模具側滑塊怎麼運動

1. 沖床滑塊如何調整

普通曲軸沖床的行程是固定的，是不可調節的，能夠調節的是沖床滑塊到沖床工作檯面的距離。沖床更換模具時，先要把沖床滑塊停在下死點。

然後松開緊固模柄的螺絲，然後把滑塊升上去。把卸下來的模具拿走，然後把沖床滑塊降下來，降到下死點，然後測量要安裝新的模具的合模高度。

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維護保養

1、保證最佳的模具間隙，模具間隙是指沖頭進入下模中，兩側的間隙之和。不同板厚，不同材質應選用不同間隙的下模。選用合適的模具間隙，能夠保證良好的沖孔質量，減少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止帶料，延長模具壽命。

2、適時刃磨可有效延長模具的使用壽命。當模具刃邊磨損產生半徑約0.10mm的圓弧時，就需要刃磨。刃磨時，每次磨削量為0.03~0.05mm，重復磨削直至沖頭鋒利。刃磨後用油石打磨刃口，去除毛刺，進行去磁處理後塗上潤滑油。

3、要定期檢查轉盤上下模座的對中性。如果沖床模位的對中性不好，造成模具快速鈍化，工件加工質量變差。應檢查並潤滑轉盤上的模孔及導向鍵，如有損傷及時修復；清潔轉盤的下模座，以便下模准確安裝，並檢查其鍵或鍵槽的磨損情況，必要時更換；使用專用芯棒校準模具工位，如有偏差及時調整。

4、 當沖軟或粘性的材料(如鋁)；沖薄的研磨性材料(如玻璃環氧片)；沖薄的硬質材料(如不銹鋼)；頻繁地步沖，可使用表面硬化(採用鍍鈦、滲氮等方法，其表面硬化層為厚度12~60μm的分子結構)的沖頭。

5、成型模具應將打擊頭從最低位置逐步向上微調到適當位置，否則容易打壞模具。

6、由於沖壓時的壓力和熱量，會將板料的細小顆粒粘結於沖頭表面，導致沖孔質量差。去除粘料可用細油石打磨，打磨方向應與沖頭運動方向相同。

7、如果在一張板上沖很多孔，應先每隔一個孔沖切，然後返回沖切剩餘的孔，這樣有效緩解了在同一方向順序沖壓時的應力累積，也會使前後兩組孔的應力相互抵消，從而減輕板料的變形。

8、盡量避免沖切過窄條料。當模具用於沖切寬度小於板材厚度的板料時，會因側向力作用而使沖頭彎曲變形，令一側的間隙過小或磨損加劇，嚴重時會刮傷下模，使上下模同時損壞。

2. 注射模具斜滑塊側抽芯機構

注射模具斜滑塊側抽芯機構:

