塑膠模具開裂由什麼原因造成的

A. 注塑機打出產品有裂痕是什麼原因引起的

開裂、裂紋、微裂和發白
有的成型製件並沒有局部破碎，只是表面產生微細的開裂，根據其程度和外觀上的差別，把較嚴重的叫開裂或裂縫，較輕微的叫做微裂或龜裂，龜裂同裂紋看起來很像，但本質上是差異的兩種意思，即龜裂不是象空隙樣的缺陷，因加上的應力在平行方向排列的高分子自身，因而如對其加熱，就能返回沒有龜裂的狀態，用這種方法就能夠區分出龜裂和裂紋。其中微裂不僅在成型後產生；放置後或與溶劑蒸氣等接觸時也會發生。而ABS和耐沖擊聚苯乙烯根本不產生這種現象，卻以頂桿推頂部位發白的形式表現出來，採用熱風加溫則可消除這種發白現象。產生上述現象的原因有下兩幾點。白化指應力白色化，應力屈服曲線同裂紋白色化的過程知見，的確要化費能量。白色化後只要加少許的能量就會發生裂紋;應力龜裂我們也考慮可能是由於溶劑、油、葯品的作用使製品的結合力降低而產生.
1、脫模不暢
成型時模具的拔模斜度不足，成為倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙拋光極差，因此製件脫模困難，使推出力過大，產生應力，往拄造成製件破損或發白。由於主澆道拋光不好使製件粘在靜模、或者動模上，有側壁凸凹並採用硬性脫模時，更容易產生這種現象。總之發生這種缺陷時，首先應注意模具的拋光，並在增大拔模斜度的同時在成型製件開裂處附近增設頂桿，使製件不彎曲、合理地脫模。對於聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）成型製件，因塑料本身較脆、表面要求有光澤，大多採用鍍鉻模具成型。然而電鍍具有平面不易鍍覆的性質，卻易放覆到轉角處；因而成為倒拔模斜度，所以必須予以特別注意。另外，因聚碳酸脂（PC）、PVC等材料容易粘在模具的鍍鉻層上，特別在角落上成為倒錐體，所以要給以注意。聚碳酸脂（PC）容易在模具鑲塊處產生裂紋，象這樣的情況最好在材料里加進增強玻璃纖維為好。有殘余應力的製品因溶劑、油、葯品的付著，會產生裂紋（以下講的應力龜裂），微量的油付上後會產生很多的裂紋效應。脫模斜度要足夠，脫模銷要分布平衡，製品上不要設計有銳角，還有要盡量避免製品的厚度差異。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。
2、過填充
由於過分擔心成型縮孔，結果注入模腔的熔料過多，使成型製件內部產生極大的應變。這時收縮變得很小，不但容易開裂，並且放置一段時間後內部應變更容易造成微裂。要消除過填充的開裂可提高熔料溫度、降低注射壓力、提高模具溫度，但只要保證熔料易於注入模腔即可。根據成型製件外觀等有關原因，必須以過填充的方式成型時，為使製件不發生微裂，成型後應進行後處理（如熱處理），這對消除內部應變是有效的。
3、冷卻不充分
在未完全硬化時就將製件頂出，有時頂針周圍開裂或發白。通過充分冷卻或改變模具本身的冷卻方式，等完全硬化後方可頂出。也可以降低模具溫度、延長冷卻時間。然而，有的模具的局部冷卻不充分，在通常成型條件下還有時不能防止變形。這種情況應考慮變更冷卻水的路徑、冷卻水道的位置或追加冷卻梢孔，尤其應考慮不用水冷，採用空氣冷卻等方式。
4、嵌件周圍開裂
置入嵌件成型時由於塑料的收縮，應力顯著地集中在嵌件周圍。這個力雖然能牢固地保持住嵌件，但是應力過大時嵌件周圍塑料往往開裂。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。要減少嵌件周圍的開裂，有效的是預熱嵌件或盡量縮小收縮差，進行塑化處理效果更明顯（即金屬鑲塊預先加熱，則可以緩和成型時的殘余應力，同樣的原理，用成型後的退火代替鑲塊加熱也是一種方法）。

B. 您好，問下注塑模具型芯開裂是什麼原因造成的

1、上模時注塑機頂桿退入時高過注塑機動模板面,注塑機合模時損壞模具或注塑機頂針缸或機鉸
2、頂出位置需很高(≥6MM)方能脫模的產品,分開上模合模【即動(靜)模在機台上固定,後再裝靜(動)模,動靜模修模時常發生此種情況】,目前只有一套外支架模,在裝模時,動靜模不同時保持水平就合模，易出現動模型芯相撞靜模型腔使其損壞,詳詢 西諾小靜I57576IO232.
3、維修動模或靜模,修好後,動靜模方向不一致(動靜模裝反方向),合模。
4、滑塊裝入模具時太用力,滑塊與模具相撞損壞鑲件及型芯。
5、滑塊取下時,合模,導致前後模芯相碰。
6、分開卸模時,模具重心,慣性作用,動靜模相撞損壞模具。

