注塑模具內熱轉印如何處理才好

1. 什麼是模內轉印啊

祥藝公司研發出一種具國際領先的新型表面裝飾技術——模內轉印技術即IMD（In-Mold Decoration）。IMD是目前國際風行的表面裝飾技術，主要用於家電產品的裝飾及功能性面板，汽車儀表盤、空調面板，手機按鍵、外殼、視窗鏡片等應用廣泛。 IMD就是將已印刷成型好的裝飾片材放入注塑模內，然後注射樹脂在成型片材的背面，使樹脂與片材接合成一體固化成型的技術。 IMD是在成型的同時進行加飾的技術，產品是和裝飾承印材成為一體，對立體狀的成形品全體可進行加飾印刷，使產品達到裝飾性與功能性於一身的效果。 主要特點： * 立體成型能增加設計的自由度； * 鑲件注塑加工技術可用於所有圖案需求； * 圖案及顏色設計可隨時改變，而無需更換有關模具； * 背面印刷使裝飾面具防刮花和耐磨損且顏色鮮明； * 有極高透明度的視窗效果及優良的油墨透光性； * 功能按鍵凹凸均勻，效果極優，有極長的使用壽命； * 表面紋理均勻； * 復合成型達無縫效果。

2. 注塑模具常見問題及解決辦法

注塑成型產品上出現凹痕和氣孔等缺陷，該如何解決呢？

注塑成型產品出現凹痕通常是因為注塑產品在成型時受力不足、材料填充不足以及塑膠產品設計不合理引起的，且凹痕常出現在厚壁部分。造成注塑成型產品出現氣孔的原因是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成的真空。那麼在注塑成型時，該如何解決凹痕和氣孔等缺陷問題呢？

精密模具

原材料問題：

烘乾原材料，保障塑膠材料的乾燥。

注塑問題：

提高注射壓力；增加註射時間；增加保壓時間；提高注射速度；增加註射周期；

注塑溫度問題：

注意塑膠材料及塑膠模具溫度，溫度過高過低都會造成注塑產品的缺陷。

塑膠模具問題：

①增大澆口；②增大分流道；③增大主流道；④增大噴嘴孔；⑤改進模子排氣；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中斷；⑧澆口盡量安排在製品厚壁處；⑨如果有可能，減少製品壁厚差異；

注塑設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；②使注射周期正常；

3. 熱轉印如何做

生產彩繪轉印紙應具備：絲網印刷機、烘箱、涼架、手動熱壓機或氣動熱壓機等。

材料：離型紙（市面有售），具備以上條件的廠家可自製材料以降低成本。即利用全自動和半自動絲網印刷機，在鉛畫紙（素描紙）上，塗布離型劑（有機硅、合成蠟、溶劑）和熱熔膠。

工具和器械：油性墨汁及麥克筆、蠟筆、油畫棒、噴筆、微型空壓機、各種直尺、曲線尺、橢圓模板、圓形模板、雲型模板、剪刀及不同型號美工刀、刻刀……都可以充分發揮作用。

一、打樣

1、彩繪服裝圖案設計和其他繪畫藝術門類一樣，在創作落筆之前首先要根據設計者表現意圖進行構思和立意然後勾勒草圖。勾勒草圖時要注意人體結構比例及素描關系，經多次修改檢查無誤後定稿。

2、拷貝在離型紙上。造型能力強的美術設計人員可直接在離型紙上打輪廓，但是要想轉印後在服裝上獲得良好正像圖案，就必須鏡像拷貝或反像繪畫，特別是帶有文字的圖文更值得注意。

3、用油性筆或蠟筆從深處畫起，逐步畫中間色和亮部、空出高光。色彩層次比較豐富的地方可用手指在畫面上進行皴擦。肌膚比較細膩的方可用噴筆進行潤色。

4、把熱壓機溫度調設成150℃、時間15秒、壓力適中。當熱壓機達到所設值後，熱壓。這時受熱後離型紙熱熔而松脫，熱熔膠和繪畫顏料經高溫加熱而熱熔滲透織物纖維內而黏結。此時趁熱剝去基紙即可。

二、批量生產

（1）把設計創作原稿通過掃描儀，輸入計算機再利用繪圖專用軟體如：AdobeIllustrator、Photoshop、CorelDRAW、Freehand、開元、金昌等，製作出單色灰度樣圖菲林，

