很小的金屬模具怎麼拋光

Ⅰ 模具拋光可以用哪種方法拋的快，改善對策怎麼寫

模具拋光，要看拋光前是什麼狀態。

若是超硬合金的WEDM加工後的要拋光的話，推薦天狼星噴砂。

噴砂能夠到達一些手工不易操作的位置，拋光的效果特別好，但噴砂料的價格高。

下圖是個樣品的加工前和後的對比，看看是不是想要的效果。

Ⅱ 模具拋光怎樣拋才有鏡面

1.1機械拋光機械拋光靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後凸部而得到平滑面拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量要求高可採用超精研拋方法。超精研拋採用特製磨具，含有磨料研拋液，緊壓工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm表面粗糙度，各種拋光方法最高。光學鏡片模具常採用這種方法。 1.2化學拋光化學拋光讓材料化學介質表面微觀凸出部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法主要優點不需復雜設備，可以拋光形狀復雜工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光核心問題拋光液配製。化學拋光得到表面粗糙度一般為數10μm。 1.3電解拋光電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應影響，效果較好。 電化學拋光過程分為兩步：（1）宏觀整平溶解產物向電解液擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra＞1μm。（2）微光平整陽極極化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4超聲波拋光將工件放入磨料懸浮液並一起置於超聲波場，依靠超聲波振盪作用，使磨料工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。溶液腐蝕、電解基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近腐蝕或電解質均勻；超聲波液體空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利於表面光亮化。 1.5流體拋光流體拋光依靠高速流動液體及其攜帶磨粒沖刷工件表面達到拋光目。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨由液壓驅動，使攜帶磨粒液體介質高速往復流過工件表面。介質主要採用較低壓力下流過性好特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可採用碳化硅粉末。 1.6磁研磨拋光磁研磨拋光利用磁性磨料磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。採用合適磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。 2機械拋光基本方法塑料模具加工所說拋光與其他行業所要求表面拋光有很大不同，嚴格來說，模具拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高要求並且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高標准。表面拋光一般只要求獲得光亮表面即可。 鏡面加工標准分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光、流體拋光等方法很難精確控制零件幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法表面質量又達不到要求，所以精密模具鏡面加工還以機械拋光為主。 2.1機械拋光基本程序要想獲得高質量拋光效果，最重要要具備有高質量油石、砂紙鑽石研磨膏等拋光工具輔助品。而拋光程序選擇取決於前期加工後表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。 機械拋光一般過程如下：（1）粗拋經銑、電火花、磨等工藝後表面可以選擇轉速35000-40000rpm旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用方法有利用直徑Φ3mm、WA#400輪子去除白色電火花層。然後手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般使用順序為#180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000。許多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。（2）半精拋半精拋主要使用砂紙煤油。砂紙號數依次為：#400~#600~#800~#1000~#1200~#1500。實際上#1500砂紙只用適於淬硬模具鋼（52HRC以上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。（3）精拋精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨話，則通常研磨順序9μm（#1800）~6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm鑽石研磨膏拋光布輪可用來去除#1200#1500號砂紙留下發狀磨痕。接著用粘氈鑽石研磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。精度要求1μm以上（包括1μm）拋光工藝模具加工車間一個清潔拋光室內即可進行。若進行更加精密拋光則必需一個絕對潔凈空間。灰塵、煙霧，頭皮屑口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到高精密拋光表面。 2.2機械拋光要注意問題用砂紙拋光應注意以下幾點：（1）用砂紙拋光需要利用軟木棒或竹棒。拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好配合圓面球面弧度。而較硬木條像櫻桃木，則更適用於平整表面拋光。修整木條末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）銳角接觸鋼件表面而造成較深劃痕。（2）當換用不同型號砂紙時，拋光方向應變換45°~90°，這樣前一種型號砂紙拋光後留下條紋陰影即可分辨出來。換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類清潔液對拋光表面進行仔細擦拭，因為一顆很小沙礫留表面都會毀壞接下去整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。拋光繼續進行之前，所有顆粒煤油都必須被完全清潔干凈。（3）為了避免擦傷燒傷工件表面，用#1200#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要載入一個輕載荷以及採用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~90°。 鑽石研磨拋光應注意以下幾點：（1）這種拋光必須盡量較輕壓力下進行特別拋光預硬鋼件用細研磨膏拋光時。用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷精準度很難做到。為了更容易做到這一點，可以木條上做一個薄且窄手柄，比如加一銅片；或者竹條上切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。（2）當使用鑽石研磨拋光時，不僅工作表面要求潔凈，工作者雙手也必須仔細清潔。（3）每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成"橘皮""點蝕"。（4）為獲得高質量拋光效果，容易發熱拋光方法工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生熱量會很容易造成"橘皮"。（5）當拋光過程停止時，保證工件表面潔凈仔細去除所有研磨劑潤滑劑非常重要，隨後應表面噴淋一層模具防銹塗層。 3影響模具拋光質量因素由於機械拋光主要還靠人工完成，所以拋光技術目前還影響拋光質量主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前表面狀況、熱處理工藝等有關。優質鋼材獲得良好拋光質量前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材各種夾雜物氣孔都不利於拋光。 3.1不同硬度對拋光工藝影響硬度增高使研磨困難增大，但拋光後粗糙度減小。由於硬度增高，要達到較低粗糙度所需拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度可能性相應減少。 3.2工件表面狀況對拋光工藝影響鋼材切削機械加工破碎過程，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加工後表面比普通機械加工或熱處理後表面更難研磨，因此電火花加工結束前應採用精規准電火花修整，否則表面會形成硬化薄層。如果電火花精修規准選擇不當，熱影響層深度最大可達0.4mm。硬化薄層硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表面層，構成一片平均粗糙金屬面，為拋光加工提供一個良好基礎。