C. 注塑產品開裂的原因有哪些

開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。注塑產品開裂主要有以下幾個方面的原因造成：

一、塑膠材料影響

塑件材料的選擇對產品開裂影響非常大，材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。

解決方法：

1、對於容易開裂的產品盡量選擇具有一定韌性的材料，參考材料物性表。

2、要合理比例添加二次料，切不可為了成本過多添加二次料，二次料對產品韌性影響非常大，重要產品甚至拒絕用二次料。

3、對於需要在極端條件下使用的產品，更是要謹慎，如在北方極寒條件下使用的產品就特別容易開裂，在材料物性表上會有相關說明可以參考，產品在試樣階段一定要做相關測試。

4、材料添加物比例要合理，如加玻纖的材料可以提高產品強度，但是產品會變脆韌性不好，容易斷裂。

5、選擇材料時一定要詳細分析產品的測試要求合理選擇，如：折彎測試、跌落測試、低溫測試等要求，根據材料物性表合理選擇。

二、產品結構影響

產品結構設計不合理是產品容易開裂的致命缺點。

產品設計工程師一定要結合模具前期評估工程師的建議，合理規避產品開裂風險，解決方案如下：

1、產品設計盡可能避免壁厚急劇變化的結構設計。

2、盡可能避免尖角，產品結構結合處最好用圓角過渡，減少應力集中的開裂風險。

3、產品薄弱區域或裝配受力區域要設計足夠的加強肋等助力結構。

4、產品設計時一定要根據模具評估工程師的澆口設計方案或模流分析來預判產品接合線位置，提前加強結構補強設計。

三、模具設計的影響

塑膠材料選擇和產品結構設計是根本，在充分考慮之後，就要從模具設計方面來避免產品開裂風險了。

解決方案：

1、澆口數量和位置要合理，盡量避免產品結構較弱的區域離澆口太遠或太近，太近會造成應力大變脆，太遠會造成壓力不夠結合強度不足。

2、澆口設計要考慮結合線位置，接合線不要再產品強度要求高的區域，如果無法避免要考慮模具排氣、模具溫度等方法改進接合線強度。

3、模具設計要考慮冷料，分段設計儲存冷料設計，如冷料井設計，不要讓過多冷料進入模腔。

四、注塑成型對產品開裂的影響

以上三項都考慮充分了，無法避免的就只有成型調機來改善了。

解決方法：

1、材料烘乾要合理，太乾材料會脆，水分多會形成氣泡，具體可參考材料物性表來判斷。

2、材料在料筒中的溫度和循環時間影響也非常大，料筒溫度太高和循環時間太長會使材料分解，材料變脆影響產品韌性，產品容易開裂，具體數據要參考模流分析和材料物性表調整合理范圍。

3、成型充填壓力太大和太小都會影響產品強度，壓力太大會造成離澆口近的產品結構因應力大而變脆，壓力太小會造成產品流動末端接合線強度變弱，產品同樣容易開裂，建議根據模流分析數據來調整。

D. 常見塑料模具問題——模具產生裂紋

塑膠製品缺陷與設計注意事項

第一節 氣泡（Air Traps）
什麼是氣泡? 圖例 1 .計算機模擬氣泡產生的位置。
氣泡是空氣無法從模具中逃出而殘留在成品中而
形成的。 氣體被前鋒冷料包住而不能從模具間隙，
入子孔，排氣孔等地方排出。 氣泡位置通常在最
後充填的區域。形成氣泡的原因通常是由於在最後
充填區沒有排氣孔或排氣孔不夠大。 另一個通常
原因是產品有急速的肉厚變化(肉厚的地方優先充滿)。
氣泡產生的原因
未逃逸的氣體會在產品內形成真空或氣泡, 短射了(未充滿) ,未排出的氣體會在產品內形成氣泡，或因為燃燒而在成品表面產生污點。為了除去氣泡, 我們可以通過減小注射速度, 增加排氣, 或者在恰當的位置設置排氣孔來改進充滿模式。
在下面的圖示中,氣泡是由於流長對壁厚比例過大。 在這種情況下,能夠通過改變厚度比例或者在氣泡形成區設置排氣孔(例如,增加頂針)來增加排氣。
解決對策
1.在產品設計方面
改變產品設計以減少厚度比例。這樣可以將流長的影響減到最小。
2.在模具設計方面
注意排氣孔的設置。
在最後充滿區增加排氣孔。
在零件間特意設置排氣孔, 例如, 分型面, 入子孔,頂針孔,滑塊。
3.重新設計澆道系統
改變澆道系統能夠改變充滿模式, 其方法是讓最後後充填區位於在恰當排氣位置。
4.排氣孔足夠大 ,要確保在注塑時氣體能及時逃逸
然而，要注意的是，排氣孔太大就會產生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
5.調整成型條件
減小注射速度。
高注射速度會導致氣泡的形成。降低注射速度讓空氣有足夠的時間從排氣孔中逃逸。