網點為：45線-60線，橢圓網點，葯膜面向上。必要時為增加畫面的藝術感染力和提高藝術品位，可選擇藝術網點如：沙目網、皮紋網、帆布網、磚形網、圓形網、棉布網、十字、截線網……等等。當然，帶有線條和色塊的圖案在時間比較充足的情況下，為降低成本，可在硫酸紙上或PET薄膜上進行手工描稿或者手工雕刻紅撕膜製作底片並曬版。有精細線條的作品，最好通過掃描原稿輸入計算機製作輸出菲林並曬版。

（2）用250目-300目網紗曬版（曬反圖，轉印後為正圖）。

（3）用手動或半自動絲網印刷機，用黑墨把圖案印刷在已處理好的離型紙上面涼干或烘乾。

（4）批量繪畫不比打樣，必須採用流水作業式。先畫深色，後畫淺色，再用噴筆暈染淺色即可。因人物面部肌膚光滑，必要時通過專色網版印刷然後再通過繪畫形式進行藝術加工。在噴繪之前，可用刻刀在PET薄膜按圖文形狀雕刻噴繪遮擋蒙板，再進行噴筆暈染。在噴筆暈染時一定保持畫面清潔，防止以後轉印時對T恤造成影響。

（5）完成。為防止以後包裝、搬運無意間劃傷畫面用拷貝紙覆背即可。

4. 注塑模具常見問題及其解決方法

21. 松退的設定。

松退正確位置=過膠圈移動位置+螺桿越位距離

22. 松退位置設定的重要性

松退位置設定過大，會造成回料吸氧，使膠料氧化和產生氣泡。位置設定過小，使料筒內壓力大，剪切力過高使膠料分解，射嘴流涎。

位置誤差不能超過0.4mm.

23. 熔膠位置的設定

熔膠位置=產品的重量/（最大行程/最大熔膠量）

24. 氣輔注塑的主要優點（GAM）

能抽空厚型材料芯部，製成空心管件，可節省材料，縮短周期時間。

在注塑中採用氣體可使壓力均勻分布，當塑料冷卻和固化時，氣體可通過膨脹對塑料的體積收縮進行補償。

降低模塑製品內應力，從而提高外形穩定性，消除變形和翹曲現象。

25. 活塞桿外徑中間小,兩頭大問題?

由於中孔針過熱產品收縮不均衡,造成活塞桿外徑中間小,兩頭大.中孔針可採用散熱快的磷銅材料來做,模具在產品中間部分排氣.

26. 球面絲印後開裂問題.

由於產品表面存在應力,造成絲印後開裂.增加模具溫度,減小應力;可用退火的方法消除應力.

27. 眼鏡架,水口邊易斷問題.

射膠壓力和保壓壓力大,水口邊殘存內應力,造成產品易斷.盡量減小射膠壓力和保壓壓力,適當提高模具溫度來解決.

28. 電器外殼,四個裝配柱子,打螺絲時爆裂問題.

由於柱子存在夾水線,造成產品裝配柱子易暴裂.模具增加排氣,適當提高模溫,加快射膠速度來減小夾水線.

29. 產品變形問題.

產品變形主要是熱收縮時不平衡造成產品變形,或由於產品本身內應力作用下使產品變形.

30. 透明PC外殼氣泡問題。

原料乾燥不夠;產品存在膠厚薄不均現象,模具排氣不良,原料易分解都可能造成產品氣泡.

充分乾燥原料,增大模具排氣,盡量減少膠厚薄不均現象.

31. 復印機，磁性材料的啤塑問題。

應採用高模溫,快速射膠方法.

32. 產品包膠，水口邊縮水問題。

模具排氣不良,射膠速度慢,保壓壓力和時間不夠,都能造成水口縮水.

增大模具排氣,適當提高射膠速度,增加保壓壓力和時間.

33. 產品內應力，造成產品放置一段時間後爆裂問題。

由於產品內殘存應力,產品放置一段時間後由於應力的作用,使產品爆裂.

提高啤塑時的模具溫度,降低射膠壓力,來消除產品應力,產品可用退火的方法消除應力.

