1. 模具型腔數目是不是越多越好
答案當然是否定的。注塑模具的型腔數目和注塑機的塑化能力、最大注射量以及合模力等參數有關，定製模具的製造商們應該根據現有注塑機的最大注射量和額定鎖模力來選擇注塑模具的型腔數目。 1.按注塑機的最大注射量確定型腔數目 N≤(Kmi -Mj)/MS 式中:mI注塑機允許的最大注射量(g或cm3)； mj澆注系統和飛邊所需的塑料質量或體積(g或cm3); ms單個塑件的質量或體積(g或cm3)。 2.按注塑機的額定鎖模力確定型腔數目 N≤(FI -PLAj)/ PLAS 式中：FI一一注塑機的額定鎖模力(N)； Aj澆注系統和飛邊在模具水平分型面上的投影面積(mm2) AS一單個塑件在模具水平分型面上的投影面積(mm 2); PL單位投影面積需用的鎖模力(MPa)，可近似取熔體對型腔的平均壓力。
2. 注塑模中模具型腔布置的原則是什麼
1、力求平衡、對稱。
2、流道盡可能短，以降低廢料率、成型周期和熱損失。H型排位優於環形和對稱型。
3、對高精度製品，型腔數目盡可能少。因為每增加一個型腔，製品精度下降4%。精密模具型腔數目一般不超過4個。
4、相同顏色、相同原料。
3. 請問最大的注塑模具一模有多少腔啊
模具大小是看模具的注塑量！就是整個模具裡面所有塑件的總重量是多少！我上星期做一套模具，模架也就是200X200的，200個型腔，你說這套模具大么？好像汽車保護杠，一個型腔，一套模具就重量按噸來計算，是小模具么？
4. 注塑模具設計一模兩腔，塑件有個5mm*20mm的側孔，模具型腔排布兩腔之間的距離多少合適
塑件有是5mm*20mm的，兩腔間距20-30MM 就差不多了，間距越大需要的模具、注塑機噸位和射膠壓力也就越大
5. 塑膠模具模仁尺寸如何確定，如何確定偏出產品外形多少當出多個產品時，型腔間的距離取多少比較合適
模仁尺寸的確定，理論上可以由公式獲得（公式我不記得了），但實際上沒幾個去用公式計算的，一般都是經驗值。凹摸高度一般根據實際產品的高度來確定：一般機殼摸凹摸高度要大於型腔深度的2倍，長寬偏出產品外形5-40MM都可以，具體應根據產品的大小，摸具的結構（比如說運水，螺絲孔等等）的需要來確定。型腔間的距離不宜太長（太長注塑時會消耗很多壓力，而且浪費材料），太短的話可能導致型腔局部溫度的相互影響，模具溫度不均勻，使產品出現翹屈、變形等不良現象。一般在保證模具結構的情況下取15-30M左右（也需根據具體產品大小等因素來確定）
6. 注塑模具空腔數量是什麼
就是外表面完好,但裡面有一部分是空的導體.
一個實心模具,當在裡面挖掉一部分後
就成為一個空腔導體,
裡面空的部分稱為「空腔」.
注塑模具空腔數量指一個模具多處同樣形狀大小的空腔，為了成批生產設計的。
1.模腔 注塑模具中用與成型塑料製件的空腔部分，模腔的形狀與塑件的形狀一樣，模腔一般由型芯、型腔組成。
2.成型零部件 組成西諾塑料模具模腔的零件，通常包括型芯型腔。
3.澆注系統 將塑料由注射機噴嘴引向型腔的流道稱為澆注系統，澆注系統分主流道，分流道，澆口，冷料穴四個部分，是由澆口套、拉料桿和定模板上的流道三部分組成。
4.導向機構 為確保動模和定模合模時准確對中而設置的導向零件。通常有導向柱、導向孔或在動模定模上分別設置互相吻合的內外錐面。
7. 影響模具結構及模具個別系統的因素有哪些
環球塑化認為影響模具結構及模具個別系統的因素主要有以下幾種：
①型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個;塑料製件為一般精度(4-5級)，成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個;塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個;而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。
對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
②確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
③確定澆注系統(主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小)和排氣系統(排氣的方法、排氣槽位置、大小)。
④選擇頂出方式(頂桿、頂管、推板、組合式頂出)，決定側凹處理方法、抽芯方式。
⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
⑥根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
⑦確定主要成型零件，結構件的結構形式。
⑧考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。
⑨繪制模具圖要求按照國家制圖標准繪制，但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣方法。在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。
由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。
8. 塑料模具設計型腔數目算出是28，怎麼辦，是不是太多啊，就這么寫么，畫圖得花多少啊
呵呵 不要害怕的 我做過32腔的呢
很正常的
你需要圖紙么 當然不是免費的 都是心血啊 希望你能理解
9. 如何提高塑料模具的精密度
1.型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2.確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
3.確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
4.選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
5.決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
6.根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
7.確定主要成型零件，結構件的結構形式。
8.考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。
以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。
10. 模具型腔數量怎麼確定
首先確定一副模具要求外形尺寸多少，然後計算產品平均分能分到多少。
模型腔數目的確定是模具設計關鍵的一個步驟，也是理論上充滿矛盾的一個地方。
矛盾一：降低製造成本、提高產量與保證產品精度之間的矛盾。
矛盾二：常用的型腔數目確定公式中需要流道凝料的體積（或質量）與型腔數目尚未確定，無法得到流道凝料體積（或質量）矛盾。
矛盾三：大量的計算所需的時間與較短的模具設計周期的矛盾。
模具型腔數目的確定和諸多因素相關，如塑件結構特點、精度、批量大小、模具製造難度、澆注方式、澆注平衡考量、模板尺寸、頂出系統結構、冷卻系統等
一般來講設計人員會根據自己公司標准、經驗以及客戶的要求等快速的確定型腔數目及排布，如若採取直接澆口、環形澆口、輪輻式澆口等澆口類型時只能採用一模一腔。另外對於大型薄壁或深型腔的產品也通常採用一模一腔結構。