第二節 黑斑點/黑條紋(Black Speck/Black Streaks)
什麼是黑斑和黑條紋?
黑斑和黑條紋是成品表面或者某部分出現的黑點或者黑條紋。除了燃燒或者變色更嚴重的以外，褐色的斑點或者條紋是相同的類型缺陷。
圖1 .黑斑點 （左） 和黑條紋（右）。

黑斑和黑條紋是由塑料受污染或者材料加熱過分的 (裂解, 燃燒)產生。
塑料的裂解
材料因過分加熱而裂解使成品產生黑條紋。 在加熱過程中，由於料筒和螺桿表面有劃痕或粗糙表面阻止了塑料的流動，材料加熱時間過長而燒焦或裂解，引起黑斑和黑條紋。
圖 2 .不合適的成型條件導致材料的裂解,成品中產生黑條紋。

空氣或材料的污染, 例如骯臟廢料, 添加劑材料, 不同顏色材料或者低熔化點材料, 通常會導致黑斑點和黑條紋。 空氣中的塵埃也會在成品表面上產生黑斑點。
同樣的原因還會導致其它缺陷，例如：
產品脆化、燒焦痕、變色。
解決對策
1.小心地運用材料
1).確信材料沒有污染, 例如骯臟的回收物混進原料。
2).蓋上漏斗及盛原料箱子的蓋子。 空氣和灰塵會污染原料, 導致黑斑產生。
2.改變模具設計
1).清潔頂針和滑塊。滑塊和頂針上的油脂或潤滑劑會導致產品上產生黑條紋。
2).改進排氣系統。 如果最後充填區發現黑斑, 他們是很可能是因為排氣系統不暢通而產生的。未排出的氣體被壓縮而燃燒導致黑斑。
3).清潔流道並保證流道無劃痕，流道中殘留的臟物會導致這些缺陷。
4).成型前清潔模具。
3.選擇恰當的成型機
1).為不同的模具選擇恰當的成型機。
一般射出量應該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對於熱敏感的材料, 這個范圍更小。計算機模擬成型能夠幫助我們為選擇合適的成型機。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間。
2).檢查模具表面是否有擦傷或凹坑而阻止塑料流動。它能導引材料變得過熱而燃燒。
3).檢查是否有加熱系統導致局部過熱或溫控系統有故障。
4.調整成型條件
降低料桶和噴嘴的溫度，過高的溫度會導致塑料的裂解。
5.清潔成型機
由料筒或者螺桿表面的污染可能產生黑條紋。 當用兩種材料成型時, 舊材料可能沒從料桶完全清洗以後，在第二種材料成型時形成黑斑或黑條紋。
6.避免有黑斑和黑條紋的產品再利用
這樣產品再利用會導致進一步的污染, 除非把他們將用作以黑的產品或者這樣的缺陷是可接受的。

第三節 脆化（Brittleness）
什麼是的脆化?
脆化的產品有破裂或者折斷的趨勢。材料退化而使其分子鏈變短導致脆化產生 (分子量變小) 。 結果, 產品的物理完整性比一般的小得多。
圖 1 .裂解的產品容易脆化和破裂。

脆化的原因 同樣的原因還會產生其它缺陷：
由材料裂解導致脆化 黑斑點/ 黑條紋
不恰當的乾燥條件 燒焦
不恰當溫度設置 變色
不恰當流道及澆口
不恰當成型機
熔接線
解決對策
1．調整材料准備過程條件
（1）在成型前設置恰當乾燥條件
過度的乾燥或過高的乾燥溫度會導致材料的脆化例如幾天的乾燥。過分的乾燥會將塑料中的易揮發的成分揮發掉或者使它變得更敏感,分子重量減少會使這個材料裂解。 材料供給商能夠為專門材料提供最佳條件乾燥條件。
（2）減少二次材料。太多的二次料會導致產品脆化。
（3）不適宜的處理會將高強度材料變成低強度材料, 低強度材料更易於脆化。
改變型設計。
2．擴大流道及澆口
（1）局限性的澆口，流道甚至產品設計會導致額外的剪切熱，使材料加熱過渡而裂解。
（2）選擇一個恰當成型機
為了得到更好的熔膠溫度就要找到恰當的成型機。材料供給商能夠提供正確的成型機信息來避免不恰當或過高的加熱溫度而導致材料裂解。
3．調整成型條件
（1）降低料筒溫度和噴嘴的溫度。
如果料筒溫度和噴嘴溫度太高, 料筒中的材料過分加熱, 導致材料裂解。
降低背壓, 螺桿轉速, 或者注射的速度以及剪切熱等會導致材料裂解的條件。
（2）如果熔接線很明顯，可以在保證材料不因過熱而裂解的前提下，最大限度的提高成型溫度和注塑壓力。