利用注射機的開模力，通過傳動機構改變運動方向，將側向的活動型芯抽出。

優、缺點：

結構較復雜，抽拔力較大，靈活、方便、生產效率高、容易實現全自動操作、 無需另外添置設備等。 結構形式為： 斜銷、彈簧、彎銷、斜導槽、斜滑塊、楔塊、齒輪齒條等 。

3. 模具和調機方法

注塑成型開機注意事項
一、 准備工作：首先按要求接通車間總電源；啟動（冷卻水)循環系統；空壓機。並檢查其運轉、壓力是否正常。各管路及接頭是否滲漏？要保證水、電、氣的正常供應。
二、 檢查各輔機的設定值要符合設定要求。按要求啟動上料機、烘乾機、特別注意模具帶有熱流道應先檢查其各接線是否正確、牢固。並先打開模具的冷卻水或模溫機，保證模具達到正常溫度後方能對熱流道進行加熱。（隨時檢查模溫機、熱流道的加溫情況。）保證模具不會出現局部過熱導致模具內部的密封件的失效和運動部件的磨損。
三、 打開成型機下料口冷卻水（檢查主機的加熱系統、供電系統一切正常）打開成型機的總電源、急停按鍵。
四、 確認設備的機筒溫度設定值要符合生產的製品要求。打開機筒加熱開關。隨時檢查加熱圈的工作情況。（1*）
五、 檢查液壓油箱及潤滑油箱的液位情況確認是否符合開車要求（2*）。如液位不足一定要加註油液到位後方能啟動油泵電機。
六、 用「點動」模式啟動主機，及時檢查電機、油泵運轉是否正常。如有異常情況要採取「急停」方式停機。待排除異常情況後再啟動電機。及時檢查油液溫度（室溫較低時要對液壓油進行預加熱 ）應確保高於30攝氏度。液壓系統才能正常工作。
七、 為設備各運動部件進行「手動」潤滑作業。如鎖模部分的曲臂、滑腳、拉桿潤滑點。注射座導軌的各潤滑點。要求加註足量，潤滑可靠。
八、 「手動」開模，清理模具型腔表面的防腐劑，並檢查模具各成型面、運動部件是否完好,要確保異物，無銹蝕。
九、 為模具各運動部件進行加油潤滑（導柱、頂桿、頂推板、 頂塊），要注意：如模具有側滑塊要仔細清理表面的防腐劑，並為其滑軌、斜導柱表面塗敷適量的潤滑脂。清理工作完成後要確認滑塊的位置是否正確，其位置應與設備開模終止時相同（只有這樣才能保證再一次頂出或鎖模時模具的安全）。
十、 檢查設備的各行程開關、機械安全裝置使其有效、可靠。
十一、 確認設備各參數設定值符合生產要求。
十二、 用低壓、低速模式進行試運轉（開鎖模、頂進頂退、射台進退等）。要觀察設備的動作情況，應順暢、到位。在調整射移動作時要先鎖模再調整。
十三、 為確保設備的安全在實際溫度到達設定值後應根據設備的特點及使用材料的加工特性再保持10~30分鍾時間。進行射膠、熔膠試運行（先將注射、熔膠動作的壓力、速度降至原值的30%）用「點動」進行。
十四、 用「手動」或「半自動」進行（10~20次）試生產，隨時觀察設備、模具及各輔機的運轉情況。發現問題及時處理。如試生產一切正常即可轉入正常的批量生產。
十五、 在開始生產作業時要及時檢查製品的品質情況及設備的運轉情況。尤其要隨時注意模具及液壓油的溫度變化。
1、 利用漸進式調整方法使模具溫度穩定在製品工藝要求范圍內。
2、 觀察油溫的變化隨時調整水量使其逐漸達到要求值並保持穩定（油溫：推薦值45~50℃；極值30~60℃液壓油溫高於60℃嚴禁生產）。
在設備（主機、模具、各輔機）運轉穩定，製品生產正常品質穩定後開機的工作就基本完成了。這時的生工作將進入到正常的批量生產的階段。

4. 模具滑塊的工作原理：S=A+3-n。 3-n是什麼

模具滑塊的工作原理以及斜導柱長度的計算方法（公式）（圖）

滑塊的工作原理：就是利用成型機的開模動作，使斜導柱與滑塊產生相對運動趨勢，使滑塊沿開模方向和水平方向產生兩種運動形式，使之脫離產品倒勾。如上圖。

上圖中A就是產品的倒勾長度，S就是滑塊在水平方向上運動的距離，D是斜導柱傾斜角度。S=A+3~n

而上圖中，斜導柱C段的長度，相當重要，它的長短控制著滑塊跑動的距離S。

那麼如何計算模具滑塊斜導柱的長度？有沒有公式呢？

斜導柱的長度計算其實就是利用「三角函數」來計算。如下圖：就是把上圖簡化成如下圖的三角形，方便使用「三角函數」式計算。

下圖中S就是上圖中的滑塊滑動距離S，角度X就是上圖中的D。（這兩個數已經根據產品、模具設計的需要設定為固定值，是已知數。）長度L相對於上圖中的C。高度H，就是滑塊滑動到了指定位置時，模具打開的距離。

公式：L=S/ Sin（X） H=S/tan（X） （斜導柱實際長度是L+B，B為斜導柱在模板上的固定段，看上圖）

當然，這樣計算出來的數值只是在理想化的狀態下，實際上還要考慮到滑塊和斜導柱之間的間隙，以及它們上面的圓角，等等因素。不過，現在AOTOCAD等電腦輔助設計軟體已經是如此先進，完全把人們從繁雜的計算公式中解放出來，只要通過一些簡單的命令，或者利用一些更快捷的外掛，就能畫出所需要的斜導柱，也從而可以得出其長度，還可以模擬它們在開模後的狀態。不用人工去計算這些數據，不過，作為模具工，這些基本的原理還是要去了解的。

5. 模具行位的行位動作原理及設計要點

是利用成型的開模動作用，使斜撐梢與滑塊產生相對運動趨勢，使滑塊沿開模方向及水平方向的兩種運動形式，使之脫離倒勾。如圖所示：
圖中：
β
=
α
+2
°～
3
°
(
防止合模產生干涉以及開模減少磨擦
)
α
≦
25
°
(
α為斜撐銷傾斜角度
)
L=1.5D
(L
為配合長度
)
S=T+2
～
3mm(S
為滑塊需要水平運動距離；
T
為成品倒勾
)
S=(L1xsina-
δ
)/cos
α
(
δ為斜撐梢與滑塊間的間隙,
一般為
0.5MM
；
L1
為斜撐梢在滑塊內的垂直距離
)

