塑膠模具設計縮水嚴重如何解決

① 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象怎樣解決

縮水現象是指由於產品在冷卻硬化過程中出現體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，從而在產品表面出現凹陷痕跡的現象。
縮水現象通常和以下因素相關：
①注塑工藝問題（如注射壓力過低、保壓時間不夠、模溫過高、冷卻時間不夠等等）；
②結構設計問題（膠位厚度不均勻、筋寬與膠位厚度比例不當、產品膠位厚度過厚等）；
③模具加工問題（進料口過小或流道截面過小等）。
解決辦法：
①注塑工藝引起的相對容易解決，只要根據排查到的原因做相應的調整就可以；
②由結構不良引起時，就需要修改模具了，一般來講，筋底部厚度不應超過膠位厚度的80%；
③模具問題的話相應做調整和修改。
關於注塑件的不良分析，真正原因並非能輕易查出，需要工藝、模具、結構等結合考慮。

② 注塑產品燒焦又縮水怎麼處理

產品燒焦主要是排氣不良所造成的可以通過幾個方面解決：
1增加模具排氣道，降低模溫
2模具調模時不要調得太緊，在保證沒毛邊的情況下盡量調松一點
3降低射出速度
4檢查是不是由於料管溫度過高所引起的燒焦
注塑件成形後出現縮水
由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；
2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。
縮水原因
成型機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料
模具 模具溫度高
模具冷卻不均勻（模具部分高）
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
原料 原料收縮率大
塑膠製件縮水產生的原因和對策！
對策, 塑膠對策, 塑膠
「凹痕」是由於澆口封口後或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑製品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。
凹痕一般是由於塑料製品壁厚增加引起製品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。8 P! p. S/ @) X
塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為「模塑收縮」。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續冷卻後，模塑件不斷收縮，收縮量取決於各種因素的綜合作用。
$ [, x/ u H& E1 T3 B% J 模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最後釋放熱量的部分，邊角處的材料固化後，隨著接近製件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。製件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。6 _3 ~! J. m* j) ]
凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高於其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高於另一處，那麼模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比製件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化後，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。$ L9 u7 [0 B# ~4 _7 y
半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。

③ 塑膠製品縮水如何解決

針對客戶的產品圖分析得出造成縮水的成因可能有以下幾點：
1、塑膠製品本身的壁厚過厚。
2、成型時溫度過高。
銘洋宇通在解決塑膠產品本身的縮水率的問題上，基於塑膠製品本身的壁厚，我們的設計師在設計之初，會將分析報告給客戶，陳述利弊，然後給出我們的專業意見，骨位的膠厚應為主膠位厚的0.5至0.6倍；成型時溫度過高，則容易在壁厚處，凸起處產生縮水現象。這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。也可降低成型時的溫度；
而我們在實際在試模過程中遇到造成塑料產品縮水問題的原因還有：
1.進膠量口過小。
2.進膠口距離壁厚處過遠。
針對進膠口過小的問題！我們工程師會建議增大進膠口，而在調試注塑機時，應增加進膠口壓力。而針對進膠口距離壁厚處過遠造成的縮水，我們工程師會建議應該將進膠口開在距離壁厚處近的地方。
在實際的生產過程中，遇到的造成縮水的原因可能並不僅僅只有上述的幾種，這就需要大傢具體問題具體分析了。我們重來不懼怕問題，因為我們有解決問題的能力與信心。因為我們有專業團隊的支持。專業的知識；豐富的經驗；耐心、細致的工作態度.這都讓我們有足夠的信心去接受更難挑戰。

④ 你好，我注塑的pp產品縮水嚴重，請問有什麼辦法解決。

在保證注塑件出模不變形的前提下,採取盡量縮短冷卻時間的方法，讓PP改性塑料注塑件在高溫下提早出模。此時注塑件外層的溫度仍然很高，表皮沒有過於硬化，因此內外的溫差相對已不是很大,這樣就有利於整體收縮，從而減少了注塑件內部的集中收縮。

