模具什麼情況下需要做棱件

① 模具什麼情況下要做鑲件

1. 使用FUTABA標准模座結構組模座。

2. 使用正鋼或同規格標准模具零件、配件。

3. 所有導銷（GUIDE PIN），襯套（BUSHING）必須在尾端有凸型。

4. 所有模具設計圖面紙張尺寸需統一使用全開規格尺寸，並等核准後，才開始製作。

5. 模具上成品部分加工時，應以成品圖中尺寸公差的半值來做為加工公差，不得使用
成品圖上之公差來加工。

6. 所有度量單位以英制為准，長度使用毫米，重量使用公斤，溫度使用攝氏（C）。

7. 壓力以英制PSI為單位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。

8. 確認模厚，夾模板行程，頂出行程。

9. 公母模四側面吊模孔位置，「A」「B」板每一相鄰兩側最少有一弔模孔，其他模板最少
有一側面有吊模孔。

10. 四支導銷中之任一支，必須做成偏心，即不與其他三支對稱，以防止公、母模反向
合模。

11. 列印鋼材規格及硬度於模仁底面。

12. 詳列材料表並標示材料與表面處理規格，並標示電熱器瓦數規格與電壓大小。

13. 列印，編號所有模具零件。

14. 模具兩側面，應與裝箱前以鐵條固定，以免模面分開。

15. 同一成品模穴超過一個穴時，應採用連續編號以便識別模穴。

16. 在模座上需有一弔模孔於模具重心位置，以避免吊模時模具傾斜，並確定螺紋與深
度足夠負荷模重。

17. 除模仁有大面積梯階靠破外，均應裝置模面鎖定塊（PARTING LINE LOCKS）。

18. 肋片深度超過5mm時，需於肋底部加逸氣銷或以鑲件製作，以利塑料充填。

19. 以銷子做平面靠破時，應將銷子頂端加長伸入鋼材內，避免銷子頂面壓損或變形。

20. 成品重要處，應稍預留尺寸，避免加工尺寸過大而導致補焊。

21. 模仁未經許可不準補焊。

22. 在特殊情況下以補焊修補模具時，應選用模具同材料做焊條，以免材質不同影響成
品之外觀及留下痕跡。

23. 各項裝配組立均應確實控制公差，不得有敲擊之痕跡留下。

24. 所有的模板除分模面外，其餘角落應倒角。

25. 使用電熱器之模具，均需附電路圖以便生產單位正確接線。

26. 模具需咬花處理時，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度則每深0.001」需增加1度
拔模角，例如：深度為0.003」時需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300
砂紙打光。

27. 確認模穴，模座強度足夠。

28. 模具設計應符合成品圖面附註要求。

29. 提供所有不屬於標准規格零件詳細圖面。

30. 模仁表面經電鍍處理後，應加熱模仁至500F以1英寸厚度加熱1小時計算，以防止模
仁脆化。

31. 電鍍件之厚度及附著強度均需特別注意，不得在使用後有剝落的現象。

32. 美式塑膠機頂出桿位置圖，主料頭末端倒鉤設計，及三片模或使用剝料板模具其拉
桿設計須設計倒鉤請。

B.模具組立圖製作要點

[一]母模平面視圖需標示部分

1. 標示母模所有基本尺寸。

2. 標示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。

3. 標示固定螺絲，定位銷位置。

4. 標示夾模溝尺寸，位置。

5. 標示逸氣溝，模面實際接觸面尺寸，位置。

6. 標示斜銷，滑塊，油壓缸位置。

7. 標示水管迴路尺寸，位置。

8. 標示料溝，進膠口，熱射嘴位置，尺寸。

9. 標示模面固定塊尺寸。

10.盡量使用剖面表達需要部分使其更明確清楚。

11.模具四角撬模溝尺寸為45度X 6mm深。

[二]公模平面視圖需標示部分

1. 標示頂出系統所有基本尺寸。

2. 標示頂板長度與寬度尺寸。

3. 標示固定螺絲位置。

4. 標示底板上頂出孔尺寸，位置。

5. 標示頂出板上螺絲，定位銷位置。

6. 標示水管迴路尺寸，位置。

7. 標示夾模溝尺寸，位置。

8. 標示公模面頂針位置。

9. 標示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。

10.標示斜銷，滑塊，油壓缸尺寸，位置。

11.標示模面固定塊尺寸，位置。

12.標示頂出系統尺寸，位置。

13.標示進膠口尺寸，位置。

14.標示回位銷尺寸，位置。

15.頂板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。

16.盡可能使用50mm直徑公模支撐柱，如模具長度超過500mm時則使用70mm直徑支撐
柱，為使公模板預留應力，中間位置支撐柱高度應比其他位置支撐柱高0.05mm。