34. ABS料在用黑色色母時，造成產品易斷裂脫皮問題。是色母的顏料中用了碳粉過多原因,造成產品脫皮.更換色母顏料.

35. 一台180噸14安士機，產品一出四CD盒共120克，外觀良好，無批峰，但其中一隻重2克，為什麼？

模具產品一出四,由於模具進膠不平衡造成其中一隻產品啤塑飽滿,密度大,出現重2克現象.

36. 一台100噸液壓曲肘機使用了三年，模具鎖緊後，經常打不開。

是由於機器曲肘磨損,造成開模不平衡,所以模具鎖緊後,會經常打不開.

37. 一台7安士機使用了二年，出現射膠不穩定，一啤批峰一啤缺膠，換過油封和分膠頭，系統壓力也穩定，就不行。

由於螺桿磨損或損壞,造成回料不勻,所以會出現射膠不穩定.

38. 一台150噸新機啤PP水口料半年，原來熔膠最快3秒，而現在要6秒。

由於螺桿磨損,造成回料慢.

39. 一啤塑師父在調試一產品，出現缺膠，速度或壓力升一點，產品沒反應，再升一點就出批峰？

機器鎖模機構磨損,造成鎖模有間隙,所以會出現披鋒.

40. 一台機用了二年，啤貨時炮筒中間溫度偏高，關了電源也沒用。

由於螺桿磨損變得粗糙,啤塑回料時磨擦產生熱,使炮筒中間溫度偏高.

5. 塑料的表面處理都有哪些方法

塑料材料的表面處理工藝種類豐富，根據不同的表面處理需求，常見的處理方式有:噴漆、電鍍、水轉印、、膠粘、印刷油墨等等，其中塑料底材的應用中尼龍及聚丙烯PP、TPE、TPU等在噴漆劑膠粘工藝中使用廣泛，ABS、PC等則側重於作為電鍍工藝的底材。
當然除了這些表面處理方式之外，還有其他的表面處理方法，這里我們先分享下塑料噴漆或膠粘以及UV真空鍍膜時出現表面不良，即噴漆掉漆、粘接不牢固以及真空鍍膜出現油斑油點等問題的解決方案。
尼龍及PP等材質表面能低極性低通常表面噴漆會由於附著力性能差而導致掉漆問題，影響噴塗的質量和效果。傳統的解決方法是通過電暈或者是火焰處理等方法提升底材表面達因值提升附著力，但是效果不穩定也不可控制，生產工藝復雜。簡單有效的方法是通過靜川塑料附著力處理劑提升塑料底材與油漆塗層之間的層間附著力解決掉漆問題，百格測試達5B。
ABS、PC等材質表面噴塗一般都不會出現附著力問題，但是在電鍍工藝中，由於ABS、PC等材質注塑工藝較多，有時候會使用脫模劑或者是模具油污沾到素材表面，導致表面起油點油窩以及油斑等問題，常見的是用白電油或者是120號汽油浸泡，具有一定的危險性，而且效果也不是很理想，簡單有效的方法是通過靜川化工電鍍油污處理劑，遮蓋素材表面油污，同時提升附著力，解決油點油窩以及油斑等現象。
常見的塑料表面處理劑方式總結歸類：
一、磨砂
磨砂塑膠一般都是指塑膠薄膜或片材，擠出成型片材的時候成型輥筒表面有磨砂花紋，這樣在塑料冷卻的過程中自然形成磨砂花紋，這種方式簡單快捷，尤其對透明產品有較好的效果
二、拋光
利用機械、化學或電化學的作用，使工件表面粗糙度降低，以獲得光亮、平整表面的加工方法。塑料製品一般採用磨砂紙捲起來對塑料製品進行拋光，通常這是噴塗的前一個步驟！
三、噴塗
塑料噴塗主要是在金屬設備或塑料製品上塗覆一層塑膠油漆，再進行哄干操作，一般烘10分左右，得益於油漆的進步，要達到一樣的效果，現在不用像以前那樣粘貼紙了。噴漆能起到隔絕空氣，噴塗油漆又是絕緣體所以能起到塑料製品抗老化抗靜電的作用，最重要的是具有塑料製品本身所沒有的外觀效果效果

