『壹』 鋁合金擠壓模具是怎麼做出來的
型材的CAD圖紙不是模具製做的圖紙,所以還不能用於模具製做,必需重新繪圖後才能使用.這個過程簡單地說有以下幾個步驟:
出圖-下料-粗車-精車-定位-轉孔-CNC-電火花-線割-修模-拋光-交樣
『貳』 實心鋁型材擠壓採用什麼形式的模具啊
模具是不負雜的，馬達殼體，門窗鋁條等無論實心空心均可擠壓成型。我應客戶之邀到東莞一型材廠參觀學習，目的是仿造人家的模具。
模具外形基本都是配合不同擠壓機器尺寸的圓柱形，外表面車了幾條槽固定模具之用。實心擠壓模具只要中間加工出相應產品截面形狀的孔即可，入料處是處理到很圓順的，這里是有點訣竅的。空心鋁型材擠壓模具，簡單來說就是實心類的模具後面再加一塊（外形一樣的圓柱）來做芯子（芯子在中心凸出套在前面那塊內），入料孔在芯子這件上做三五個繞芯子成圓周排列，這里的入料孔非常關鍵。熔融態的鋁材從此進入在模具內需要一個融合的過程。
總之，看起來簡單，做起來還是不容易的，呵呵！
『叄』 鋁型材擠壓模具的氮化工藝流程是怎樣的
氮化的工藝：
氣體軟氮化的主要工藝參數為氮化溫度，氮化時間，以及氮化氣氛。
氣體軟氮化溫度常用560-570℃，因該溫度下氮化層硬度最高。氮化時間通常為3-4小時，因為化合物層的硬度在共滲2-3小時達到最高，而隨時間的延長，氮化層深度增加緩慢。氮化氣氛由氨氣分解率和含碳滲劑的滴量速度所決定。
氮化的原理：
氣體軟氮化，即氣體氮碳共滲，是指以氣體滲氮為主，滲碳為輔的的低溫氮碳共滲。常用介質有50%氨氣+50%吸熱式氣體（Nitemper法）；35%-50%氨氣+50-60%放熱式氣體（Nitroc法）和通氨氣時滴注乙醇或甲醯胺等數種。在軟氮化時，由於碳原子在ε相中的溶解度高，軟氮化的表層是碳、氮共同的化合物，這種化合物韌性好且耐磨。
在氣體軟氮化過程中，由於碳原子的溶解度極低，所以很快達到飽和狀態，析出許多超顯微的滲碳體質點。這些滲碳體質點，作為氮化物結晶的核心，促使氮化物的形成。而當表層氮濃度達到一定時便形成ε相，而ε相的碳溶解能力很高，反過來又能加速碳的溶解。
氣體軟氮化後，其組織由ε相，γ′相和含氮的滲碳體Fe3（C，N）所組成，碳會降低氮的擴散速度，所以熱應力和組織應力較硬氮化大，滲層更薄。但同時，由於軟氮化層不存在ξ相，故氮化層韌性比硬氮化後更佳
『肆』 鋁型材擠壓加工工藝模具的製造要求有哪些
鋁型材擠壓加工工藝模具的製造要求
1、由於鋁合金擠壓加工模具的工作條件十分惡劣，在擠壓過程中需要經受高溫、高壓、高摩擦的作用，因此，要求使用高強耐熱合金鋼，而這些鋼材的熔煉、鑄造、鍛造、熱處理、電加工、機械加工和表面處理等工藝過程都非常復雜，這給模具加工帶來了一系列的困難。
2、為了提高鋁型材擠壓加工模具的使用壽命和保證產品的表面品質，要求模腔工作帶的粗糙度達到0.8-0.4μm，模子平面的粗糙度達到1.6μm以下，因此，在制模時需要採取特殊的拋光工藝和拋光設備。
3、由於擠壓產品向高、精、尖方向發展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其擠壓鋁製品公差要求達到±0.05mm，為了擠壓這種超高精度的產品，要求模具的製造精度達到0.01mm，採用傳統的工藝是根本無法製造出來的，因此，要求更新工藝和採用新型專用設備。例如：數控車床，數控加工中心以及慢走絲加工等先進高精密度加工設備。
4、鋁型材斷面十分復雜，特別是超高精度的薄壁空心鋁型材和多孔空心壁板鋁型材，要求採用特殊的擠壓模具結構，往往在一塊模子上同時開設有多個異形孔腔，各截面的厚度變化急劇，相關尺寸復雜，圓弧拐角很多，這給模具的加工和熱處理帶來了很多麻煩。
5、鋁型材擠壓加工產品的品種繁多，批量小，換模次數頻繁，要求模具的適應性強，因此，要求提高制模的生產效率，盡量縮短制模周期，能很快變更制模程序，能准確無誤地按圖紙加工出合格的模具，把修模的工作量減少到*低程度。
6、由於鋁型材擠壓加工產品應用范圍日趨廣泛，規格範圍十分寬廣，因此，有輕至數千克的、外形尺寸為100mm×25mm的小模子，也有重達2000kg以上的、外形尺寸為1800mm×450mm的大模子。有輕至幾千克的、外形尺寸為65mmx800mm的小型擠壓軸，也有重達100t以上、外形尺寸為2500mmx2600mm的大型擠壓筒。模具的規格和品質上的巨大差異，要求採用完全不同的製造方法和程序，採用完全不同的加工設備。
7、擠壓工模具的種類繁多，結構復雜，裝配精度要求很高，除了要求採取特殊的加工方法和採用特殊的設備以外，尚需採用特殊的工裝卡具和刀具以及特殊的熱處理方法。