6. 滑塊在模具里是依靠什麼來運動的

1. 沖裁模分類
 按工序性質來分：可分為落料模，沖孔模，切斷模，切舌模，剖切模，整修模，精沖模等。
 按工序的組合程度來分：可分為單工序模，復合模，級進模（連續模或跳步模）
 按有無導向方式來分：可為無導向的開試模和有導向的導板模，導柱模
 按自動化程度來分：可分為手動模，半自動模，自動模。
單工序沖裁模
1. 落料模
A：無導向落料模：無導向模具的優點是結構簡單，製造周期短，成本底，具有一定的通用性。缺點是凸，凹模間隙的均勻性只能靠裝模時的調整和沖床滑塊的導向精度來保障，精度不高，裝模調試也不方便，容易造成零件吭傷，模具壽命短，生產率底，使用不太安全，工件平面度不高。所以不適宜於薄料及塑性較大的材料的沖裁。
B：導板式落料模
導板與凸模間是採用H7/h6的配合，所以能對凸模進行導向。同時也起到固定卸料板的作用。
優點是：精度較高，使用壽命較長，安裝調試容易，使用安全的優點。缺點是導板製造比較困難，凸模不能離開導板，需使用行程比較小的壓力機。
C：導柱式落料模
導柱式沖模的上下模利用導柱和導套來導向來保證其正確位置，所以凸凹模間隙均勻，製件質量比較高，模具壽命也比較長，導柱，導套都是圓柱形，加工比導板方便，安裝維修也比較方便。其缺點是製造成本比較高。
2. 沖孔模
A：一般沖孔模
壓板與卸料板之間的空程應小於卸料板台孔深，這樣可以保證沖壓時卸料板壓下的力量完全靠壓桿傳遞，而保護凸模。
B：側面沖孔模
該類模具最大的特點是依靠斜銷把壓力機滑塊的垂直運動變為滑塊的水平運動，從而完成側面沖孔，斜銷的工作角度為40-50度為宜，沖裁力大取小值，工作行程長，取大值。
C：小孔沖孔模
凸模工作部分採用活動保護套和扇形保護塊保護，使凸模除進入材料部分外都受到不間斷導向，從而提高凸模的鋼度，防止了凸模彎曲和折斷的可能。
3. 切邊模
將帶凸緣的拉深件的多餘邊緣切掉
級進模
在壓力機滑塊的每次行程中，在同一副模具的不同位置，同時完成兩道或兩道以上不同沖壓工序的沖模叫級進模（也叫：跳步模或連續模）。使用級進模生產可以減少模具和設備的數量，提高生產效率，易於實現自動化，其缺點是製造比單工序模復雜，成本也高。使用級進模就必須解決條料的准確定位問題。
1. 擋料銷和導正銷定位的級進模
首次沖裁時要用始用擋料銷首次擋料，之後用固定擋料銷進行粗定位，導正銷安裝在凸模上進行最後的精確定位。當零件形狀不適合用導正銷定位時，可利用在調料廢料上沖出工藝孔來導正，導正削的直徑應大於2-5MM，避免折斷。當材料厚小於0.5MM和窄長形凸模就不宜用導正銷定位，這時使用側刃定距。
2. 側刃定距的級進模
用側刃代替擋料銷來控制條料送進的步距。側刃斷面的長度等於一個步距S，它具有定位準確，生產效率高，操作方便的優點。不足的是料耗和沖裁力增大。料厚效薄時，可採用彈壓卸料的形式，可保證製件的平整。
3. 級進模排樣圖的設計
 應盡可能考慮材料的合理利用
 應考慮零件精度的要求
 應考慮沖模製造的難易程度
 應考慮模具強度及壽命
 應考慮模具尺寸的大小
 考慮零件成形規律的要求
復合模結構分析
在壓力機滑塊的每次行程中，在同一副模具的相同位置，同時完成兩道或兩道以上不同沖壓工序的沖模叫復合模。它結構上的特點是具有一個即能充當凸模又充當凹模的工作零件---凸凹模。按其安裝的位置，復合模又分為倒裝/順裝式復合模。
1. 倒裝式復合模
凸凹模安裝在下模部分時，叫做倒裝式復合模。它採用鋼性頂料裝置，因此製件的平面度會比較底，沖裁時，不能將條料壓住，因此製件的精度會相對降低，故只適用用於對之間精度和平面度要求相對較底時使用，但其結構相對正裝簡單，在實際中應用更為廣泛。
2. 正裝式復合模
正裝式復合模的凸凹模安裝在上模部分，製件用彈性卸料裝置從下模部分頂出，上模採用彈性卸料裝置，因此製件的精度和平面度相對比較高，但模具的結構相對倒裝復雜。
復合模主要優點是結構緊湊，沖出的製件精度高，平整。但結構復雜，製造難度大，成本高。
由於凸凹模刃口形狀與工件完全一致，