第四節 燒焦（Burn Marks)
什麼是燒焦？
燒焦是在最後填充區和空氣聚集區出現的小黑斑。
外形 1 .燒焦.

燒焦的原因：
1.排氣不良
如果注射速度或者注射壓力太高, 澆注系統和模穴中的空氣不能在短時間內排出，就會產生燒焦現象。 當流長過長時，排氣不良，會出現氣泡。然而，當壓力和溫度過高時，就會導致材料裂解，在最後填充區和難於成型區產生燒焦現象。
2.材料裂解
裂解的材料隨熔膠流動，最後出現在排氣槽附近或成品表面而產生燒焦現象。
引起材料裂解的原因有:
1).熔膠溫度過高
2).螺桿轉速過高
錯誤的溫度設置，熱感應片及溫控系統的故障。
如果在成型期間螺桿速度太高, 產生過多的摩擦熱,使材料裂解。
3).流動路徑不暢
過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
同樣的原因還會導致其它缺陷：
黑斑/黑條紋、脆化、變色
解決對策
1.改變模具設計
1).設置充分的排氣系統。
在最後填充區和難於成型區的排氣尤其重要。推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
2).增加澆注系統（包括主流道，分流道，澆口）尺寸。
過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
2.調整成型條件
通過避免在成型過程中產生附加熱來減小燒焦的可能性:
1).減小注射壓力。
2).減小注射速度。
3).減小螺桿旋轉速度。
4).減小料筒溫度。
5).檢查料筒和噴嘴上加熱片，校準熱感應片。

第五節 表面剝離（Delamination）
什麼是表面剝離?
表面剝離是成品表面成片狀薄層裂痕的現象。
圖1 .成品表面剝離現象。

表面剝離的原因
引起表面剝離的原因, 包括:
1.不可兼容的材料一起混合使用。 2.成型時使用的材料種類過多。
3.熔膠溫度過低。 4.材料濕度過大。 5.流道及澆口不順暢。
解決對策
1.調整材料准備過程條件。
在成型過程中避免使用過多的回收料。
2.改良模具設計。
使流道及澆口順暢。
鋒利角落會使熔膠分流而導致表面剝離發生。
3.調整成型條件。
1).避免使用超出材料供貨商提供的合理成型條件。
超出材料供貨商提供的成型條件會導致表面剝離的發生。你必須修正頂出系統來排除解決這些缺陷。
2).特殊材料在成型前必須根據乾燥說明書來乾燥。
3).材料濕度過度會導致產品發生表面剝離。
4).提高料筒溫度和成型的溫度。
如果熔膠溫度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分層,當受到外力作用時就會龜裂。

第六節 尺寸變化（Dimensional Variation）
什麼是尺寸變化?
尺度變化(變體)是在成型條件相同的情況下，不同批次或不同產品間存在的尺寸差異。
圖1 .尺度變化(變體)是產品不可預料的變化。
引起尺寸變化的原因:
引起尺寸變化的原因：
成型機控制不穩定
狹窄的成型條件
不當的成型條件設置
節流閥破損，老化
材料性質不穩定
解決對策
1.改善成型前的材料准備過程條件
1).材料供貨商提供的材料性質不穩定會導致成批產品的尺寸變化。
2).如果材料太濕，材料要進行乾燥。
3).限制回收料在原料中的百分比。
不規則粒子能夠使熔膠分層, 引起不穩定的產品分尺度變化(變體)。
2.改變模具設計部分
1).如果產品在成型後彎曲變形需要調整澆注系統。
2).為不同的材料設計不同的澆注系統。
用計算機模擬成型來優化澆注系統以使熔膠能順暢的進入模穴。
3.更換成型機部件
1).如果節流閥破損或過舊，需要更換節流閥。
2).如果熔膠溫度不穩定需要更換加熱片和熱感應片。
4.調整成型條件
1).增加註射和保壓壓力，確保在填充過程和保壓過程將材料送入模腔。
2).增加註射和保壓時間,確保填充過程和保壓過程將材料送入模腔。
3).確信成型溫度甚至是檢查冷卻系統。
4).在整個成型過程調節適當的螺桿計量，注射量，螺桿轉速，背壓等。