[三]剖面視圖部分

1. 標示模板厚度尺寸。

2. 標示水管迴路尺寸，位置。

3. 最小使用M12內六角螺絲或更大尺寸固定模板。

4. 模仁與模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度為緊配合。

5. 模仁應比模板高1mm（最小）-0.5mm（最大）。

6. 導銷長度最少比公模面最高點長20mm。

7. 視圖上需標示模具總長度，總寬度。

8. 圖面上應標示所有模仁，頂塊，斜銷，滑塊，油壓缸尺寸，位置。

C．料頭襯套（SPRUE BUSHING），定位銷（LOCATING RING）

1. 使用FUTABA或同規格尺寸料頭襯套，定位銷。

2. 標示料頭開口尺寸及20R球徑。

3. 定位環外徑為100mm直徑。

4. 料頭襯套長度以不超過75mm為宜，如A板厚度超過75mm，則需將料頭襯套陷入
模板內，盡量使料頭襯套長度在75mm以內。
5. 使用M6-20螺絲或直徑6mm定位銷固定料頭襯套。

D．料溝（RUNNER），進膠口（GATE）部分。

1. 盡可能使用圓型料溝。

2. 標示料溝，進膠口，料溝與進膠口間隙尺寸。

3. 隔料板（ RUNNER BARS）需熱處理。

4. 在料溝末端應有冷料溝（COLD SLUGS）。

5. 明示成品何處進膠，以防止影響成品外觀與裝配困擾。

6. 採用小點進膠口時，如模具結構允許應在母模使用剝料板以確保主料頭脫離。

7. 進膠口與料溝均需打光。

8. 在料溝末端應加上逸氣溝。

9. 各種膠口之設計參照常規的模具設計規范。

10. 模具上使用進膠口種類：

1. 圓盤式（DIAPHRAGM）

2. 小點式（PIN）

3. 料頭直灌式（SPURE）

4. 扇形式（FAN）

5. 凸片式（TAB）

6. 薄膜式（FILM）

7. 壓刀式（EDGE）

8. 潛伏式（SUBMARINE）

9. 針點式（PIN POINT）

10. 標示頂板行程距離尺寸。

11. 標示頂板墊鈕（STOP BUTTONS），頂板面積每增加200平方面積增加一個頂板
墊鈕於背板上。

12. 對較大尺寸模具採用4支凸型導銷與襯套，對於寬度較窄長度不超過300mm頂板
可用2支凸型導銷與襯套引導頂出系統。

13. 至少使用4支回位銷，模具長度超過600mm以上需使用6支回位銷。

14. 固定頂針蓋板與頂板螺絲數量，以每200平方毫米一個螺絲計算。

15. 頂板背面攻牙以配合生產成型機頂桿，200以下機台攻M10，200以上機台攻
M16。

16. 當頂針打在成品周圍半個料位時，應配合頂板先期回位裝置，以免頂針撞到母模
模面，當成品材料為ABS、PC、HIPS時，使用6mm（最小）頂針，材料為PP，PE
時使用10mm頂針，材料為PVC。KRATON使用12mm頂針。

17. 當使用套管頂出時，心銷應用壓板由公模底板背面壓緊並固定，套管心銷應使用
標准規格頂針。

18. 成品上空心圓柱，均需以套管頂出。

19. 盡可能避免使用定位式頂針，必須使用時盡量使用D形頭部固定頂針。

20. 所有頂針與頂針套管均應編號，以便識別，裝配。

21. 頂出成品所需頂針數量，可由公式計算，參照常規的模具設計規范。

E．冷卻賄賂部分

1. 以平面，剖面視圖標示冷卻迴路尺寸，位置。除特別指定外，所有水管內徑為
10mm與NPT管牙（非公制PT牙），並配合常用規格快速接頭，水孔應距離成品至
少12mm，距離頂針孔至少6mm。

