很快變更制模程序，能准確無誤地按圖紙加工出合格的模具，把修模的工作量減少到*低程度。

6、由於鋁型材擠壓加工產品應用范圍日趨廣泛，規格範圍十分寬廣，因此，有輕至數千克的、外形尺寸為100mm×25mm的小模子，也有重達2000kg以上的、外形尺寸為1800mm×450mm的大模子。有輕至幾千克的、外形尺寸為65mmx800mm的小型擠壓軸，也有重達100t以上、外形尺寸為2500mmx2600mm的大型擠壓筒。模具的規格和品質上的巨大差異，要求採用完全不同的製造方法和程序，採用完全不同的加工設備。

7、擠壓工模具的種類繁多，結構復雜，裝配精度要求很高，除了要求採取特殊的加工方法和採用特殊的設備以外，尚需採用特殊的工裝卡具和刀具以及特殊的熱處理方法。

8、為了提高模具的品質和使用壽命，除了選擇合理的材料和進行優化設計以外，尚需採用*佳的熱處理工藝和表面強化處理工藝，以獲得適中的模具硬度和高表面品質，這對於形狀特別復雜的難擠壓製品和特殊結構的模具來說顯得特別重要。

㈩ 關於鋁型材擠壓模具的一些問題

這位朋友，你提的這個問題，就是對同一付模具來說，我認為也是兩個方面的問題，對角線誤差大，對模具來說存在明顯的金屬流速不均，建議你應根據試模料頭，進行流速分析，採用加速或阻礙的措施進行修模。對於上下面起鼓，主要是由於上下面金屬流動速度過快所致，建議你在分流孔內進行堆焊等阻礙等方法進行修模，我估計會有一定的效果。僅供參考。