第七節 魚眼（Fish Eyes）
什麼是魚眼?
魚眼是未熔融的塑料隨熔膠一起進入模具後出現在成品表面而形成的表面缺陷。
圖1。熔膠中混有未熔融的材料產生魚眼。

產生魚眼的原因:
1.料筒溫度過低
如果料筒溫度過低, 不能完全把材料熔化, 這些未熔融的材料混在熔膠中，最後出現在成品表面產生魚眼。
2.回收料加得過多
回收料的形狀和尺寸不規則，不利於排氣，同時會引起流動不暢。
3.材料污染
如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就會以小顆粒的形式存在，在成型時產生魚眼。
4.低螺絲旋轉速度和回的壓力
如果螺桿轉速和背壓太低,可能沒有足夠的摩擦加熱在注射前將料筒中的材料完全熔化。
解決對策
1. 調整材料准備過程條件
添加回收料的比率取決於產品規格，如果回收料用允許，回收料可以佔10%以上。
單獨地存儲不同材料和並蓋好容器的蓋子，避免把不同材料混進來。
2. 適當調整成型條件
材料供貨商會提供不同材料成型的料筒溫度, 背壓力, 螺桿轉速等相關信息。 如果按照材料供貨商推薦的成型條件仍然出現了問題, 嘗試下面的調整。
1).提高料筒溫度。
2).提高背壓使材料得以充分的混合。
3).提高螺桿轉速，以得到更多的摩擦熱將材料充分的熔化。

第八節 毛邊（Flash）
什麼是毛邊?
毛邊就是在分型面,入子孔,排氣孔,頂針孔等地方產生的溢料。
圖1. 毛邊

毛邊產生的原因
1.鎖模力過小
如果注射成型機的鎖模力過小, 不能在成型過程中將模具鎖緊,就會產生毛邊。
2.模具間隙
如果分型面不能完全接觸。分型面有缺陷，成型機選用不當，分型面上有雜物導致分型面間有間隙。
3.成型條件
成型條件不當，例如熔膠溫度過高，注塑壓力過大，都會產生毛邊。
排氣系統不當，缺乏足夠的排氣或排氣溝開得過深都會產生毛邊。
解決對策
1.調整模具的密封
1).模具建立恰當的密封
模仁或入子存在不應有的間隙就會導致毛邊產生。
2).確保模板的強度足夠，防止模板在成型時變形
如果在成型過程中模板的有任何變形, 需要增加支撐柱或增加模板厚度。
3).認真檢查排氣槽的尺寸
推薦排氣槽尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
4).清潔模仁表面
模仁表面殘留的雜物使模具不能很好的密封，導致分型面上毛邊的產生。
仔細研磨靠破面，保證靠破面在注塑壓力下保持高度的密封。
5).調整成型機
成型機機台不平行會導致模板或模仁間密封不夠而產生毛邊。
選用更大的成型機。鎖模力不夠會在成型時產生毛邊，需要成型機能夠提供足夠的鎖模力。
2.調整成型條件
1).降低料筒溫度和噴嘴的溫度。
成型溫度過高塑料的粘度就會降低而導致毛邊的產生。但是值得注意的是:熔膠溫度過低就需要更大的鎖模力來防止產生毛邊。
2).降低注塑壓力來降低鎖模力。
3).減少注塑量，防止射得過飽而產生毛邊。
4).延長注射時間或者降低注射速度。

第九節 流痕（Flow Marks）
什麼是流痕？
流痕是成品表面靠近澆口附近出現的環形波紋痕跡。
圖1 .流痕

流痕產生的原因：
流痕產生是原因是由於澆口附近熔膠過冷或成型後段保壓不夠。
通常產生流痕歸因於:
1. 成型溫度過低。
2. 模溫過低。
3. 成型機射速過低。
4. 成型機射壓過低。
5. 流道及澆口過小。
通常可以分析發現，由於模溫過冷，前鋒熔膠遇到冷的模壁和入子先冷卻，後面的熔膠推進冷的熔膠也會產生流痕。這在有關「波紋」里有介紹。
解決對策
1.調整模具設計
1).增加冷料井的尺寸，讓前期冷料進入冷料井中而不進入模腔。
冷井的長度通常等於流道直徑。
2).增大流道及澆口尺寸。
有時過小的流道和澆口會使熔膠過早冷卻，在保壓階段熔膠不能繼續填充而產生流痕。
3).縮短主流道的長度或使用熱澆道。
2.調整成型條件
1).增加註射壓力和保壓力。 2).增加料筒和噴嘴的溫度。 3).增加成型溫度。