2. 公、母模仁都需冷卻迴路，除非特別指定，不應只在模板上冷卻，但鈹銅模仁除
外。

3. 列印「IN」，「OUT」記號與編號於水管進，出口位置。

4. 標示所有O-RING與塞頭尺寸，位置。

5. O-RING僅適用於垂直之水孔接合處，不得用於水平水孔接合處。

6. 標示迴路內水流動方向。

7. 迴路中隔板應用銅製品或不銹鋼片，並在頂端倒角以利裝配。

8. 當採用全熱式熱膠道系統時，不可在母模側冷卻迴路中使用O-RING。

9. 水管通路位置，必須靠進成品壁厚較厚與凸出物位置。

10. 水管與水管間中心距離不可小於30mm。

11. 當使用常用規格之套管式冷卻套件冷卻模心時，必須確認接頭位置是否有使用止泄
帶，以及鎖緊定位。

12. 所有水管迴路必須經過60空氣壓力測試，檢查是否有漏氣現象發生。

13. 夾模溝附近避免有水管接頭。

14. 避免水管接頭位置在模具頂面位置，如果不能避免時，在頂面水管與分模面間必須
做排水溝12mm。

15. 任何直線水管長度不得過長，帶來加工困難。

16. 水管接頭和水管接合可採用銀焊。

17. 任何一支水管迴路內不得超過15個轉彎點，（使用隔板時共有4個轉彎點）。

18. 隔板頂端與水孔應保持有一個水孔直徑的間隙。

19. 水管與接頭之螺牙配合需緊密，攻牙深度，絲攻尺寸及止泄帶須慎重選用，閉死端
之塞頭亦不得有所泄漏。

20. 標准冷卻迴路設計，模具冷卻計算公式，水管接嘴規格，及O-RING裝置設計常規的
模具設計規范。

F．移動式鑲件，滑塊等部分

1. 滑塊之動作磨擦面均需做X型面黃油溝。

2. 使用斜銷時，應確定滑塊在模面分開後才開始滑動，斜銷應採用導銷規格製作。

3. 滑塊應裝有定位珠及彈簧，確保滑開後定位。

4. 滑塊底部應裝熱處理耐磨板。

5. 使用壓板固定，引導滑塊。

6. 滑塊設計應力求拆裝容易，以便在成型機上即可檢修。

7. 當合模時，頂針與滑塊有碰撞用使用先前回位裝置。

8. 滑塊體積與成品體積相比低於20：1時，則滑塊有獨立冷卻迴路。

9. 滑塊移動行程，應比實際成品所需要移動距離大3mm。

10. 斜銷傾斜角度為10-25度，除非有特別指定。

11. 閉模時滑塊應由斜面鎖定塊鎖定，以確保滑塊定位。

12. 斜面鎖定塊斜面傾斜角度應比斜銷角度大5度。

13. 使用油壓缸帶動滑塊時，油壓缸內承受壓力為最小2000psl(140公斤/平方公斤)

14. 滑塊與斜銷設計，參考標准化的模具設計。

② 模具製作一般有什麼要求

（二）、模具製作方可提前做設計准備，防止匆忙中考慮不周，影響工期。 總之，製作高質量模具，只有供需雙方緊密配合，才能最終降低成本，縮短周期。 二、不要只看價格，要從質量、周期、服務全方位考慮 模具種類很多，大致可分為十大類。根據零件材料、物理化學性能、機械強度、尺寸精度、表面光潔度、使用壽命、經濟性等不同要求，選擇不同類型的模具成形。 精度要求高的模具需要使用高精度的數控機床加工，而且模具材質、成形工藝都有嚴格要求，還需使CAD/CAE/CAM模具技術去設計、分析。有些零件由於成型時有特殊要求，模具還需使用熱流道 ，氣輔成型。製造廠家應具備數控、電火花、線切割機床及數控仿型銑設備，高精度磨床，高精度三座標測量儀，計算機設計及相關軟體等。一般大型沖壓模具（如汽車復蓋件模具）要考慮機床是否有壓邊機構，甚至邊潤滑劑、多功能位級進等。除沖壓噸位還要考慮沖次、送料裝置、機床及模具保護裝置。 上述模具的製造手段及工藝不是每個企業都具備和掌握的。在選擇協作廠家時一定要了解它的加工能力，不但看硬體設備，還要結合管理水平、加工經驗以及技術力量。對同一套模具，不同廠家報價有時有很大差距。你不該付出高於模具價值費用的同時，也不應該少於模具的成本。 模具廠家象你一樣，要在業務中取得合理的利潤。訂制一套報價低得多的模具會是麻煩的開始。用戶須從自身要求出發，全面衡量。低得多的模具會是麻煩的開始。用戶須從自身要求出發，全面衡量。 三、避免多頭協作，盡量模具製作和製品加工一條龍。 有了合格的模具（試件合格），不一定能生產出批量的合格產品。這主要與零件的加工機床選型、成形工藝（成形溫度、成形時間等）及操作者的技術素質有關系。有了好的模具，還要有好的成形加工，最好是一條龍協作，盡量避免多頭協作。

③ 模具是否有直棱直角的要求

模具製造過程中一般是避免直角稜角尖角的，因為這些結構會導致應力產生，長期下去模具會龜裂

④ 模具的組成部分，各部分的名稱和作用是什麼

模具的組成 注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。 根據模具中各個部件所起的作用，一般可將注塑模細分為以下幾個基本組成部分。一、 成型部件成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表面，凹模形成製品的外表面形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若干拼塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位採用鑲件。二、 澆注系統
澆注系統又稱流道系統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關繫到塑料製品的成型質量和生產效率。
三、 導向部件
為了確保動模和定模在合模時能准確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常採用四組導柱與導套來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐面來輔助定位。四、 推出機構
在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推桿。在推桿中一般還固定有復位桿，復位桿在動、定模合模時使推板復位。
五、 調溫系統
為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫系統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻系統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。
六、 排氣槽
排氣槽用以將成型過程中型腔的氣體充分排除。常用的辦法是在分型面處開設排氣溝槽。
七、 側抽芯機構
有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。
八、 標准模架
為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多採用了標准模架。

⑤ 五金沖壓模具組裝中應注意哪些

根據您的描述，整理以下3帶來組裝注意的問題，希望對你有幫助：

1、首先安裝沖壓模具的上下模座，上模座安裝在沖床或壓力機的滑塊上，下模座安裝在沖床或壓力機的工作檯面上。上下模座固定之後，再進行模具零件在模座上的安裝，可以保證正確精確的安裝位置，以防出現誤差導致無法工作。