由於注塑件總體的收縮量是不變的，所以整體收縮得越多，集中收縮量就越小，內部縮孔和表面縮凹程度因此得以減小。

(4)塑膠模具設計縮水嚴重如何解決擴展閱讀：

注意事項：

1、操作者操作前是否熟悉生產產品質量標准。

2、塑膠注塑加工廠闡述，加工方法要正確，如水口位一定要剪平或批平，其它邊緣地方則不可批傷或剪傷。

3、檢測外觀留意縮水，混色、頂高、缺膠、料花等，對極限收貨程度一不定要清楚。

4、外觀要求嚴格的產品，如鏡、光鈕、光面等不噴油又裝配在外面的這些產品，一定不能有手印油點等。工作台要保持干凈，不能劃傷和擦傷產品。

5、生產時要每隔30分鍾全面檢查一次產品，認真對樣板和質檢包裝指導書，確保所生產產品合格率達百分之百。

⑤ 如何解決TPE/TPR 塑膠材料製品縮水問題

關於縮水現象，它是材料在注塑加工過程中，模腔的某些位置未能產生足夠的壓力，熔體開始冷卻時，製品厚壁部位體積收縮較慢形成一種拉應力，但製品表面硬度不夠，而又無熔體補充的話，其表面就會被被應力拉陷，造成縮水現象。
應該怎麼去改善呢？簡要說一下幾個問題導致的縮水現象及解決方式：
1. 因模具進膠量不足導致縮水現象的，應盡量增強熔膠注射量。
2. 因保壓不夠或保壓切換位置過早導致縮水現象的，應盡量提高保壓壓力或延長保壓時間。
3. 因注射速度太慢或太快導致縮水現象的，應盡量加快注射速度或減慢注射速度。
4. 因料溫不當(過低或過高)導致縮水現象的，應盡量調整到合適的溫度。
5. 因模具排氣不良困氣導致縮水現象的，應在縮水處開設排氣槽。
6. 因流道過細或過長導致縮水現象的，應適當加粗流道或減短流道長度。
7. 因澆口位置不當或流程過長導致縮水現象的，應將澆口開設於壁厚處或增加澆口數量。

⑥ 注塑產品縮水怎麼處理

你好
1、 模具溫度太低不利於解決縮水難題

硬膠件縮水問題(表面縮凹和內部縮孔)都是因為熔膠冷卻收縮時，集中收縮留下的空間得不到來自入水口方向的熔膠充分補充而造成的缺陷。所以，不利於補縮的因素都會影響到我們去解決縮水的問題。

多數人都知道，模具溫度太高容易產生縮水問題，通常都喜歡降低模具溫度來解決問題。但是有時如果模具溫度太低，也不利於解決縮水的問題,這是很多人不太注意到的。

模具溫度太低，熔膠冷卻太快，離入水口處較遠的稍厚膠位，由於中間部份冷卻太快而被封死了補縮的通道，遠處便得不到熔膠的充分補充，致使縮水問題更難解決，厚大注塑件的縮水問題尤為突出。

再者, 模具溫度太低，也不利於增加註塑件的整體收縮,使集中收縮量增加,縮水問題更加嚴重明顯。

因此，在解決比較難的縮水問題時，要記得檢查一下模具溫度會有好處。有經驗的技術人員通常會用手去觸摸一下模具型腔表面，看是否太冰涼或是太煬手了。每種原料都有它合適的模具溫度。例如PC料的縮孔問題，如果邿嵊妥⑺埽s孔會得到較好的改善，但模溫若太高了，注塑件又會出現縮水的問題。

2、熔膠溫度過低也不利於解決縮水難題

同樣是大多數人都知道，熔膠溫度太高，注塑件容易產生縮水問題，適當降低溫度10~20℃，縮水問題就會得到改善。

但如果注塑件在某處比較厚大的部位出現縮水時，再把熔膠溫度調得過低，比如接近注塑熔膠溫度的下限時，反而不利於解決縮水問題 ,甚至還會更加嚴重 ,注塑件越厚情況就越明顯。

原因和模溫太低相似，熔膠冷凝太快，從縮水位置到水口之間無法形成較大的有利於補縮的溫度差，縮水位置的補縮通道會過早被封死，問題的解決就變得更加困難了。由此也可看出，熔膠冷凝速度越快越不利於解決縮水問題, PC料就是一個冷凝相當快的原料，因此它的縮孔問題可以說是個注塑的大難題。