Ⅲ 如何拋光金屬成鏡面

拋光金屬成鏡面有以下4種方法：

1、化學拋光

化學拋光與電化學拋光工藝相比，其最大優點是不需要直流電源和特殊夾具，可以拋光形狀復雜的零件，生產率很高。就功能性而言，化學拋光除了能得到物理、化學清潔度的表面外，還能除去表面的機械損傷層和應力層，得到機械清潔度的表面，這有利於防止零件的局部腐蝕，提高機械強度、延長零件使用壽命。

化學拋光溶液的基本組成包括腐蝕劑、氧化劑和水。腐蝕劑是主要成份，如果在溶液中溶解，拋光便不能進行。氧化劑和添加劑可抑制過程，使反應朝有利於拋光的方向進行。水對溶液濃度起調節作用，便於反應產物的擴散。

2、電解拋光

電解拋光是一種特殊的陽極過程，在整個陽極電解拋光過程中，表面同時進行著兩個相互矛盾的過程，即金屬表面氧化膜的不斷生成和溶解。

但是製品表面凸起部位和凹窪部位化學成膜進入鈍態的條件是不相同的，又由於陽極溶解，陽極區金屬鹽濃度不斷增加，在不銹鋼製品表面形成一種高電阻率的稠性粘膜層。

稠性粘膜在製品表面微觀凹凸處厚度是不相同的，並使陽極微觀表面電流呈不均勻分布。

微觀凸起處電流密度大，溶解較快，使製品表面毛刺或微觀凸起處優先溶解而達到整平;凹窪處電流密度較小，溶解也較慢。由於電流密度分布不同，製品表面以不同速率不斷成膜與溶解。

陽極表面同時進行著兩個相反的過程，成膜與溶解，鈍化膜的不斷生成、溶解，使表面被整平，達到高度光滑和光澤的外觀，滿足了表面拋光精飾目的。

3、流體拋光

流體拋光是依*高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要採用在較低壓力下流過性好的特殊化合物並摻上磨料製成，磨料可採用碳化硅粉末。

4、磁研磨拋光

磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。採用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。

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影響拋光的因素

1 、剃前齒輪精度對剃齒後加工的精度影響非常大,一般情況剃前對齒輪精度要求應該是比剃齒後低一級,而且對齒距的要求比較高,因為剃齒因為機床沒有傳動鏈不是強迫傳動,對修正齒距的累積誤差的能力比較差,所以一般情況下,剃前工序盡可能的採用滾齒而不採用插齒.