第十節 遲滯（Hesitation）
什麼是遲滯?
遲滯是由於塑料在薄壁處或厚度有急劇變化的區域停滯而產生的缺陷。可以通過改變產品的肉厚或改變進澆點來消除遲滯現象。
圖 1 . 由於塑料無法流動導致的遲滯

遲滯產生的原因：
當熔膠進入厚度有變化的模腔，它會先充滿肉厚的區域，這些地方阻力較小。 因此, 熔膠會在薄壁處停滯直到別的區域填滿後才開始重新流動(參照插圖1) 。 然而,如果熔膠停滯的時間過長，就會在停滯處冷卻硬化，當凝固的塑料被推到成品表面就產生遲滯現象。
解決對策
當成品出現遲滯現象時，需要重新考慮產品，模具設計及調整適當的成型條件。
1．產品設計方面
減小成品的肉厚變化。
2．模具設計方面
進澆點遠離薄壁處或者改變肉厚突變區。這樣遲滯現象就會延後，時間也會縮短。 插圖2左圖是不好的設計, 發生遲滯現象; 將進澆口移到遠離薄片處就減小了遲滯。
插圖2 .進澆位置不當而發生遲滯

3.調整成型條件
增加熔體溫度或者注射壓力。

第十一節 噴射（Jetting）
什麼是噴射?
噴射是當熔膠以高速從一個狹小的區域，如噴嘴，流道，澆口進入到一個沒有模壁阻擋開放的，寬闊的空間而產生的。噴射流以蛇形狀在模具中小規模的熔接在一起。(參照插圖1)。
圖 1 .噴射及正常的充滿模式

產生噴射的原因:
噴射會導致產品強度差，表面有污點和其它很多內部缺陷。與正常的充填模式相比較，這種充填模式中塑料熔體直接從型腔一端噴到型腔另一端，如插圖所示。
解決對策
1.改變模具設計
通常噴射是由於澆口設置不合理造成的。
1).讓澆口對准模壁，使用如圖2所示的搭接或潛伏式澆口。
外形 2 .用搭接式澆口來避免噴射。

2).使熔膠逐漸地擴散開開。凸片式和扇形澆口使塑料進入型腔時有平滑的過渡，這樣就可以減少熔體剪切壓力和剪切率。
圖 3 . 使用凸片式或扇形澆口來避免噴射。

3).增大澆口尺寸或減小流長。
2．調整成型條件
1).調整成型全過程的射速
在成型過程中使用一個合理的射速,當前鋒熔膠到達澆口時，降低射速，等熔膠在澆口附近擴散形成舌狀後立即提高射速。 下面的插圖4說明這種技術。
2).調整料筒溫度來控制熔膠溫度。
這的解釋不好理解,可能與膨脹效應和熔體性質的變化有關 (例如黏性和表面張力)。 例如,多數塑料,當溫度降低，膨脹系數增加, 而另一些材料, 例如硬質PVC, 溫度增加膨脹系數也增大。
圖 4 .調整成型過程中不同階段的射速來避免噴射。

第十二節 波紋（Ripples）
什麼是波紋?
波紋是產品邊緣或最後充填區附近出現的像指紋或波浪樣的缺陷。
外形 1 . 波紋

波紋產生的原因：
根據通過使用玻璃入子分析發現, 波紋是由於前鋒料踫到模壁而先冷卻，後面的熔膠越過前鋒冷料後踫到模壁然後冷卻，如下圖所示。熔膠前鋒速度及模溫對波紋產生影響最大，其次是澆口形狀和熔膠溫度。
圖 2 . ( 1 ) 正常的充滿沒有波紋。
( 2 ) 熔膠前進速度過低或模溫過低, 產生波紋。

解決對策
增加熔膠前鋒速度或熔膠溫度可以除去波紋。
1.修改產品設計
增加產品肉厚。
2.修改模具設計
1).設計合適的澆注系統，包括主流道，分流道，澆口。
2).設置足夠的排氣系統, 尤其最後充填區附近。
確保排氣系統在成型過程將氣體全部排出。然而，要注意的是，排氣孔太大就會產生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.調整成型型條件
1).增加成型溫度
2).增加註射速度
這樣可以得到更多的剪切熱來減小熔體的粘度。
3).增加註射壓力
小心不要超過機器的容量。 通常應該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統的損害。
4).增加熔體溫度
小心不要超過塑料允許的溫度，以導致材料的裂解。
第十三節 短射（Short Shot）
什麼是短射？
短射是熔融塑料沒有完全充滿模腔。 在某些情況下, 短射是否發生起決於充填方式。但是, 短射的問題是成品太薄或太狹長，熔膠不能完全充滿模穴。
外形 1 .短射

