⑴ 沖壓模具沖壓有毛刺是什麼原因
沖壓件有毛刺的原因很多，最基本的一個原因就是沖裁間隙過大。其次就是模具的刃口磨損，再就是軟的材料在沖壓時，毛刺比起硬的材料來說，毛刺要大一些。
⑵ 高光面模具經常刮花，有什麼好方法避免
產生沖花的因素很多，有客觀的，有主觀的，主要分為三個大類：
一是模具本身問題：這個最好是由專業人士來解決，要做到鋼材與加工材料相匹配，選用專用鋼材專業的拋光技術。
二是注塑工藝的問題：因為做高光面製品選用的材料都是高強度材料，溫度偏低，壓力偏小，速度偏慢了一點點等都會有沖花的現象，這些需要進行緩慢的技術沉澱對相關參數進行調整一下即可；
三是使用的相關輔料比如防銹劑、洗模水、脫模劑等問題：一般鏡面模具噴了防銹劑以後都需要洗模的，市場上的一般洗模水是含有顆粒物的，通過高壓射膠，使得顆粒物質與塑膠、模具本身進行摩擦，從而產生了沖花的問題，解決方法是換一種免洗模的防銹劑，或者是不含顆粒物的洗模水，當然，免洗模的防銹劑可以解決很多問題，如果找一款蠟性防銹劑，還不會滲入模具的縫隙裡面，不會有油污污染的問題，這應該是以後市場上的趨勢。
⑶ 沖壓模具產品有毛刺怎麼辦
沖裁件毛刺高低的直接和首要影響因素是上下（凸凹）刃口間隙，其次是壓料、上下刃口側面與沖裁斷面的摩擦，沖裁速度、模具使用發熱、震動等等。
刃口間隙的決定因素是沖裁件的材質與厚度，具體所取數值需手冊，手冊上給的數值為經驗數值，對於普通手冊值一般稍偏向與小間隙沖裁（同時製造上也會留有磨損量），此時的斷面結構為大約1/3或稍大為光亮帶，其餘為斷裂帶和塌角，帶少微小毛刺或稍大毛刺（這種小間隙導致毛刺特徵是畢竟容易掉落、基本上一抹就掉），隨著使用磨損間隙增加，毛刺降低（稍小間隙）》基本無毛刺（最合適間隙）》毛刺大（大間隙、過大間隙、此時毛刺比較硬，不易掉），以上是磨損導致的間隙改變比如說沖孔時的凸模圓角尤其重要，改善措施主要是：1、提高上下刃口工作部分的表面側面光潔度，改善潤滑條件。2.在滿足措施1的同時提高刃口鑲塊的硬度，可以從材料和熱處理兩方面入手或者可以考慮在工作部分增加鍍覆層如TiC。3、在最初製造的時候上下模配做，沖孔用沖頭定凹模，凹模放間隙、落料由凹模定凸模，凸模放間隙，這樣可以盡量的保證間隙的均勻。另外對凸凹模具的上下平行度，平面度，和沖頭的同軸度都應該提出要求。模具製造裝配階段一定要保證定位的准確性和牢固，銷釘與孔的配合一定要合理，採用過渡配合，可稍偏向於過盈對於稍大的零件可以考慮多加銷釘，並要考慮工作時受力情況。後期使用維修的時候要注意銷釘螺釘的松、緊順序。盡量要保證沖頭凹模同心4、導向方面一定要做好，要不然上面說的都白搭，這個不用多說，然後是機床精度如平行度和垂直度方面不說保證出廠精度但需要至少在一個可以接受的范圍內。
如果對斷面質量要求很高，那麼可以考慮採用精沖，和無毛刺沖裁，但這勢必增加成本，對於普通沖裁來說做到無毛刺基本比較困難。
這樣的話可以考慮在後期加工去毛刺的方法，比方手工去毛刺，和用振動篩去毛刺等。
⑷ 沖壓模具的沖頭做了表面塗層處理，那個膜看上去劃的一道一道的，怎麼處理
沖壓模具為了延長使用壽命保證加工精度，一般都做表面處理，塗層又叫鍍膜，膜層一般3微米左右，使用一段時間會磨出劃痕，需要把膜層處理掉就是需要退膜脫膜，然後再剖光鍍膜才可以繼續使用。
⑸ 沖壓工件出現壓傷劃痕怎麼辦
沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的沖壓件的成形加工方法。沖壓加工在國民經濟各個領域應用范圍相當廣泛，汽車、儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中有大量沖壓件。但由於種種原因，數控沖床在加工沖壓時所沖的工件經常會出現壓傷、劃傷、變形、脫夾等現象。為了提高工件的加工質量提高生產合格率，怎樣杜絕出現這些現象需要從工件原材料、沖壓油、沖壓模具以及沖壓工序等方面進行改進，下面簡單介紹下沖壓工藝出現問題的原因和一些解決方法：
一、壓傷出現的原因有哪些：
1、材料表面有雜物。沖壓時檢查材料表面是否有雜物，若有雜物用氣槍和碎布清理干凈。
2、模具表面有異物。使用工具清理模具表面的異物，根據板材厚度選擇合適下模間隙。
3、模具帶料有磁性。改變加工順序，沖制工件時從外到內加工、逐行加工。先切邊（剪邊）再沖網孔，特殊成型沖壓有變形，有可能是壓力過大，需更換模具里彈簧。
4、沖壓油不符合要求。更換現用的沖壓加工油，選用含有硫化極壓添加劑的專用沖壓油。