五金沖壓模具圖

2、同時在進行凹凸模安裝時，在它們之間要留有均勻的沖裁空間，這樣可以保證沖壓質量及延長沖壓模具使用壽命。另外要根據模具結構確定上下模具的裝配順序，對於有導柱和沒有導柱的模具安裝要分別確定不同的安裝方法。

3、對於復雜的沖壓模具安裝需要根據上下模零件安裝所受的限制大小確定合理的裝配順序。不恰當的安裝順序有時會影響後面的安裝工作，或是出現不能安裝的。所以正確的安裝順序也是非常重要的。

⑥ 注塑模具設計中，什麼場合要用鑲塊有什麼好處呢

首先，鑲塊，他是單獨拆分出來的，所以，單獨的肯定比一個整體的好加工，這是主要的。然後，在哪些地方要做鑲塊呢，在一些整體上面無法加工的地方，比如筋位很深，這些地方就算電極打出來也沒有辦法省模，如果做成鑲件的話加工也好，省模也好都是很方便的。還有些地方在注塑的時候需要排氣，因為排不了氣有可能出現打不飽燒膠之類的，所以需要排氣的地方也可以做成鑲件。還有一些比較大塊的工件，也可以拆分成鑲件來做，那樣好加工。如果滑塊，前面的行芯和後面的座子可以拆分成兩塊，行芯就是鑲塊，有些地方對模具的材料要求不一樣的也可以做成鑲件，比如模仁做P20，然後有些地方需經常插穿碰穿之類的，那些地方就可以做成鑲件，以加強強度……
這些東西都是經驗的，多做做就好了。

⑦ 塑料模具什麼 情況下必須做鑲件

做鑲件主要是為了方便更換,在模具的易損部位.
另外就是為了排氣和加工方便,做了鑲件可以取出鑲件單獨加工,提高加工效率和質量.
前模如果做鑲件,會產生鑲件線,需要客戶的確認才行.

⑧ 在什麼情況下模具需要製作滑塊

一般塑料模具的產品的側面有型或孔，就需要滑塊來抽芯或分型。

⑨ 模具設計中的重點都有哪些

模具設計的要點

1.模具設計的要點
（1）模具材料的選用：模芯材料的選擇以資源、成本、壽命要求為基本原則，以及耐熱、耐磨、耐蝕性要好，易於切削加工、熔焊、不生銹等。被用來做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素結構鋼（45 鋼應用最廣）；合金結構鋼（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具鋼等。而對於擠管式模芯的結構特點，其長嘴定徑區是一個薄壁圓管，一般不易進行熱處理，其耐磨性要求較嚴，尤其是用於絕緣擠出的模芯，多用耐磨的合金鋼（如30CrMoAl）製成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必須提高，往往模套以45 鋼製成，內表面鍍鉻拋光達▽7。
（2）擠壓式模芯（無嘴）的結構尺寸如下圖：

1－d 2－d 3－L 4－L 5－D
6－M 7－B 8－D 9－φ 10－φ
在材料確定後，以工藝的合理性，兼顧加工的可能性恰當設計各部尺寸，應注意的要點如下：
1）外錐角φ ：根據機頭結構和塑料流動特性設計，錐角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突變小，對塑料層結構有益。在擠出聚乙烯等結晶性高聚物時，對突變而導致的預留內應力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高製品的耐龜裂性能。角度的大小往往根據機頭內部結果特點決定。
2）模芯外錐最大直徑D ：該尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸決定的，要求嚴格吻合，不得出現「前台」，也不可出現「後台」，否則將造成存膠死角，直接影響塑料層組織和表面質量。
3）內錐最大直徑D ：該尺寸主要決定於加工條件和模芯螺柱的壁厚，在保證螺紋強度和壁厚的前提下，D 越大越好，便於穿線。
4）模芯孔徑d ：這是對擠出質量影響最大的結構尺寸，按線芯結構特性及其尺寸設計。一般情況下，單線取d ＝線芯直徑＋（0.05～0.15）mm；絞合線芯取d＝線芯外徑＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因為過大了，一則形成線芯的擺動而造成擠出偏芯，再則會出現倒膠，既有害擠包層質量，又有可能造成斷線。而過小，則易刮傷線芯，也使模具壽命降低；對絞線而言，由於線徑不均，模孔d 過小時，則是斷線的主要原因。通常為加工便利，且模芯孔徑尺寸系列化，則多取模芯孔徑d 為整數。
5）模芯外錐最小直徑d ：d 實際上是決定模芯出線埠厚度的尺寸，埠厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否則影響使用壽命；也不宜太厚，否則塑料熔體流道發生突變，並且形成渦流區，引發擠出壓力的波動，而且易形成死角，影響塑料層質量，一般模芯出線埠的壁厚控制再0.5～1mm為宜。
6）模芯定徑區長度L ：L 決定線芯通過模芯的穩定性，但也不能設計的太長，否則將造成加工困難，工藝上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔徑d 較大時選下限，否則，反之。
7）模芯錐體長度L ：這往往是設計給出的參考尺寸，從上圖不難看出，
tgφ ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tgφ ∕2）】。
所以L 可以依據上述決定的尺寸確定，經計算確定L 的長度，如果太長或太短，與機頭內部結構配合不當，可回過頭來修正錐角φ ，然後再計算L 直至合適。
（3）擠壓式模套的結構尺寸如下圖：