2 、留剃餘量應當適當.留剃餘量過小,精度達不到要求,但是餘量過大,又影響了剃齒的效率.有人做過實驗, M4.5的齒輪,相對來說0.18mm--0.22mm最合適。在剃前工序精度做得比較好的情況下可以減小留剃的餘量。

3 、剃齒的切削用量對光潔度影響也很大。一般來說合理的速度是90—110米/分，合理的走刀是70-120毫米/分，光整行程6-8次最為合適。

4 、剃齒產生的齒形誤差也影響光潔度。經過實際加工經驗可知，刀具是正確的漸開線，剃後的齒輪不容易得到正確的漸開線，是有誤差的。相對來說用直齒剃刀加工斜齒輪，誤差比用斜齒剃刀加工斜齒輪要小（保證軸交角在10-15度的前提下）。因為現在還無法計算出剃齒誤差的大小，所以一般齒形需要做不斷的修正，從而達到正確的要求。

Ⅳ 拋光都有哪些常見的方式方法

1、機械拋光機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常採用這種方法。
2、化學拋光化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數10μm。
3、電解拋光電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步：(1)宏觀整平溶解產物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra>1μm。(2)微光平整陽極極化，表面光亮度提高，Ra<1μm。
4、超聲波拋光將工件放入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依靠超聲波的振盪作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利於表面光亮化。
5、流體拋光流體拋光是依*高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要採用在較低壓力下流過性好的特殊化合物並摻上磨料製成，磨料可採用碳化硅粉末。
6、磁研磨拋光磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。採用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。

Ⅳ 如何使金屬表面光滑

一、可以用下列方法使金屬表面光滑：電泳、微弧氧化、電鍍、拉絲、噴砂、拋光。（限於篇幅，僅從原理分析，不涉及具體工藝流程）

二、金屬表面處理的方法有：陽極氧化、電泳、微弧氧化、電鍍、粉末噴塗、拉絲、噴砂、拋光、蝕刻。

三、原理解析

1. 陽極氧化：主要是鋁的陽極氧化，是利用電化學原理，在鋁和鋁合金的表面生成一層Al2O3（氧化鋁）膜。這層氧化膜具有防護性、裝飾性、絕緣性、耐磨性等特殊特性。

2. 電泳：用於不銹鋼、鋁合金等，可使產品呈現各種顏色，並保持金屬光澤，同時增強表面性能，具有較好的防腐性能。

3. 微弧氧化：在電解質溶液中（一般是弱鹼性溶液）施加高電壓生成陶瓷化表面膜層的過程，該過程是物理放電與電化學氧化協同作用的結果。特點：陶瓷質感，外觀暗啞，沒有高光產品，手感細膩，防指紋；基材廣泛：Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb, 及其 合金等；前處理簡單，產品耐腐蝕性、耐候性極佳，散熱性能佳。

4. 電鍍：是利用電解作用使金屬的表面附著一層金屬膜的工藝從而起到防止腐蝕，提高耐磨性、導電性、反光性及增進美觀等作用的一種技術。

5. 粉末噴塗：是用噴粉設備（靜電噴塑機）把粉末塗料噴塗到工件的表面，在靜電作用下，粉末會均勻的吸附於工件表面，形成粉狀的塗層；粉狀塗層經過高溫烘烤流平固化，變成效果各異（粉末塗料的不同種類效果）的最終塗層。

6. 拉絲：是通過研磨產品在工件表面形成線紋，起到裝飾效果的一種表面處理手段。拉絲處理可使金屬表面獲得非鏡面般金屬光澤，同時拉絲處理也可以消除金屬表面細微的瑕疵。

7. 噴砂:是採用壓縮空氣為動力，以形成高速噴射束將噴料高速噴射到需處理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形狀發生變化，獲得一定的清潔度和不同的粗糙度的一種工藝。特點：能清理工件表面的微小毛刺，並使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的檔次。

8. 拋光：利用柔性拋光工具和磨料顆粒或其他拋光介質對工件表面進行的修飾加工。提高工件的尺寸精度或幾何形狀精度，得到光滑表面或鏡面光澤，同時也可消除光澤。

9. 蝕刻：通常所指蝕刻也稱光化學蝕刻，指通過曝光製版、顯影後，將要蝕刻區域的保護膜去除，在蝕刻時接觸化學溶液，達到溶解腐蝕的作用，形成凹凸或者鏤空成型的效果。
   

Ⅵ 如何進行金屬打磨拋光

相信很多人都知道金屬是什麼?金屬是自然界中形成的一種含有磁性的物質，這種物質有很多種類，有些金屬可以用來製作傢具產品，有些金屬可以用來製作首飾。大部分的金屬在加工的時候都是需要進行拋光打磨的，金屬進行拋光打磨，一般會使用專業的拋光打磨儀器設備。大家知道金屬拋光打磨儀器設備的用途有哪些嗎?現在小編就來為大家詳細的介紹一下。