短射的原因：
1． 任何增大阻力導致熔膠不能充分地進入模穴的因素都能引起短射。 這些因素包括:不夠大的尺寸和流動空間，例如流道，澆口，薄壁。
2．過低的熔體和成型溫度。
3．排氣系統不良導致模穴中存在空氣。
4．過低注射壓力(使熔體阻力過高和流動路徑不暢) , 體積, 和射速。
5．機器的原因，例如料筒無料, 供料通道阻塞, 或者迴流閥門過舊產生注射壓力的損失或進料不夠。
6．由於熔膠過早凝固，不良的充填方式，成型時間過長。
解決對策
有幾個因素影響熔膠流動性，當短射的原因被查明後，就要採取恰當的行動來解決短射。 這里有一些建議：
1．改變產品設計
最重要的是增加產品的肉厚，這樣有利於熔膠的流動，能夠減輕短射。
2．改變模具設計
設計一個合適的澆注系統（主澆道，分流道，澆口）。 如果必要,通過下面的方法修改你的設計：
1).讓肉厚的地方先充滿，這樣可以防止熔膠過早冷卻。
2).增加澆口的數量或尺寸來減小流長。
3).增加澆注系統的尺寸來減少阻力。
4).排氣系統不良也會導致短射。
在恰當的位置設置排氣孔，特別是最後充填區附近，這樣有利於空氣的移動。增加排氣孔的尺寸和數目。
3．調整成型條件
密切注意影響材料注入型腔的因素。
1).增加註射壓力
不要超過機器的容量。 通常應該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統的損害。
2).增加註射速度
在機器極限之內增加註射速度,這樣可以得到更多的剪切熱來減少熔體黏性。
3).增加註射體積
4).增加料桶溫度和成型溫度
通過高溫將增進材料的流動性。小心不要超過塑料允許的溫度，以導致材料的裂解。
5).如果經常發生短射, 可能是因為機器的原因。
檢查料筒，供料通道以及迴流閥門，迴流閥門磨能夠導致注射壓力的損失和注射體積的滲漏。

第十四節 銀條（Silver Streaks）
什麼是銀痕（銀條）？
銀痕是濕氣，空氣，可塑粒子在澆口附近呈飛濺狀的散發在成品表面的現象。
圖 1 .銀痕

產生銀條的原因:
銀條產生可能是因為:
1.濕氣
2.空氣
塑料材料在存儲期間吸收一定程度的潮氣。 如果材料在成型前沒適當的乾燥, 在塑料中殘留的潮氣在注射過程中將變成蒸汽在成品的表面上出現。
在成型期間,一定數量的空氣被封閉在模具里。 如果空氣在注射過程中不跑掉, 它可能出現在成品表面。
3.降解（燒焦）的塑料
銀條產生有的是因為降解（燒焦）的塑料發散在成品表面。
4.材料的污染
用兩個材料成型時的材料污染, 當從一種材料轉換為另一種材料, 如果第二種材料成型溫度較高能把遺留在料筒里的剩餘粒子燒焦。此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染。
5.料筒溫度
不適宜的料筒溫度可能使塑料降解, 並且將其燒焦。
6.注射體積
如果注射的體積在成型機注射容量的20 %以下, 尤其對於溫度敏感的材料, 熔膠在料筒中停留時間太長而發生降解。
解決對策：
1.小心地運用材料
根據材料供給商的建議，在成型前適當地乾燥材料。
2.改變型設計
1).增大主流道，分流道，澆口尺寸
限制性的主流道，分流道，澆口尺寸會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
2).充分檢查排氣系統的尺寸
推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.調整成型條件
採取一些措施以防止在成型過程中材料的降解。
1).選擇恰當的成型機
一般射出量應該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對於熱敏感的材料, 這個范圍更小。計算機模擬成型能夠幫助我們為選擇合適的成型機。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間。
2).如果要更換不同的材料成型，一定要徹底清洗料筒，除去舊材料。剩餘的舊材料會被燒焦。
3).增加背壓
它能幫助將熔體材料里混和的空氣減到最少。
4).改進排氣系統
讓空氣和蒸汽容易逃跑, 這很重要。
5).減小熔體溫度, 注射壓力,注射速度。