。在塑料表面的噴塗工藝中解決底材與塗層之間的附著力差掉漆問題的有效方法是靜川化工附著力處理劑，提升底材與塗層之間的附著力解決掉漆問題，附著力達5B。
四、絲印
印版通常為方形呈細篩網狀，印刷時印版上的油墨在刮墨板的擠壓下從版面通孔部分漏印至承印物上。製作絲網版材料有很多種，比如可由尼龍（PA）、聚醋（CA）、絲綢或金屬網製作而成。如果PC（聚碳酸酯）採用此種表面處理，色彩表現會非常理想。
五、移印
先將設計的圖案蝕刻在印刷平板上，把蝕刻板塗上油墨，然後通過硅膠頭將其中的大部分油墨轉印到被印刷物體上。
六、熱轉印
將圖案預先印在轉印膜薄膜表面，通過熱轉印機一次加工(加熱加壓)將轉印膜上精美的圖案轉印在產品表面，成型後油墨層與產品表面溶為一體,逼真漂亮,大大提高產品的檔次。但由於該工藝技術含量較高，許多材料均需進口。熱轉印工藝應用於各種ABS、PP、塑膠、木材、有塗層金屬等產品表面
七、水轉印：
是利用水壓將帶彩色圖案的轉印紙/塑料膜進行高分子水解的一種印刷。
八、激光雕刻
利用激光的能量將表面處理成一種「痕跡」，露出表面下一層物質，根據需要可以刻字或圖案。
九、電泳（水電鍍）
金屬電沉積技術技術之一，通常用鉻、鋅等金屬通過電化學在工件表面獲得沉積層的金屬覆層工藝。使塑料件外面變得有金屬質感，並且使材料耐腐蝕耐磨各具有裝飾性和電、磁、光學性能。電鍍工藝中常見的材質的是ABS及PC等，但是由於素材在注塑成型過程中，如果使用了脫模劑或者模具油污沾到素材表面，導致其油點油窩以及油斑等現象，有效的解決方法是靜川化工電鍍油污處理劑，遮蓋素材表面油污，替代白電油浸泡清洗，提升附著力，解決油點油窩以及油斑等問題。
十、真空鍍膜
在真空室內材料的原子從加熱源離析出來打到被鍍物體的表面上，此種方法可以獲得炫麗的效果，適用於ABS、PC塑料的產品。同時因其工藝流程復雜、環境、設備要求高，一般適用於大批量的產品。
十一、咬花（蝕紋、皮紋）針對塑膠模具
利用濃硫酸對塑料成型模具內部進行腐蝕，形成蛇紋、蝕紋、犁地，木紋等形式的紋路，塑料通過模具成型後，表面具有相應紋路。

6. 熱轉印深色轉印紙的處理的一個問題

目前最好的辦法只有用剪刀剪了,我都剪了好幾年.不要相信那種割字機,精度不高,對於簡單的圖還可以,復雜的圖片就不行了.

7. IMR（模內轉印）成型問題的缺陷及其對策分析，謝謝交流！

一. 沖墨
定義：產生的根本原因：溫度（模溫，料溫或熱流道）過高，使油墨分解或熔融的樹脂進入模具型腔時由於高溫使最先接觸的那一點的油墨屑被沖走。一般膠口部分發生充墨現象
處理對策
（一） 對模具的確認
1. 追加冷卻迴路：模溫低則奪走大部分的樹脂熱，使樹脂溫度下降，從而防止沖走油墨或者油墨受到高溫而分解。因此，降低模具溫度是解決沖墨最有效的，首要考慮採取的手段。
針對沖墨的部位改接冷卻凍水或是降低此處的模溫，一般IMR模具澆口位置接冷凍水便是這個道理。
2. 改變澆道口形狀（擴大澆口口徑等）：澆道，澆口或是流道太小會導致塑膠流動阻力太大，使流動更加紊亂而發生沖墨。
3. 增加澆部肉厚。
（二） 對注塑條件的確認
4. 射出速度:過快或者過慢，才實際注塑調機過程中，常以射速消除沖墨。
5. 模具溫度：降低模溫。
6. 樹脂溫度：降低料溫
7. 吸氣狀態：氣壓太大或太小。
8. 保壓過大：一般來說，保壓對沖墨影響並不大，甚至是沒有影響。但是，也不能輕易就排除，偶爾也有作用。在調試中可採取此方法：1，用保壓時有無沖墨：不用保壓時有無沖墨。