1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b
6－L 7－D 8－D′ 9－φ
1）模套壓座外徑D：根據模套座(或機頭結構內筒直徑)設計，一般小於筒徑內孔0.5～1.5mm，此間隙是工藝調整偏芯、確保同心度的必要因素，間隙不能太小，否則滿足不了調偏的需要；間隙太大也不行，因為太大影響模套的穩固性，甚至在擠出過程中發生自行偏斜。
2）內錐最大直徑D′：這是模套設計的精密尺寸之一。其大小必須嚴格與模套座（或機頭內錐）末端內徑一致，否則組裝模套後將產生階梯死角，這是工藝所不允許的。
3）模套定徑區直徑d：這又是模套設計的精密尺寸之一。要根據產品直徑、各擠出工藝參數及擠制塑料特性來嚴格設計。一般d＝成品標稱直徑＋（0.05～0.15）mm。
4）模套內錐角φ:角φ是由D′、d及模套長度制約的，角φ又同時受到與其配套的模芯的外錐角的制約，角φ必須大於模芯外錐角3～10°，若沒有這個角度差，便保證不了擠出壓力，當然擠出壓力也不能太大，因為這樣會影響擠出產量，因此角度差也不能太大。角φ和D′、d一樣都不能按參考尺寸設計，因此三個尺寸必須同時精密計算，相互修正，並在加工中依照尺寸l和L進行調整。
5）模套定徑區長度l：一般取l＝（1～3）d為宜，長一些對定型有利，但越長阻力越大，影響產量。所以，當d較大時，不能取上限。
6）模套壓座厚度b：按模套座深度（或機頭內筒出口處深度）設計，一般要大0.3～0.5mm。
7）模套外徑d′：根據模套壓蓋內孔設計一般要小於壓蓋內孔2～3mm，但也不宜過小，否則間隙過大將造成散熱不均勻。
8）模套總長L：這是設計給出的參考尺寸，由b和可調整的長度a來確定。
（4）擠管式模芯（長嘴）的結構尺寸如下圖所示：