金屬打磨拋光技術

1.機械拋光

機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常採用這種方法。

2.化學拋光

化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數10μm。

3.電解拋光

電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步：(1)宏觀整平溶解產物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra>1μm。(2)微光平整陽極極化，表面光亮度提高，Ra<1μm。

4.超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依靠超聲波的振盪作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近的腐蝕或電解質均勻;超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利於表面光亮化。

5.流體拋光流體拋光是依*高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要採用在較低壓力下流過性好的特殊化合物並摻上磨料製成，磨料可採用碳化硅粉末。

6.磁研磨拋光磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。採用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。

大部分金屬拋光打磨之後都會有一個比較好的效果，金屬拋光打磨是可以讓金屬表面變得更加光滑好看的，大部分的傢具產品和首飾金屬，都會通過加工打磨再上市銷售。用於對金屬進行拋光打磨的儀器設備是有很多的工作原理也各不相同，我們在選擇不同的機器設備的時候，要從它的原理出發。金屬打磨拋光機械的廠家也有很多，大家可以根據類型去選擇廠家。

Ⅶ 鋁合金模具如何拋光

鋁是日常生活中常見的金屬之一，一般在航空，汽車，通訊產品領域應用極為廣泛。但是在應用過程中，純鋁材比較少，一般都是鋁合金比較多，在拋光加工應用領域，鋁合金拋光加工是一個非常重要的部分，也是最常見的加工工件之一。煒安達公司積累多年拋光加工的經驗，對鋁合金拋光加工有相當深入的研究，以下是最常用的兩種拋光鋁合金的方法。
分別是：酸性拋光和鹼性拋光。
首先來介紹一下酸性拋光：酸性拋光又分為兩種（一）三酸化學拋光，（二）電解拋光。
（一） 三酸化學拋光
φ(磷酸) ∶φ(硫酸)
∶φ(硝酸) = 70 % ∶20 % ∶10 % ,溫度115～120 ℃,時間1～5 min
。三酸化學拋光工藝較成熟,在生產中大量使用,適用於較純的鋁及鋁--鎂合金。
優點:光澤性好,腐蝕損耗少。缺點:黃煙多,污染重。
（二）電解拋光
w (磷酸) ∶w (鉻酸) ∶w (水) = 80 % ∶12 % ∶8 % ,溫度70～90 ℃,電壓7～12 V ,電流密度20～40 A/
dm2 ,時間1～3 min 。
優點:不用硝酸,操作環境好,拋光質量好,精度高,可達鏡面光澤。
缺點:工藝復雜,需要整流電源、陽極移動裝置、夾具,導電要求高,有六價鉻污染。
其次，鹼性拋光分為鹼性化學拋光和電化學拋光兩種。
（一）鹼性化學拋光
拋光粉800 g/ L ,溫度110～130 ℃,時間5～15 s。
鋁材鏡面拋光、鋁合金拋光的優點:適用於各種鋁及鋁合金,對鑄造鋁、壓鑄鋁(雜質含量不太高,經噴砂處理)
也能獲得較滿意的效果(鋁基色,且有光澤) 。不用硝酸,無黃龍污染。
缺點:對鋁的溶解量大,光澤性一般,不適合精密零件和有鏡面光澤要求的零件。對一般鋁及合金,用1 ∶1
硝酸去膜出光;對含硅及雜質多的鑄鋁合金,用硝酸∶氫氟酸= 3 ∶1 去膜出光。
（二）電化學拋光
無水碳酸鈉250～300 g/ L
,磷酸三鈉20～80g/ L ,電壓12～15 V ,電流密度4～8 A/ dm2 ,溫度80 ℃,時間5 min 。
優點:無六價鉻污染,成本低,可獲得鏡面光澤。
缺點:工藝復雜,需整流電源、夾具及陽極移動裝置。
綜上所述，每種拋光方法都有它的優勢和缺陷，所以在鋁合金拋光加工的過程中要根據具體的工件情況進行方法的合理選擇，這樣才能達到最佳的拋光效果。