二.破墨（油墨破裂）：INK CRACKING
定義：
產生的根本原因有二：（一）注塑品的形狀較復雜轉印箔未能沿模腔附著的部分因樹脂的射出而使油墨層出現斷裂的現象：注塑品的形狀較復雜，鉑膜未能沿模腔附著的部分因吸引而使油墨出現斷裂現象。
淺義的理解：所謂破墨就是指壓力撐開油墨造成破墨﹔另一種現象也不難理解：因為模具是有間隙的，轉印箔在運行過程中張力的作用強行將轉印箔拉長，而轉印箔因自身的韌性不會發生斷裂拉破而具有伸縮性，趨於伸張狀態，但是油墨沒有韌性，不會伸縮而造成破墨。
處理步驟及對策：
（一） 因射出而使油墨破裂的現象：
1. 對模具的確認：
（1） 確認吸引狀態：以0.08mpa為參考基準，氣壓不要太大，也不能太小。
（2） 接觸狀態：
（A）合模力松緊：太緊，由於排氣不佳及靠破而產生破墨﹔太松，造成轉印箔偏移而產生破墨。
（B）檢查破墨位置的模具的接觸狀態，如入子，頂針，斜綃，PL面等有無靠破
（C）壓框四周是否平衡，有無倒口等
（3）模溫調節迴路的檢討。
2.對注塑條件的確認
（4）模具溫度：模溫過低，使轉印箔溫度低的地方變得硬而脆，而整個轉印箔由於吸附作用下或者張力作用下伸縮而使韌性較差的部分發生斷裂出現破墨。（TOP彎角部位由普通水改為熱水）
模溫過高使氣體不易排出而沖破油墨層，另外，油墨的適應溫度在35℃到65℃之間為最佳。
（5）射出速度：射速過快，使氣體不易排出而沖破油墨層，速度太慢，流動的樹脂由於冷卻而不能與油墨熔接出現斷裂。
在實踐經驗中，若產品較薄而速度太慢，流動到遠端的樹脂已冷卻，保壓時易偏移形成應力集中而撐破油墨層。
（6）樹脂溫度過高。
（7）吸引時間延長：採用射出延遲，射座進退功能，以及放慢合模速度等。
（8）可動側真空槽內放置「ABS膠」：注塑品形狀復雜轉印箔未能附著模腔的部分因射出而使油墨被沖破。
（9）利用吸引調節螺絲來控制吸引強度：減弱吸引。吸引太強使轉印箔受到拉伸而拉長，導致油墨破損。
（10）模具排氣不佳：增開排氣槽或墊鐵片等。
（二）因吸引而使油墨斷裂的現象:
1.對模具的確認
（1）吸引狀態：以0.08MPa為基準，不要太大也不能太小。
（2）確認在合模時是否有油墨斷裂現象發生：吸引後合模，再打開模具檢查。
（3）在合模時，轉印箔是否與公模發生接觸。如：入子、斜銷、頂針等有無碰破。（拋光或修模）
（4）PL處是否有加工毛刺：進行拋光、倒角或修模。
（5）檢查模溫調節迴路。
2. 對注塑條件的確認
（6）模具溫度：一般指溫度太高。當然，過低也易產生破墨。（上面已作論述）
（7）利用吸引調節螺絲來控制吸引強度：減弱吸引。吸引太強轉印箔受到拉伸而使破裂。
三. 破膜（轉印箔破裂）
定義：
產生破膜的原因：
（1） 合模時產生：合模時轉印箔被夾破而產生的現象。
（2） 注塑品的形狀較復雜轉印箔未能沿模腔的部分因樹脂的射出而被壓破。
處理步驟及對策：
1. 對模具的確認：
（1） 確認在合模時是否有轉印箔破裂的情況：
A． 用感壓紙測試，是否有破裂：
B． 直接吸引合模壓入轉印箔，查看有無破裂現象。若不敢確定，可在疑問處用大頭筆塗於其處，以是否浸透過去來確認有無破模。
處理方式：拋光、倒R角、打磨或修模。
C． 降低合模力。
（2） PL處是否有加工毛刺：如分型面模具倒R角毛糙，頂出夾板內框毛刺等。
處理方式：拋光。
（3）接觸狀態：是指鎖模的狀態，模面有無吻合。
A．模具表面凹凸不平及靠破原因,鎖模力太大會將轉印箔壓破。
B. 鎖模力也不能太小：造成橫面吻合不夠好，不能壓緊轉印箔而沖破。
（4）吸引狀態（以0.08MPa為基準）的檢查：壓力過大。
2.對注塑條件的確認
（5）射出速度：
射速太快容易造成：
A． 射出時因注塑品較復雜未能沿模腔附著的轉印箔被充破﹔
B． 模具排氣不佳導致轉印箔未附著的部位被充破，或者排氣不良產生氣泡，在開模時被拉破﹔
C． 比較抽象：射速大於轉印箔的而產生破模。
射速太慢：
A． 樹脂流動前沿的料因冷卻未能很好的附著於轉印箔上造成開模時被拉破﹔
B． 模具結構或排氣不良造成「包風」現象，使結合部冷膠，與油墨粘合不好。
（6）模具溫度：模溫過低，轉印箔的韌性較差，比較僵硬、脆而在拉伸作用下造成破模。
模溫過高，對轉印箔韌性（油墨韌性也增強）有影響導致破裂，這種情形較少。
（7） 樹脂溫度：太高或太低。
（8）吸氣時間延長，使轉印箔更好的緊貼模面：採取射出延遲，放慢合模速度，使用座台推進等。
（9）在動模側上的真空槽內放置「ABS膠」：加強吸氣，或使轉印箔扯直，拉平使之緊附於模面上。
注意：A.加工「ABS膠」的加工方法：R角一定要光滑，不能太毛糙使轉印箔破損﹔
B．「ABS膠」的高度一定要適合：太高使之合模時壓破轉印箔;太低則起不到作用。
（10）利用吸引調節螺絲來控制吸引強度：減弱吸引。
（11）模具上的油污附著不良。
四. 皺紋（Wrinkle）
定義：注塑時產生的表面皺紋。
產生的原因：（1）沒有完全按模具的形狀附著的一部分轉印箔會聚集在一處產生皺紋﹔（2）形狀較深的部分在轉印箔吸引時會有皺紋發生，使得注塑品上也會有皺紋。
「皺紋」是IMR注塑中很常見但又很難解決的一種不良現象。因此，了解皺紋的產生原理及掌握解決皺紋的方法對我們IMR注塑及生產至閞重要。
處理步驟及對策：
1. 對模具的確認：
(1) 檢查吸引狀態：以0.08MPa為參考基準，盡量高於0.08MPa.（檢查吸引後有無漏氣----是產生皺紋重要項目之一）
在模具內放「ABS膠」是解決皺紋行之有效，甚至是唯一手段。