8、為了提高模具的品質和使用壽命，除了選擇合理的材料和進行優化設計以外，尚需採用*佳的熱處理工藝和表面強化處理工藝，以獲得適中的模具硬度和高表面品質，這對於形狀特別復雜的難擠壓製品和特殊結構的模具來說顯得特別重要。
『伍』 近來大受歡迎的鋁型材精加工，它的步驟有哪些
我們知道工業鋁型材是鋁棒經過模具擠壓而形成的不同截面的型材。這些經過表面處理的型材有不同的規格、不同的截面，應用領域及范圍都很廣泛。經常使用工業鋁型材的用戶應該知道，工業鋁型材一般為6米/支，想製成自己使用的產品前都需要經過工業鋁型材精加工這一步驟。那麼工業鋁型材精加工步驟有哪些呢？啟域給大家簡單的歸納了幾點。
1、切割
工業鋁型材一般為6米/支，在工業鋁型材結構搭建組裝之前一般都需要對型材進行切割。切割不僅指垂直精度切割，還有45度角及任意角度的靈活精度切割。別小看了型材切割，因為切割鋸片一般為3mm厚度，所以這3mm的尺寸就要計算在原材料的切割尺寸中，經驗多的切割師傅能做到將型材的切割誤差控制在0.2mm-0.5mm范圍內，切割精度誤差越小，精確度越高。
2、打孔
工業鋁型材打孔一般有兩種，一是直孔，二是階梯孔。階梯孔適合於精密的儀器框架，它是一種用特殊鑽頭在型材上打出來的上下兩層的孔，可以隱藏螺栓露在外面的部位。使用階梯孔搭配鋁型材螺栓螺母連接的鋁型材框架類產品表面光滑，看不到螺栓的頭，隱形美觀。
鋁型材加工廠家
（鋁型材加工）
3、攻絲
工業鋁型材攻絲是指在型材的中心孔進行螺紋攻絲，攻絲的大小尺寸需要根據使用的螺栓大小而決定。打孔和攻絲是工業鋁型材生產加工過程中的標准化流程。
4、銑槽
工業鋁型材銑槽其實就是指用特定的刀具在鋁型材的表面切削一個槽。
『陸』 鋁型材擠壓模具設計有哪些要點
鋁型材擠壓模具設計的八大要點
1、鋁型材的尺寸及偏差
鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。
2、選擇正確的鋁擠壓機噸位
選擇擠壓機噸位主要是根據擠壓比來確定。如果擠壓比低於10，鋁型材產品機械性能低；如果擠壓比過高，鋁型材產品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。
3、擠壓模具外形確定
擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。
4、擠壓模具模孔尺寸的確定
對於壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸；而對於寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。此外，擠壓速度，有無牽引裝置等對模孔尺寸也有一定的影響。
5、合理調整鋁金屬的流動速度
合理調整鋁金屬流動速度就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出模孔。擠壓模具設計時盡量採用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。如果當用定徑帶仍難於控制鋁金屬流速時，對於鋁型材斷面形狀特別復雜，壁厚很薄，離中心很遠的部分可採用促流角或導料錐來加速鋁金屬流動。而對於那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應採用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的流速。此外，還可以採用工藝平衡孔，工藝餘量或者採用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節鋁金屬的流速。
6、擠壓模具強度校核
由於鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。目前計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值，用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。至於模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。強度校核時的一個重要的基礎問題是選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來，對於特別復雜的模具可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。
7、合理的工作帶尺寸