1－d 2－d′ 3－δ 4－l 5－l′
6－L 7－D 8－M 9－D′
擠管式長嘴模芯的結構尺寸除定徑區外，其餘外形尺寸與擠壓式模芯設計基本相同，現對擠管式模芯定徑部分的尺寸設計做一簡述。
1）模芯定徑區內徑d：又叫模芯孔徑。該尺寸根據選用材料的耐磨性、半製品尺寸大小及其材質與外徑規整程度等設計，一般設計為d＝d ＋（0.5～2）mm或d＝d ＋（3～6）mm，主要因為線芯尺寸較小且規則，而纜芯較大且外徑尺寸不規則的緣故。為了模具系列化，通常將模芯孔徑加工成整數尺寸。
2）模芯定徑區外圓柱（長嘴）直徑d′：從上圖可看出d′決定於尺寸d及其壁厚δ，即d′＝d＋2δ。壁厚的設計既要考慮模芯的壽命，又要考慮塑料的拉伸特性及電線電纜塑料層的擠包緊密程度，一般設計為d′＝d＋2（0.5～1.5）mm，即模芯嘴壁厚為0.5～1.5mm。這個數值不能太大，否則拉伸比就大，塑料層拉伸後強度提高，而延伸率下降，影響電線電纜的彎曲性能；但也不能太小，太小因過薄使其使用壽命降低。
3）定徑區外圓柱（模芯嘴）長度l：該尺寸依據尺寸d考慮擠出塑料成型特性設計，一般設計為l＝（0.5～2）d，d值大取下限，d值小取上限，用於擠護套的模芯取下限，擠絕緣時取上限。
4）定徑區內圓柱（承線）長度l′：該尺寸由加工條件，半製品結構特性決定。無論如何l′必須比l長度大2～4mm，這是確保模芯強度的必需，所以l′實際是參考l決定的。
（5）擠管式模套的結構型式與擠壓式模套基本相同。所不同之處是其結構尺寸中的模套定徑區的直徑及其長度，必須按與其配合的擠管式模芯來設計。
1）模套定徑區直徑d ：該尺寸按擠管式模芯嘴外圓直徑d′、線芯或纜芯外徑、擠包絕緣或護套厚度等設計。一般設計為d ＝d′＋2倍擠包厚度，並視絕緣（護套）厚度、產品結構要求及塑料的拉伸特性而定。
2）模套定徑區長度l ：該尺寸往往根據塑料的成型特性和模芯定徑區外圓柱（模芯嘴）的長度l 而定，一般設計為l ＝l －（1～6）mm，而且擠包絕緣（護套）厚度小時取下限（即減去值取上限）；否則，反之。
總之設計模具時，除考慮材料、加工、使用壽命外，還應滿足下列條件：1）增加模具的壓力，使塑料從機筒進入模具後，壓力增大且均勻穩定，從而增加塑料的塑化和緻密性，提高產品的質量；2）增長模具配合部分的塑料流動通道，使流動中的塑料進一步塑化，從而提高塑料塑化的程度；3）消除模具配合中產生的流動死角，使流道形成流線型，利於塑化好的塑料擠出；4）抽真空擠塑的模具，模芯的承線徑一般應在20～40mm，模套的承線徑一般在15～30mm。
二、工藝配模
配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由於塑料熔體離模後的變化，使得擠出線徑並不等於模套的孔徑，一方面由於牽引、冷卻使製品擠包層截面收縮，外徑減少；另一方面又由於離模後壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模後塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由製品的規格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。
1.模具的選配依據
擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品（擠包後）的外徑選配模套，並根據塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區（即承線徑）長度等模具的結構尺寸，使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在模口處的圓環面積與包覆與電線電纜上的圓環面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與製品標稱厚度截面積之比值，拉伸比：
K＝（D －D ）/（d －d ）
其中 D ――為模套孔徑（mm）；
D ――為模芯出口處外徑（mm）；
d ――為擠包後製品外徑（mm）；
d ――為擠包前製品直徑（mm）。
不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用經驗公式配模。
2.模具的選配方法
（1）測量半製品直徑：對絕緣線芯，圓形導電線芯要測量直徑，扇形或瓦形導電線芯要測量寬度；對護套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑，對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。
（2）檢查修正模具：檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整，尤其是出線處（承線）有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。
（3）選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因為這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不要過松或過緊。。
（4）選配模具要以工藝規定的標稱厚度為准，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值；模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。
3.配模的理論公式
（1）模芯 D ＝d＋e
（2）模套 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
式中：D ――模芯出線口內徑（mm）；
D ――模套出線口內徑（mm）；
d ――生產前半製品最大直徑（mm）；
δ――模芯嘴壁厚（mm）；
△――工藝規定的產品塑料層厚度（mm）；
e ――模芯放大值（mm）；
e ――模套放大值（mm）。
（3）放大值e 或e 的說明。
1）絕緣線芯模芯e 的放大值為0.5～3mm；
2）絕緣線芯模套e 的放大值為1～3mm；
3）生產外護套電纜用模芯e 的放大值、鎧裝電纜為2～6mm，非鎧裝為2～4mm；
4）生產外護套電纜用模套e 的放大值為2～5mm。
4.舉例說明模具的選配
1）生產絕緣線芯3×185mm 的實心鋁導體扇形電纜，其扇形（標稱）寬度為21.97mm（其最大寬度允許值22.07mm），絕緣層標稱厚度為2.0mm。（其最小厚度允許值為2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。
模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考慮到實體扇形及最大寬度，選取D ＝24mm。
模套孔徑D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
2)生產電纜外護套，其型號為VLV，規格為1×240mm ，電壓為0.6/1kV，
選用模具。該電纜成纜後直徑為23.6mm，護套標稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。
模芯孔徑 D ＝d＋e ＝23.6＋3＝26.2≈27mm
模套孔徑 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
3）在實際生產過程中，模具的選配往往在操作規程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式，如某廠φ65擠塑機給出的模具選配公式（△為塑料擠包層的標稱厚度）。
擠壓式 模芯（mm） 模套（mm）
單線
絞線 導線直徑＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋（0.10～0.15） 導線直徑＋2△＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋2△＋（0.05～0.10）
擠管式 模芯（mm） 模套（mm）
絕緣
護套 線芯外徑＋（0.1～1.0）
纜芯最大外徑＋（2～6） 模芯外徑＋2△＋（0.05～0.10）
模套外徑＋2△＋（1.0～4.0）
線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限；反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般模套放大值取上限。
5.選配模具的經驗
1）16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。
2）抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。
3）擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大於拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大於聚氯乙稀。
4）安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設備事故。