ABS包括動模：能夠增強吸氣，加強排氣，增加弧角高度（或轉印箔高度）利於扯直，拉平轉印箔。
定模：目的在於將轉印箔拉直，扯平。
但是墊「ABS膠」是有講究的：
A：注意「ABS膠」的長度和高度，尤其高度是非常重要的：墊得太高易造成破膜（越高對皺紋改善效果越好），太低則涉及太大效果。故盡量墊的高些，但以不造成破膜為限。
B：注意墊的位置
C：「ABS膠」的加工手法
（10）利用吸引調節螺絲來吸引強度：減弱吸引。
降低吸引強度對改善豎向皺紋效果顯著。
五.結合線（Weld Lines）:
定義：樹脂流動先端部合流処發生的細細的線痕。
產生的原因:是指在最終充填部因樹脂在此合流，或者是樹脂在產品結合的部位（如孔，窗……等）排氣不良或（熔）融合不佳而產生較顯眼的線狀。
處理步驟及對策：
1. 對模具的確認
接觸狀態：即合模的松緊。因為轉印箔容易堵住模具的排氣槽，造成排氣不佳而產生結合線。因此，在不產生毛邊的原則下，鎖模力盡可能小些。（注意：鎖模力太小會造成破膜）
（2）改變樹脂的流動狀況：改變澆口的位置，改變進膠方式，減少澆口的數量，改變產品的肉厚等。
其中，改變產品的肉厚，是一種比較現實而有效的手段。通過改變肉厚（譬如加膠或減膠）來改變樹脂的流動方向，從而使結合線位置轉移或發生改變。對注塑條件的確認：
（3）射出速度：射速太快，由於型腔內空氣排出不暢而影響料六的結合，從而產生結合線。射速太慢，會導致射出時間過長，樹脂溫度在流動中持續降低導致熔融不佳（結合処）而產生結合線。當然，靈活適當的改變射速能夠改變樹脂的流動方向，從而改變結合線的位置。
（4）模具溫度：提高模溫。因為過低的模具溫度會造成樹脂在流動時冷卻過快而產生結合線。
（5）樹脂溫度：提高料溫（包括熱流道的流動性）
（6）保壓：增加壓力和時間。
（7）模具排氣不佳：經常擦拭模面，增開排氣槽或墊鉄片。
六 .脫墨（PL密著不良）：Delamination
定義：分型面（PL面）附近，油墨印不上使之附著不良。
產生的原因：在PL附近，鋁箔上的油墨層未能轉印到成形品上的現象，造成在作業加工中用膠帶粘連時有油墨脫掉現象。
處理步驟及對策：
1. 對模具的確認：
（1） 接觸狀態：
（2） 模具排氣不佳：在PL処（即分型面）增加排氣槽或鉄墊片。
（3） 吸引狀態：以0.08MPa為參考標准。
（4） 檢查溫度調節器囘路
（5） 冷卻：
（6） 模具油污（臟污）等
2. 對注塑條件的確認
（7） 射出速度：一般指射速過低，導致樹脂流動中溫度持續降低而熔融不佳，使油墨沒有粘結在樹脂上。當然，速度過快導致排氣不佳也會產生脫墨。
（8） 模具溫度：一般模溫太低容易造成脫墨，當然，模溫太高容易沖掉油墨而造成脫墨。
（9）樹脂溫度：
太低：樹脂冷卻與油墨粘結不好
太高：沖吊油墨
（10）保壓太低：造成產品不夠飽滿，使樹脂不能與油墨完全貼合一起。
在我們生產中，注塑條件對脫墨的影響非常顯著，尤其是射速，模溫，料溫，壓力（大，小）及模具排氣五個因素，一般優先考慮這五個因素，再去檢討其他原因。通常需要射速要快些，料溫適當高些，模溫可稍低點。