確定分流組合模的工作帶要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到模孔被分流橋遮蔽的情況。處於分流橋底下的模孔，由於金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍，壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。
8、模孔空刀結構及尺寸
模孔空刀就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結構。當鋁型材壁厚≥2mm時，可採用比較容易加工的直空刀結構；當t1t2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。
『柒』 我想知道鋁合金擠壓模具的結構是哪樣的
鋁合金建築型材擠壓模具可分為平面模和空心模兩大類。空心模又可分為平面分流組合模、星形組合模，舌形模，其中平面分流組合模最為常用，佔95％以上。平面模用於擠壓實心型材，模子可以做得很薄，在15MN以下的中小型擠壓機上使用的模子厚度可到20-25mm，16-35MN擠壓機上可取30mm左右。薄模易於加工製造，便於修模和拋光工作帶表面。為了保證模子強度和產品的尺寸穩定性，可增加模子墊的厚度或數目。
平面分流組合模用於擠壓空心型材，因需經二次變形，故所需擠壓力較大，易造成悶車。用這種模具擠壓空心型材，成品率較高，模具易於加工製造，生產操作簡便，能生產各種高精度、高光潔表面的外形復雜的薄壁空心型材和多孔空心型材，但在擠壓中或擠壓完畢時修模和清理殘料較困難。
星形組合模適用於外形尺寸較大的空心型材，擠壓力較平面分流模的小，型材成品率較高，殘料清理也較輕易，但模子加工較困難。
舌形模殘料較長，型材成品率低，模具加工難度介於兩者之間，但擠壓阻力較小，且在擠壓中或擠壓結束時殘料輕易清理干凈，修模方便，故多用於擠壓需要較高的擠壓力和質量要求較高的薄壁空心型材或硬合金軍工鋁材。
三種空心型材模具的比較表
模子種類擠壓工藝性能（擠壓阻力）產品質量（成品率）模子加工難易度清理金屬和修模適用范圍
平面分流組合模不好良好易難所有空心製品
星形組合模中等良好難中等外形尺寸大的空心型材
舌形模良好不好中等易硬合金高質量薄壁空心型材
『捌』 空心鋁材料如何擠壓成型
用分流模就行了，分流模由子模和母模組成，只要你提供型材的圖紙，模具生產廠都能幫你做出來的。
『玖』 誰知道什麼是鋁合金擠壓技術
鋁合金型材擠壓
1．擠壓件分類
2．簡單擠壓模具的結構和設計要點
3．分流組合擠壓模的結構和設計要點：
擠壓件分類：
實心型材：整個型材斷面上均無孔。
中空型材：型材斷面上有孔。
簡單擠壓模具的結構和設計要點：
筒單擠壓模有兩種：第一種是實心型材擠壓模。第二種是空心型材擠壓模。具體結構如下：
1）擠壓筒：用高強度合金鋼製造的多層圓筒體，一般內襯套可卸下。長度根據擠壓機噸位確定。材料：外套5CrMnMo， 內套3Cr2W8V。
2）模支承：保證模子和模墊同心，是安裝模子、模墊時的輔具。
3） 模墊：模墊和模子外形尺寸相同，其厚度為模子厚度的3倍，與模具一起承受擠壓力。模墊、模孔尺寸比模子的稍大。材料：合金工具鋼。
4） 壓型嘴：保證模具在擠壓過程中不移位及與擠壓筒緊密配合的輔具，結構及尺寸根據擠壓機噸位確定。
5） 擠壓墊片：防止擠壓軸與被擠壓的金屬直接接觸的輔具。其外徑較擠壓筒內徑小一些，厚度在40至150mm之間。
6） 擠壓軸：擠壓軸工作時伸進擠壓筒中，並與擠壓墊接觸，擠壓軸承受擠壓機的最大擠壓力。材料：3Cr2W8V。
模孔配置原則：
單孔型材模孔配置：一般是讓模也重心與模具中心重合。如果壁厚變化非常大，應把最薄的部位配置在模具中心，
多孔型材模孔配置：對於斷面較小或斷面對稱性較差的型材，通常採用多孔模。多孔模各模孔間距不應過小。
模孔工作帶的確定：
1） 以整個型材難出料處為基準，該處工作帶長度為成品厚度的（1.5至2）倍。
2） 與基準點相鄰近的工作帶長度為基準點工作帶長度加1mm。
3） 型材厚度相同時，與模具中心距離相等處工作帶長度也相同。
4） 由模具中心算起，每相距10mm工作帶長度增減數值可查閱相關文獻。
5） 工作帶的空刀：空刀過多，模具工作帶強度減弱。
阻礙角：
當模孔工作帶長度大於15至25mm時，實際上，由於尺寸收縮金屬已不與工作帶貼合，此時，可用阻礙角調節金屬流速。工作帶母線與擠壓中心線之間夾角為阻礙角，最有效阻礙角為3度至5度。
促流角：一般促流角是在模具工作端面上作成對稱的錐面或者傾斜的錐面。
這些知識好多，要看專業書才能全面。
『拾』 鋁材擠壓
呵呵
就是先將已經熔鑄好的鋁棒放到加熱爐里加熱，然後放入鋁棒槽，由機器把鋁棒緩慢推進模具，型材擠壓成材後在出料口出來