⑩ 模具設計時，在哪些情況下應考慮做鑲件、直頂鏟基的反鏟有什麼作用

1. 使用FUTABA標准模座結構組模座。

2. 使用正鋼或同規格標准模具零件、配件。

3. 所有導銷（GUIDE PIN），襯套（BUSHING）必須在尾端有凸型。

4. 所有模具設計圖面紙張尺寸需統一使用全開規格尺寸，並等核准後，才開始製作。

5. 模具上成品部分加工時，應以成品圖中尺寸公差的半值來做為加工公差，不得使用
成品圖上之公差來加工。

6. 所有度量單位以英制為准，長度使用毫米，重量使用公斤，溫度使用攝氏（C）。

7. 壓力以英制PSI為單位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。

8. 確認模厚，夾模板行程，頂出行程。

9. 公母模四側面吊模孔位置，「A」「B」板每一相鄰兩側最少有一弔模孔，其他模板最少
有一側面有吊模孔。

10. 四支導銷中之任一支，必須做成偏心，即不與其他三支對稱，以防止公、母模反向
合模。

11. 列印鋼材規格及硬度於模仁底面。

12. 詳列材料表並標示材料與表面處理規格，並標示電熱器瓦數規格與電壓大小。

13. 列印，編號所有模具零件。

14. 模具兩側面，應與裝箱前以鐵條固定，以免模面分開。

15. 同一成品模穴超過一個穴時，應採用連續編號以便識別模穴。

16. 在模座上需有一弔模孔於模具重心位置，以避免吊模時模具傾斜，並確定螺紋與深
度足夠負荷模重。

17. 除模仁有大面積梯階靠破外，均應裝置模面鎖定塊（PARTING LINE LOCKS）。

18. 肋片深度超過5mm時，需於肋底部加逸氣銷或以鑲件製作，以利塑料充填。

19. 以銷子做平面靠破時，應將銷子頂端加長伸入鋼材內，避免銷子頂面壓損或變形。

20. 成品重要處，應稍預留尺寸，避免加工尺寸過大而導致補焊。

21. 模仁未經許可不準補焊。

22. 在特殊情況下以補焊修補模具時，應選用模具同材料做焊條，以免材質不同影響成
品之外觀及留下痕跡。

23. 各項裝配組立均應確實控制公差，不得有敲擊之痕跡留下。

24. 所有的模板除分模面外，其餘角落應倒角。

25. 使用電熱器之模具，均需附電路圖以便生產單位正確接線。

26. 模具需咬花處理時，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度則每深0.001」需增加1度
拔模角，例如：深度為0.003」時需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300
砂紙打光。

27. 確認模穴，模座強度足夠。

28. 模具設計應符合成品圖面附註要求。

29. 提供所有不屬於標准規格零件詳細圖面。

30. 模仁表面經電鍍處理後，應加熱模仁至500F以1英寸厚度加熱1小時計算，以防止模
仁脆化。

31. 電鍍件之厚度及附著強度均需特別注意，不得在使用後有剝落的現象。

32. 美式塑膠機頂出桿位置圖，主料頭末端倒鉤設計，及三片模或使用剝料板模具其拉
桿設計須設計倒鉤請。

B.模具組立圖製作要點

[一]母模平面視圖需標示部分

1. 標示母模所有基本尺寸。

2. 標示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。

3. 標示固定螺絲，定位銷位置。

4. 標示夾模溝尺寸，位置。

5. 標示逸氣溝，模面實際接觸面尺寸，位置。

6. 標示斜銷，滑塊，油壓缸位置。

7. 標示水管迴路尺寸，位置。

8. 標示料溝，進膠口，熱射嘴位置，尺寸。

9. 標示模面固定塊尺寸。

10.盡量使用剖面表達需要部分使其更明確清楚。

11.模具四角撬模溝尺寸為45度X 6mm深。

[二]公模平面視圖需標示部分

1. 標示頂出系統所有基本尺寸。

2. 標示頂板長度與寬度尺寸。

3. 標示固定螺絲位置。

4. 標示底板上頂出孔尺寸，位置。

5. 標示頂出板上螺絲，定位銷位置。

6. 標示水管迴路尺寸，位置。

7. 標示夾模溝尺寸，位置。

8. 標示公模面頂針位置。

9. 標示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。

10.標示斜銷，滑塊，油壓缸尺寸，位置。

11.標示模面固定塊尺寸，位置。

12.標示頂出系統尺寸，位置。

13.標示進膠口尺寸，位置。

14.標示回位銷尺寸，位置。

15.頂板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。

16.盡可能使用50mm直徑公模支撐柱，如模具長度超過500mm時則使用70mm直徑支撐
柱，為使公模板預留應力，中間位置支撐柱高度應比其他位置支撐柱高0.05mm。

[三]剖面視圖部分

1. 標示模板厚度尺寸。

2. 標示水管迴路尺寸，位置。

3. 最小使用M12內六角螺絲或更大尺寸固定模板。

4. 模仁與模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度為緊配合。

5. 模仁應比模板高1mm（最小）-0.5mm（最大）。

6. 導銷長度最少比公模面最高點長20mm。

7. 視圖上需標示模具總長度，總寬度。

8. 圖面上應標示所有模仁，頂塊，斜銷，滑塊，油壓缸尺寸，位置。

C．料頭襯套（SPRUE BUSHING），定位銷（LOCATING RING）

1. 使用FUTABA或同規格尺寸料頭襯套，定位銷。

2. 標示料頭開口尺寸及20R球徑。

3. 定位環外徑為100mm直徑。

4. 料頭襯套長度以不超過75mm為宜，如A板厚度超過75mm，則需將料頭襯套陷入
模板內，盡量使料頭襯套長度在75mm以內。
5. 使用M6-20螺絲或直徑6mm定位銷固定料頭襯套。