二、產生劃傷的主要原因及解決方案：
1、材料不良有劃傷。原料不良的有劃傷應謹慎採用，若要烤漆或其它表面處理的，必須要知道烤漆或是表面處理那個位置，若劃傷嚴重考慮是否採用。
2、人員上下料擺放有劃傷。上下料時兩人必須同時垂直抬起，垂直放下。最好選用毛刷工作台，如果是滾珠工作台時必須把機台滾珠打下。銼毛刺不準把工件壘在一起，工件不準在紙板上拖動，擺放平穩、整齊，每層數量一致，高度不準超過一米。
3、模具異物劃傷。刀盤里的毛刷不要過矮，應比刀盤下模表面略高一些。厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模較高，採用裝拆方式生產，程序優化減少工件在模具上面拖動。
4、沖壓油極壓性低或給油工序出現問題。檢查給油裝置是否堵塞，加工油塗覆是否完全，更換現用的沖壓加工油，選用含有硫化極壓添加劑的專用沖壓油等。
三、沖壓變形不達標的問題及處理方法：
1、模具下模過矮。下模過矮要加高，若較高下模的刀具盡量遠離其它的模具安裝，不能把兩下模高的安裝在一起。
2、模具相隔太近有干涉。兩特殊成型相隔很近會有干涉，要考慮先沖好一種形狀再沖另一種形狀和成形後避位間距。
3、沖切位置與夾爪太近。沖切位置與夾爪位置保持一定距離，夾爪高度不宜過高或過低，要與毛刷平齊。
4、製程變形（網孔、特殊成型）。沖制網孔盡量用多孔刀或改為普通加工，沖制時從外到內加工，隔行加工。整板下料分兩次加工，先加工夾爪邊的，特殊成型沖壓有變形，有可能是壓力過大，需更換模具里彈簧。
四、在沖壓過程中發生脫夾現象：
1、模具潤滑不夠和模具的磨損。模具在經常沖壓使用中，有一些鐵屑會粘在模具沖頭和下模具的凹槽內。模具有粘稠在沖壓過程中產生沖切廢料排料不暢，若有廢料粘在下模上再進行沖壓時，就會發生廢料與工件之間沒有完全的脫離，而送料架又在移動時，就會發生拉料而產生脫夾。
2、異形模具的安裝不合理。在模具的安裝上要把異形模具安裝在遠離常用模具的工位上減少在沖壓過程中工件與異形模具下模發生碰撞。同時對於一些不常用的異形模具不要安裝在機床的轉盤上，要沖壓工件用到時才安裝，這樣可避免在沖壓加工時工件與異形模具發生碰撞而脫料。
3、沖壓工藝排刀不合理。沖壓工藝排刀不合理而發生碰撞，一些工件在加工時會有一些異形工藝，如百葉窗、壓筋、拉伸成形、翻邊等。遇到沖壓工件有成形工藝孔時，在編寫加工程序時一定要把成型的工藝孔放在沖壓程序的最後加工，從而減少了加工成型孔與機床轉盤發生碰撞。對於一些成型加工，在沖壓時機床的速度要相對慢一些，這有利於成型加和減少碰撞。
以上就是沖壓工藝的常見問題和解決方法，分析發生質量問題的原因，弄清楚問題所在，對發生的問題有效地解決。
⑹ 沖壓拉伸過程中零件表面劃傷嚴重是什麼原因
模具質量不夠好。工作時盡可能，做一個擦拭一下金屬削，並加一次加潤滑油，發現劃傷時用細沙紙拋光模具。
⑺ 沖壓件毛刺，多料，缺料不良,模具可能有哪些原因產生
毛刺的問題很長見，一般就是模具老化刃口不鋒利，或者模具間隙過大
多料，不知你是直哪道工序，比較常見的就是成型後多料，原因大致有三個，一是展開的料片有問題，這個就需要改落料模具了；二是模具的裝配有問題，間隙沒配合好，一邊大一邊小，導致材料受力不均擠壓變形，三是工藝問題，有些地方是需要開工藝孔或工藝槽的，如果不開，必然對成型不利，另外材料的紋路走向對成型也有關系，不過這個不常見。
缺了得問題基本和多料一樣，你想，材料是一定的，如果一邊多料了必定另一面要缺料，和諧，呵呵
⑻ 數控沖床新模具容易出現單邊鈍化有毛刺現象是怎麼回事
是所沖壓的板材孔型邊緣有毛刺吧？解決方法是：在原有模具基礎上增加了上、下滾壓球，通過滾球之間的配合對板料的毛刺處進行一定的擠壓，達到去除毛刺的效果。具體方法是包括上模體和下模體，上模體和下模體同軸心，所述上模體底面活動連接有上滾壓球，所述下模體頂面活動連接有下滾壓球；上滾壓球的球心處於所述上模體的軸線上，下滾壓球的球心處於所述下模體的軸線上。上、下滾壓球同軸心設置，且沒有刃口部位，不會對非倒角區域造成影響。本實用新型快速去除板材的毛刺，節約了勞動時間，且適用於數控沖床上允許加工的所有板材及板厚，適用范圍廣。
或者也有可能是數控沖床沖壓的板材厚度超過訂購的模具所能承受的厚度。
⑼ pc膠片沖壓有毛邊,怎樣解決
沖壓毛邊無非刀口鈍、或間隙不理想
⑽ 冷沖壓模具在調試過程中，發現製件表面被刮傷
這時一種常見現象，主要原因是模具材料的硬度和光潔度問題，也跟製件的形狀有關系