六 .凹點（Dent）:
定義：注塑品表面的的點狀凹陷（模具與鋁箔之間夾有異物的痕跡。
產生的原因：在母模面上附著有異物，其形狀在轉印注塑時留在注塑品上的現象。
處理步驟與對策：
1. 對模具的確認：
（1）要將凹點與模具傷痕區分開來：若模具有傷痕，在注塑品上表現出來一般是要凸起來，而模具附著異物，成形品應該凹下去。
2.對注塑環境的確認：
（2）要分清空氣中流動的灰塵、模具上的異物與轉印箔（破膜造成或轉印箔本身造成）的區別：一般來說，空氣中的灰塵、模具上的異物造成的凹點呈點狀﹔而破膜造成的凹點呈細線狀﹔轉印箔品質問題造成的凹點呈細線狀或點狀。
（3）注塑機、轉印箔傳送裝置、模具造成：認真清掃、保養。
（4）附著在轉印箔面上的異物：加強轉印箔的保管。
（5）空氣中的雜質量：無塵室車間及「5S」狀況。
3.對注塑條件的確認：
（6）開模速度：降低速度，防止油墨碎屑飛散。
（7）控制吸引的時機：在開模開始之前停止吸引，以防油墨碎屑飛散。
（8）模具溫度：溫度稍高一些，油墨和轉印箔黏性較好，比較穩定，防止了油墨碎屑飛散。
4.原材料的確認：
樹脂內有異物及炭化。

8. 熱轉印的處理

你之所以說是難題，還問有沒有好的辦法，是因為你把問題全考慮在工藝流程上面啦。那根本就不是什麼難題。那在於你的熱熔膠紙或你打的底膠性質不對

9. 模內轉印的注塑模具是要專門設計的嗎模具成本會增加多少

看做什麼產品了~你看那些臉盆上的花紋，那些東西都是直接貼在模具上，然後成型的，模具無需專門設計~如果做比較高級的東西，皮紋之類的 做模具價格就要高不少~具體來說，還是要看所生產的產品~

10. 注塑類塑膠類產品的表面處理方式有哪些

在模具上的表面處理有：噴砂、曬紋、拋光、放電消光等；
注塑成形後的產品表面處理有：電鍍、噴油、印刷、水轉印等。