D．料溝（RUNNER），進膠口（GATE）部分。

1. 盡可能使用圓型料溝。

2. 標示料溝，進膠口，料溝與進膠口間隙尺寸。

3. 隔料板（ RUNNER BARS）需熱處理。

4. 在料溝末端應有冷料溝（COLD SLUGS）。

5. 明示成品何處進膠，以防止影響成品外觀與裝配困擾。

6. 採用小點進膠口時，如模具結構允許應在母模使用剝料板以確保主料頭脫離。

7. 進膠口與料溝均需打光。

8. 在料溝末端應加上逸氣溝。

9. 各種膠口之設計參照常規的模具設計規范。

10. 模具上使用進膠口種類：

1. 圓盤式（DIAPHRAGM）

2. 小點式（PIN）

3. 料頭直灌式（SPURE）

4. 扇形式（FAN）

5. 凸片式（TAB）

6. 薄膜式（FILM）

7. 壓刀式（EDGE）

8. 潛伏式（SUBMARINE）

9. 針點式（PIN POINT）

10. 標示頂板行程距離尺寸。

11. 標示頂板墊鈕（STOP BUTTONS），頂板面積每增加200平方面積增加一個頂板
墊鈕於背板上。

12. 對較大尺寸模具採用4支凸型導銷與襯套，對於寬度較窄長度不超過300mm頂板
可用2支凸型導銷與襯套引導頂出系統。

13. 至少使用4支回位銷，模具長度超過600mm以上需使用6支回位銷。

14. 固定頂針蓋板與頂板螺絲數量，以每200平方毫米一個螺絲計算。

15. 頂板背面攻牙以配合生產成型機頂桿，200以下機台攻M10，200以上機台攻
M16。

16. 當頂針打在成品周圍半個料位時，應配合頂板先期回位裝置，以免頂針撞到母模
模面，當成品材料為ABS、PC、HIPS時，使用6mm（最小）頂針，材料為PP，PE
時使用10mm頂針，材料為PVC。KRATON使用12mm頂針。

17. 當使用套管頂出時，心銷應用壓板由公模底板背面壓緊並固定，套管心銷應使用
標准規格頂針。

18. 成品上空心圓柱，均需以套管頂出。

19. 盡可能避免使用定位式頂針，必須使用時盡量使用D形頭部固定頂針。

20. 所有頂針與頂針套管均應編號，以便識別，裝配。

21. 頂出成品所需頂針數量，可由公式計算，參照常規的模具設計規范。

E．冷卻賄賂部分

1. 以平面，剖面視圖標示冷卻迴路尺寸，位置。除特別指定外，所有水管內徑為
10mm與NPT管牙（非公制PT牙），並配合常用規格快速接頭，水孔應距離成品至
少12mm，距離頂針孔至少6mm。

2. 公、母模仁都需冷卻迴路，除非特別指定，不應只在模板上冷卻，但鈹銅模仁除
外。

3. 列印「IN」，「OUT」記號與編號於水管進，出口位置。

4. 標示所有O-RING與塞頭尺寸，位置。

5. O-RING僅適用於垂直之水孔接合處，不得用於水平水孔接合處。

6. 標示迴路內水流動方向。

7. 迴路中隔板應用銅製品或不銹鋼片，並在頂端倒角以利裝配。

8. 當採用全熱式熱膠道系統時，不可在母模側冷卻迴路中使用O-RING。

9. 水管通路位置，必須靠進成品壁厚較厚與凸出物位置。

10. 水管與水管間中心距離不可小於30mm。

11. 當使用常用規格之套管式冷卻套件冷卻模心時，必須確認接頭位置是否有使用止泄
帶，以及鎖緊定位。

12. 所有水管迴路必須經過60空氣壓力測試，檢查是否有漏氣現象發生。

13. 夾模溝附近避免有水管接頭。

14. 避免水管接頭位置在模具頂面位置，如果不能避免時，在頂面水管與分模面間必須
做排水溝12mm。

15. 任何直線水管長度不得過長，帶來加工困難。

16. 水管接頭和水管接合可採用銀焊。

17. 任何一支水管迴路內不得超過15個轉彎點，（使用隔板時共有4個轉彎點）。

18. 隔板頂端與水孔應保持有一個水孔直徑的間隙。

19. 水管與接頭之螺牙配合需緊密，攻牙深度，絲攻尺寸及止泄帶須慎重選用，閉死端
之塞頭亦不得有所泄漏。

20. 標准冷卻迴路設計，模具冷卻計算公式，水管接嘴規格，及O-RING裝置設計常規的
模具設計規范。

F．移動式鑲件，滑塊等部分

1. 滑塊之動作磨擦面均需做X型面黃油溝。

2. 使用斜銷時，應確定滑塊在模面分開後才開始滑動，斜銷應採用導銷規格製作。

3. 滑塊應裝有定位珠及彈簧，確保滑開後定位。

4. 滑塊底部應裝熱處理耐磨板。

5. 使用壓板固定，引導滑塊。

6. 滑塊設計應力求拆裝容易，以便在成型機上即可檢修。

7. 當合模時，頂針與滑塊有碰撞用使用先前回位裝置。

8. 滑塊體積與成品體積相比低於20：1時，則滑塊有獨立冷卻迴路。

9. 滑塊移動行程，應比實際成品所需要移動距離大3mm。

10. 斜銷傾斜角度為10-25度，除非有特別指定。

11. 閉模時滑塊應由斜面鎖定塊鎖定，以確保滑塊定位。

12. 斜面鎖定塊斜面傾斜角度應比斜銷角度大5度。

13. 使用油壓缸帶動滑塊時，油壓缸內承受壓力為最小2000psl(140公斤/平方公斤)

14. 滑塊與斜銷設計，參考標准化的模具設計。