此外，熔膠溫度太低也一樣不利於增加整體收縮的量,導致集中收縮的量增加,從而加劇了縮水的問題。

因此，在調機解決較難的縮水問題時，也應檢查一下熔膠溫度是否調得過低了極為重要，除了看溫度表，用空射的方法檢查一下熔膠的溫度和流動性比較直觀。

二、射膠速度過快不有利於解決縮水嚴重的問題

解決縮水問題，首先會想到的是升高射膠壓力和延長射膠時間。但如果射膠速度已調得很快，就不利於解決縮水問題了。因此有時縮水難以消除時，應配合降低射膠速度來解決。

降低射膠速度，可使走在前面的熔膠與入水口之間形成較大的溫度差，因而有利於熔膠由遠至近順序凝固和補縮，同時也有利於距水口較遠的縮水位置獲得較高壓力補充，對問題的解決會有很大的幫助。

由於降低射膠速度，走在前面的熔膠溫度較低，速度又已放慢，注塑件便不易產生批鋒，射膠壓力和時間就可以再升高和放長一些，這樣還更有利於解決縮水嚴重的問題。

此外，如果再採用速度更慢、壓力更高、時間更長的最後一級末端充型和逐級減慢並加壓的保壓方式，效果將會更加明顯。因此當無法一開始便採用較慢的速度射膠時，從射膠後期開始採用此法也是個很好的補救辦法。

不過要值得提醒的是,充型實在太慢了反而又會不利於解決縮水的問題。因為等到充滿型腔的時候,熔膠都已經完全冷凍,就像熔膠溫度太低一樣，根本就沒有能力再對遠處的縮水進行補縮了。
希望對你有幫助，望採納

⑦ 模具縮水如何處理

模具縮水處理方法：

1. 先測量出塑膠產品與鐵件的相對位置(只要測出鐵件放進去多少及相對某個面的高度)。

2. 把產品放下縮水。

3. 把沒放縮水的鐵件裝進來.(將第一步測量的尺寸乘縮水後的尺寸作為定位尺寸來組立)。
   

   
   

⑧ 注塑機製作的產品出現縮水怎麼解決

注塑機製作的產品出現縮水的話首先要做的就是保壓，產品縮水問題若不涉及其他原因，僅注塑工藝的話，保壓壓力是最關鍵的因素。保壓的目的就是當螺桿注射結束後，再施加一定的力量讓螺桿在一定的位置保持一段時間，即注射完成後再擠一些料進型腔而防止未完全凝固的塑料迴流導致產品縮水。保壓大，型腔內塑膠的密度就大，表面平整飽滿。縮水與尺寸大小是正相關關系。位置、壓力、速度這三者的關系是相連的，在調機的時候應根據產品的大小，進膠點位置、方式、原材料類型等等綜合考慮。比如PC料，流動性差，注塑時必須採用高速高壓，不然容易打不足。

⑨ 塑料模具縮水怎麼處理

.縮水
由於體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生於壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1.
模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2.
如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3.
一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
縮水
表八
成
型
機
射出時間短(gate未固化時,保壓就會結束)
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料
模具
模具溫度高
模具冷卻不均勻(模具部分高)
gate小
模具結構設計
頂針不適當
原料
原料收縮率大
9.不易脫模(頂凸)
模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘於靜模。
1.
模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;
2.
射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;
3.
調節模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產品冷卻收縮後,以便於脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實際狀況而定。
4.
灌嘴與膠口的中心如果對不準,孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑,均會造成脫模不順。
脫模不順
表九
成型機
原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具
模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料
原料流動性不足
原料收縮率小
冷膠縮水可以看膜具裡面的的溫度是否太底
膜具開啟時間周期是不是太快
冷水機的溫度..缺料
成型塑料膜出的不完全
主要注意膜具裡面是否有異物堵塞
射出機是否是把料全部融化完全射出量是否到位
開膜是不是太快
膜具裡面的溫度.其他的你問我在說

⑩ 塑膠模具為什麼會縮水的原因及解決方案

熔膠轉為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應力，若製品表面硬度不夠，
而又無膠補充，製品表面便出現縮水
產品壁厚不均區，如加強筋或柱位與製品表面的交界處

1.製品壁厚過大
減低壁厚
2.膠件流程過長
加澆口
3.計料量不足
加大計料量
縮水除了注塑工藝外，
一是產品設計壁厚及骨位厚薄不合理，
骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3
二是從模具上來說入水設計不合理
（如果長方形產品從一邊入水就有機會在對面有骨位處產生縮水）
及排模不合理（如果厚壁產品在主流道的尾部，導致機注塑壓力不夠）。