第十五節 收縮下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）
收縮下陷和真空泡
收縮下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，內鑲件區域形成的表面局部凹陷。 真空泡是成品中間存在的真空空間。
產生收縮下陷和真空泡的原因：
收縮下陷和真空泡是由於肉厚部分在冷卻時沒有得到足夠的補償而產生的。 縮下陷和真空泡經常出現在肋部，凸起部的背面。這是由於冷卻不平均或類似的原因導致的。
引起收縮下陷和真空泡因素:
1.注射速度和注射壓力過低。
2.保壓及冷卻時間過短。
3.熔膠及成型溫度過高。
4.局部的幾何特性不合理。
在外部材料冷卻和硬化以後, 內部材料才開始冷卻。 它的收縮拉扯表面材料而形成收縮下陷。如果表面強度足夠, 如工程樹脂,可能出現真空泡而不是表面收縮下陷。 插圖1說明這個現象。 圖 1 .由材料收縮而沒有足夠補償產生的收縮下陷和真空泡。

解決對策
收縮下陷通常能夠通過產品設計和模具設計來調節和減輕。使用下面的建議以查明和解決問題。
通過在出現收縮下陷的區域增加一個特徵例如增加一組鋸齒來蔭藏收縮下陷。 插圖 2說明這個技術。
圖 2 .用肋，鋸齒，凹陷設計來彌補收縮下陷。

如上所示通過修改產品肉厚設計使其肉厚變化減到最小。
重新設計肋部, 凸出部, 和加強筋的厚度，使其厚度是主體厚度的50%到80%。
1．改變模具設計
1).增加流道及澆口的尺寸以推遲其冷卻的時間，讓更多材料進入模腔。
2).增加排氣孔或者擴大排氣孔。使其排氣更加暢通。
3).重新設計澆口或在澆口靠近肉厚部分。使薄壁冷卻前先充滿肉厚處。
2.調整成型條件
1).增加保壓階段的注射量。
保壓階段保持大約3mm（0.12英寸）的注射量。
2).增加註射壓力和保壓時間。
3).延長螺桿推進時間和減少注射比率。
4).減小熔體和成型溫度。
5).延長冷卻時間。
6).檢查迴流閥防止漏膠。

第十六節 變色（Discoloration）
什麼是的變色?
變色是成形品表面失去材料本來的光澤。
變色的原因：
材料退化或因為下面的原因而污染:
材料在料筒停留時間太久。
料筒溫度太高, 使顏色發生變化。
由回收材料, 不同顏色材料, 或者外來材料污染引起的。

同樣的原因還會導致其它缺陷，例如:
黑斑點/黑條紋、脆化、燒焦
解決對策
1.小心地使用材料
正確地儲存原料和回收料，避免材料的污染。
2.調整模具設計
增加充分的排氣系統。

E. 塑料模具開裂的主要原因有哪些

塑料模具開裂的原因，可能是結構設計有些單薄。承受不了注塑時的壓力。

F. 為什麼塑膠模具里的水泥製品成型後容易斷裂

摘要 你好，斷裂原因影響開裂有以下幾個問題：1，四個角部沒有圓弧過渡，存在應力；2，拔模角度小，表面粗糙，末拋順；3，頂出桿離得太遠或頂桿直徑太小，建議在角面的根部加扁頂針；4，角處的膠位太薄，等問題引起的。

G. 造成模具開裂的主要原因是什麼

模具在使用過程中開裂的原因有：設計強度太低，模具的間隙過小，材料的強度過高，模具受力過大，材料本身有缺陷，熱處理加熱溫度過高而導致的材料馬氏體組織晶粒粗大，斷口粗晶，韌性、塑性低等。模具的凹模脫模斜度過小，或者是倒稍，導致凹模漏料不利，存料過多，使得模具被漲裂。

H. 模具裂紋原因

一、模具開裂的主要原因分析：

設計工藝：模具強度不夠。刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數不夠無墊板墊腳。

線割處理不當：拉線線割，間隙不對，沒作清角。

沖床設備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調模下得太深。

脫料不順：生產前無退磁處理，無退料梢，生產中有斷針斷彈簧等卡料。

落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎。

生產意識：疊片沖壓，定位不到位，沒使用吹氣板有裂紋仍繼續生產。

模具材質問題有可能在後續加工中導致開裂。

鍛造工藝部合理，金相組織較差。

鍛造後的退火工藝不當。（若相當正火，在進行熱處理會造成二次淬火裂紋）

I. 塑膠模具產品容易斷裂是什麼原因

按注塑工藝的角度分析四個角離中心進膠遠，不存在大的保壓力，就是不會撐著很飽,而導致開裂！
影響開裂有以下幾個問題：1，四個角部沒有圓弧過渡，存在應力；2，拔模角度小，表面粗糙，末拋順；3，頂出桿離得太遠或頂桿直徑太小，建議在角面的根部加扁頂針；4，角處的膠位太薄，等問題引起的。
針對以上幾個問題一一排除它，應該可以解決了。
適當減少太脆的料一起混合，多增加些ABS的新料。雖然成本增加了，但可以提高質量和產量！效果是一樣的。